带束鼓、轮胎成型机及胎面组件成型方法

技术领域

本发明涉及轮胎成型的技术领域，尤其涉及一种带束鼓、轮胎成型机及胎面组件成型方法。

背景技术

轮胎是在各种车辆上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，其通常安装在金属轮辋上，能支撑车身。目前市面上所供应的轮胎均是由轮胎胎胚经硫化机硫化后形成。汽车轮胎胎胚通常由胎面组件和胎体组件两个部分复合组成，其中胎面组件包括缓冲层(或称带束层)、冠带层、胎面层，胎面用于与路面直接接触，胎体组件包括内衬层、胎侧层、胎圈、帘布层。

轮胎胎胚是由轮胎成型机成型而成，轮胎成型机一般包括带束鼓、及胎面组件输送装置、成型鼓、胎体组件输送装置和传递环装置等装置。其中，带束鼓靠胎面输送装置一侧设置，成型鼓靠胎体组件供料装置一侧设置。当成型胎面组件时，首先胎面组件供料装置将带束层料定长裁断并输送至带束鼓的圆周面上；接着胎面组件供料装置将冠带料传送至带束鼓的带束层的圆周外表面上；最后胎面组件供料装置将定长裁断的胎面料输送至带束鼓的冠带料的圆周外表面上。

需要注意的是，由于胎面料的宽度大于带束层料与冠带料，因此当胎面料的首尾两端重合的部分需要缝合或压合时，超出带束层料与冠带料的胎面料部分没有办法获得有效的滚压缝合或压合，导致胎面料的接头质量不好。现有技术中，都是通过人工手动粘合，不利于轮胎胎胚自动化生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种带束鼓，该带束鼓能够根据带束层宽度、胎面层宽度来灵活支撑胎面层首尾搭接处两侧超过带束层的两侧的部分，以利于胎面层首尾搭接处的整体压合，以获得高质量的胎面组件。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种带束鼓，用于成型胎面组件，所述胎面组件包括带束层和胎面层，所述带束鼓能够旋转来依次贴合带束层和胎面层，所述胎面层的宽度大于所述带束层的宽度，所述带束鼓包括：

鼓轴组件，包括位于所述带束鼓中心位置的鼓轴；

鼓瓦组件，安装于所述鼓轴径向外侧，包括沿圆周方向排布的若干鼓瓦，所述若干鼓瓦可相对于所述鼓轴径向移动；

所述若干鼓瓦中的一个鼓瓦上设置有支撑单元，所述支撑单元包括若干组支撑块，每组支撑块包括两个沿所述带束鼓宽度中心面对称设置的支撑块，位于所述带束层轴向外侧及所述胎面层向径向内侧的至少一组支撑块可移动至抬升位置，用于支撑胎面层首尾搭接处两侧超出所述带束层两侧的部分。

进一步地，所述鼓轴组件还包括设置在鼓轴两侧的固定板、支撑并定位连接两个固定板的多个固定杆及安装于所述鼓轴外且可沿鼓轴轴向移动一定距离的移动件。

进一步地，所述鼓瓦组件还包括固定在所述若干鼓瓦径向内侧的若干支架，所述移动件与所述若干支架倾斜滑动连接，所述鼓瓦组件的两侧与所述鼓轴组件的两侧径向滑动连接。

进一步地，所述支撑单元还包括固定连接于每个支撑块下方的活塞和两个连接杆，所述两个连接杆位于活塞的两侧，所述鼓瓦上设有收容活塞的收容腔以及收容连接杆的容置腔。

进一步地，所述容置鼓瓦内还设有与若干收容腔连通的气道，所述支撑单元还包括套设于连接杆外且收容于容置腔内的弹性复位件。

进一步地，所述支撑单元还包括套设于连接杆外且收容于容置腔内的弹性复位件。

进一步地，所述支撑单元上被所述束带层覆盖的支撑块锁定于所述鼓瓦，所述支撑单元上的剩余支撑块可径向移动。

进一步地，所述支撑单元上的支撑块内设有用于感应所述带束层的传感器。

为达到此目的，本发明采用以下技术方案：

一种带束鼓，用于成型胎面组件，所述胎面组件至少包括带束层和胎面层，所述带束鼓能够旋转来依次贴合带束层和胎面层，所述胎面层的宽度大于所述带束层的宽度，所述带束鼓包括：

鼓轴组件，包括位于所述带束鼓中心位置的鼓轴；

鼓瓦组件，安装于所述鼓轴径向外侧，包括沿圆周方向排布的若干鼓瓦，所述若干鼓瓦可相对于所述鼓轴径向移动；

所述若干鼓瓦中的一个鼓瓦上设置有第一支撑单元和第二支撑单元，所述第一支撑单元包括沿轴向延伸的若干第一支撑块，所述第二支撑单元包括沿轴向延伸的若干第二支撑块，所述若干第一支撑块或若干第二支撑块沿所述带束鼓宽度中心面对称设置，位于所述带束层轴向外侧及所述胎面层向径向内侧的至少两个对称的第一支撑块或第二支撑块可移动至抬升位置，用于支撑胎面层首尾搭接处两侧超出所述带束层两侧的部分。

进一步地，所述支撑单元还包括固定连接于每个支撑块下方的活塞和两个连接杆，所述两个连接杆位于活塞的两侧，所述鼓瓦上设有收容活塞的收容腔以及收容连接杆的容置腔。

进一步地，所述容置鼓瓦内还设有与若干收容腔连通的气道，所述支撑单元还包括套设于连接杆外且收容于容置腔内的弹性复位件。

本发明的目的在于提供一种能够成型高质量胎面组件的轮胎成型机。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种轮胎成型机，包括如上所述的带束鼓、用于驱动所述带束鼓涨缩的第一驱动源，与所述用于驱动支撑单元的第二驱动源、用于驱动所述带束鼓旋转的第三驱动源以、用于压合胎面层的压合装置以及与第一驱动源、第二驱动源、第三驱动源及压合装置分别电性连接的控制系统。

本发明的目的在于提供一种能够成型高质量胎面组件的胎面组件成型方法。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种基于如上所述轮胎成型机的胎面组件成型方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：控制系统控制带束鼓围绕自身的中心线旋转贴合带束层；

步骤2：根据预先确定的带束层和胎面层的宽度，控制系统控制至少一组支撑块从初始位置升起至抬升位置；

步骤3：控制系统控制带束鼓围绕自身的中心线旋转以贴合胎面层，所述胎面层首尾搭接处两侧超出带束层两侧的部分由所述至少一组支撑块支撑；

步骤4：控制系统控制压合装置滚压胎面层的首尾拼接处。

进一步地，所述控制系统控制至少一组支撑块从初始位置升起至抬升位置，具体包括：

控制系统控制第二驱动源向所述至少一组支撑块供气，所述可活动的支撑块从初始位置升起至抬升位置。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种基于如上所述轮胎成型机的胎面组件成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤1：控制系统控制带束鼓围绕自身的中心线旋转依次贴合带束层及胎面层；

步骤2：根据预先确定的带束层和胎面层的宽度，控制系统控制至少一组支撑块从初始位置升起至抬升位置，所述胎面层首尾搭接处两侧超出带束层两侧的部分由所述至少一组支撑块支撑；

步骤3：控制系统控制压合装置滚压胎面层的首尾拼接处。

本发明的有益效果：本发明提供了一种带束鼓，该带束鼓上的一个鼓瓦上安装有支撑单元，通过支撑单元支撑胎面层首尾搭接处超过带束层的两侧的部分，如此胎面层搭接处在宽度方向上得到连续良好的支撑，以利于胎面层首尾搭接处的整体压合，保证了胎面层的首尾搭接处的结合质量，从而获得高质量的胎面组件。本发明还提供了能够获得高质量的胎面组件的一种轮胎成型机和基于该轮胎成型机的胎面组件成型方法。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明提供的贴合有胎面组件的带束鼓的立体视图。

图2是显示贴合有胎面组件的带束鼓及位于带束鼓上方一定距离的按压装置的部分截面示意图。

图3是显示贴合有胎面组件的带束鼓及与胎面组件接触的按压装置的另一部分截面示意图。

图4是本发明提供的带束鼓与电动驱动源的配合示意图。

图5是本发明提供的带束鼓的部分立体视图。

图6是图5的俯视图。

图7是本发明提供的带束鼓的鼓瓦及位于该鼓瓦上的支撑单元的立体视图。

图8是图7所示的带束鼓的鼓瓦上的一组支撑块抬起时的立体视图。

图9是图8的侧视图。

图10是图8的俯视图。

图11是沿图10中B-B线的剖视图。

图12是沿图10中C-C线的剖视图。

图13是图12中A处的放大示意图。

图14是具有支撑单元的鼓瓦外表面依次贴合带束层、冠带层后以及鼓瓦上的一组支撑块已抬升的截面视图。

图15在图14所示结构的基础上贴合胎面层的截面视图。

图16是具有支撑单元的鼓瓦外表面依次贴合带束层、冠带层后以及鼓瓦上的一组支撑块已抬升的俯视图。

图17是具有支撑单元的鼓瓦外表面依次贴合带束层、冠带层及胎面层后后以及鼓瓦上的一组支撑块已抬升的侧视图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1至6所示，本发明实施例提供一种应用于轮胎成型机的带束鼓100，该带束鼓100用于成型胎面组件200。胎面组件200是成型轮胎胎胚的必要组成部分。具体地，带束鼓100包括鼓轴组件1以及与鼓轴组件1滑动连接的鼓瓦组件2。

如图1及图5所示，鼓轴组件1上设有滑道10，鼓瓦组件2上设有滑轨件20，滑轨件20能够在滑道10内滑动，鼓瓦组件2可以沿鼓轴组件1的径向移动，以实现带束鼓100在径向方向上的涨缩。需要说明的是，如图2至图4及图12所示，轮胎成型机还包括压合装置300、第一驱动源500、第二驱动源600、第三驱动源700以及分别电性连接压合装置300、第一驱动源500、第二驱动源600及第三驱动源700的控制系统400。在本实施例中，压合装置300优选为一种由若干圆形状的多片压辊装置，可以压合胎面组件200上轮胎部件的首尾接合处。第一驱动源500和第三驱动元源700优选为电动驱动源，分别用于控制带束鼓100的涨缩和旋转。第二驱动源600优选为气动驱动源。

如图1、图4至图6所示，鼓轴组件1包括鼓轴11、设置在鼓轴11两侧的固定板12以及支撑并定位连接两个固定板12的多个固定杆13。两个固定板12轴向对称设置，滑道10固定于两个固定板12的内侧，鼓瓦组件2位于两个固定板12之间。鼓轴组件1的鼓轴11呈中空状，并设有轴向延伸的槽11a。进一步地，鼓轴组件1还包括安装于鼓轴11外且可沿鼓轴11轴向移动一定距离的移动件14。

如图4所示，带束鼓100内还包括连接第一驱动源500和鼓轴组件1的移动件14的连接组件。该连接组件包括自第一驱动源500轴向延伸而出的丝杆501、套设于丝杆501的螺母(未图示)以及与径向连接至螺母的两个连接杆502。其中，丝杆501的一端沿轴向伸入鼓轴11内，两个连接杆502径向延伸穿过鼓轴11的槽11a与移动件14连接。

如图1及图5至图17所示，鼓瓦组件2包括沿圆周方向布置的若干鼓瓦21、固定在若干鼓瓦21径向内侧且与移动件14倾斜滑动连接的若干支架22。其中，滑轨件20设置在支架22的两侧，并与鼓轴组件1上固定板12内侧的滑道10滑动配合。

如图7至图17所示，每个鼓瓦21包括一个呈圆弧状的支撑面21a，沿圆周方向排列的若干鼓瓦21的支撑面21a共同形成了带束鼓100的圆柱形支撑面。每个鼓瓦21包括呈块状的本体210，支撑面21a即本体210的径向外表面。进一步地，若干鼓瓦21中的一个鼓瓦21的本体210上安装有第一支撑单元24和第二支撑单元25。在本实施例中，第一支撑单元24和第二支撑单元25沿带束鼓100的圆周方向相邻设置。在一种可替换的实施方式中，上述一个鼓瓦21上仅安装有第一支撑单元24或第二支撑单元25。

如图14至17所示，胎面组件200一般包括带束层201、冠带层202以及胎面层203。带束层201可以称为第一轮胎部件，冠带层202可以称为第二轮胎部件，胎面层203可以称为第三轮胎部件。带束层201、冠带层202以及胎面层203依次贴合缠绕至带束鼓100上。根据带束层201的宽度，第二驱动源600可以单独驱动第一支撑单元24、或单独驱动第二支撑单元25上的一组支撑块或多组支撑块径向向外抬起。由于胎面层203的宽度大于带束层201、冠带层202的宽度，这样胎面层203的首尾搭接处两端超出带束层201和冠带层202两侧的部分需要第一支撑单元24、或第二支撑单元25上的一组支撑块或多组支撑块来支撑。胎面层203的首尾搭接处两端超出带束层201和冠带层202两侧的部分也可以称为胎面层203首尾搭接处的两侧端203a。由于支撑单元的存在，胎面层203首尾搭接处的两侧端203a得到了有效的支撑，如此，在压合装置300压合胎面层203首尾搭接处时，也可以有效的压合胎面层203首尾搭接处的两侧端203a，从保证胎面层203首尾端搭接处的整体接合质量，进而保证轮胎的成型质量。

如图2至图4所示，带束鼓100的鼓轴11可由第三驱动源700的驱动而旋转，从而带动带束鼓100同步旋转，以此来依次卷取贴合由物料输送装置(未图示)输送的带束层201、冠带层202以及胎面层203。

如图4至图6所示，支架22设有第一斜面22a，移动件14设有第二斜面14a，第一斜面22a与第二斜面14a滑动连接。移动件14与连接杆502相连，连接杆502沿径向方向设置。当第一驱动源500带动丝杆501旋转时，螺母可沿丝杆501直线移动从而带动连接杆502沿着鼓轴11的轴向移动，从而进一步带动移动件14沿鼓轴11轴向移动。由于移动件14的第二斜面14a与支架22的第一斜面22a倾斜滑动配合，移动件14的轴向移动驱动支架22径向移动，如此连接于支架22径向外侧的若干鼓瓦21也实现了径向移动，这样也就实现了带束鼓100的整体径向涨缩。

如图7至图13所示，安装有第一支撑单元24和第二支撑单元25的鼓瓦21可称为容置鼓瓦。如图17所示，在胎面层203贴合至带束鼓100的过程中，胎面层203的贴入端正好位于容置鼓瓦21的支撑单元的外表面，如此，胎面层203的首尾搭接处即位于容置鼓瓦21的支撑单元的外表面，使得胎面层203的首尾搭接处的两侧端203a可以由支撑单元上的支撑块支撑。

如图7至图13并结合图16所示，第一支撑单元24包括四组第一支撑块，每组第一支撑块包括两个相互间隔且沿带束鼓100的宽度中心面对称设置的第一支撑块241。第一支撑单元24的若干第一支撑块241沿带束鼓100的宽度方向或鼓轴方向延伸且对齐。四组第一支撑块包括由内而外依次对称排列的第一组第一支撑块2411、第二组第一支撑块2412、第三组第一支撑块2413和第四组第一支撑块2414。若干第一支撑块241的结构相同，每个第一支撑块241的宽度为W1。对应的，如图8至图11所示，容置鼓瓦21上设有收容若干第一支撑块241的若干第一凹槽211。每个第一支撑块241具有初始位置H1和抬升位置H2，且可在初始位置H1和抬升位置H2之间切换。每个第一支撑块241具有呈弧形状的第一外表面241a。第一支撑块241在初始位置H1时，第一外表面241a与鼓瓦21的圆弧支撑面21a共面。如图17所示，第一支撑块241在抬升位置H2时，第一外表面241a在鼓瓦21的圆弧支撑面21a的径向外侧，用于支撑胎面层203首尾搭接处的两侧端203a。对称设置的一组第一支撑块241同步抬升，用于同时支撑胎面层203首尾搭接处的两侧端203a。

如图7至图8、图10及图16所示，第二支撑单元25包括四组第二支撑块，每组第二支撑块包括两个相互间隔且沿带束鼓100的宽度中心面对称第二支撑块251。第二支撑单元25的若干第二支撑块251沿带束鼓100的宽度方向或鼓轴方向延伸且对齐。四组第二支撑块包括由内而外依次对称排列的第一组第二支撑块2511、第二组第二支撑块2512、第三组第二支撑块2513和第四组第二支撑块2514。若干第二支撑块251的结构相同，每个第二支撑块251的宽度为W2。对应的，容置鼓瓦21上设有收容若干第二支撑块251的若干第二凹槽(未图示)。

如图8所示，每个第二支撑块251也具有初始位置和抬升位置，且可在初始位置和抬升位置之间切换。每个第二支撑块251具有呈弧形状的第二外表面251a。第二支撑块251在初始位置时，第二外表面251a与鼓瓦21的圆弧支撑面21a共面。第二支撑块251在抬升位置时，第二外表面251a在鼓瓦21的圆弧支撑面21a的径向外侧，用于支撑胎面层203首尾搭接处的两侧边缘。

进一步地，如图7、图8及图10所示，第一支撑单元24中的若干组对称设置的第一支撑块241相较于第二支撑单元25中的若干组对称设置的第二支撑块251更远离带束鼓100的宽度中心面。每个第二支撑块251在带束鼓100的宽度方向上与每个第一支撑块241错开。

需要说明的是，本发明实施例公开的容置鼓瓦21上设置的第一支撑单元24和第二支撑单元25一般情况下并非同时使用，而是根据带束层201的实际宽度来决定由第一支撑单元24或第二支撑单元25来支撑胎面层203首尾搭接处的两侧端203a。

当第一支撑单元24内对称设置的一组第一支撑块241外侧边缘之间的宽度与带束层201宽度相对应时，则第一支撑单元24被确定用于支撑胎面层203首尾搭接处的两侧端203a。此时，第二驱动源600驱动该组第一支撑块241的轴向外侧且位于胎面层203径向内侧的至少一组第一支撑块241抬起，以用于支撑胎面层203的首尾搭接处的两侧端203a。该组第一支撑块241及其轴向内侧的第一支撑块241均可以被预先锁定。由带束层201的宽度可知，第二支撑单元25在胎面组件的成型中并不需要使用，因此，第二支撑单元25上的若干第二支撑块251也被预先锁定而保持在原位。

当第二支撑单元25的对称设置的一组第二支撑块251之间的宽度与带束层宽度相对应时，则第二支撑单元25被确定用于支撑胎面层203首尾搭接处的两侧端203a。则第二驱动源600驱动该组第二支撑块251的轴向外侧且位于胎面层203径向内侧的至少一组第二支撑块251抬起，以用于支撑胎面层203的首尾搭接处的两侧端203a。由带束层201的宽度可知，第一支撑单元24在胎面组件的成型中并不需要使用，因此，第一支撑单元24上的第一支撑块241则被预先锁定而保持在原位。

在一种可替换的实施中，容置鼓瓦21上仅单独设置第一支撑单元24、或者单独设置第二支撑单元25。当容置鼓瓦21上同时设置第一支撑单元24和第二支撑单元25时，则带束鼓100可以适应具有更大宽度范围内的各种规格的带束层201。

如图10所示，第一支撑单元24中的对称设置的第一组第一支撑块2411之外侧边缘之间的距离为D11，第一支撑单元24中的对称设置的第二组第一支撑块2412外侧边缘之间的距离为D12。第二支撑单元25中的对称设置的第一组第二支撑块2511外侧边缘之间的距离为D21，第二支撑单元25中的对称设置的第二组第二支撑块2512外侧边缘之间的距离为D22。

如图14至图17所示，当带束层201的宽度为D11时，则贴合至带束鼓100外的带束层201两侧端覆盖第一组第一支撑块2411。在冠带层202贴合于带束鼓100后，胎面层203需要贴合至带束鼓100时，第三驱动源700驱动带束鼓100旋转一定角度，使得胎面层203的前端贴于带束鼓100的位置在第一支撑单元24的径向外表面。如此，当胎面层203完全缠绕贴合于带束鼓100的外表面后，胎面层203的首尾搭接处则也位于第一支撑单元24的径向外侧。第二驱动源600可以驱动位于第一组第一支撑块2411相邻轴向外侧、及位于胎面层203首尾搭接处两侧径向内侧的第二组第二支撑块2412抬升，以支撑胎面层203首尾搭接处的两侧端203a。同样地，当带束层201的宽度为D21时，第二驱动源600则驱动第三组第二支撑块2413抬升以支撑胎面层203的首尾搭接处的两侧端203a。

如图12及图13所示，第一支撑单元24还包括固定连接于每个第一支撑块241下方的一个第一活塞242和两个第一连接杆243。其中，两个第一连接杆243位于第一活塞242的两侧。对应的，容置鼓瓦21上设有收容若干第一活塞242的若干第一收容腔213以及收容若干第一连接杆243的若干第一容置腔214。进一步的，容置鼓瓦21内还设有与若干第一收容腔213连通的若干气道215，第二驱动源600通过气道215向第一收容腔214内通气，进而推动第一活塞242向上移动。需要说明的是，第一支撑单元24还包括套设于第一连接杆243外且收容于第一容置腔214内的弹性复位件244。弹性复位件244的上端抵接第一容置腔214的内侧上表面，其下端抵接第一连接杆243的下端周向凸缘。在本实施例中，弹性复位件244可以为弹簧结构。

当第一支撑块241需要移动到抬升位置H2时，第二驱动源600持续向气道215通气时，第一活塞242被向上推动，进而推动第一支撑块241由初始位置H1移动到抬升位置H2。与此同时，第一连接杆243也连同第一支撑块241向上移动，这样弹性复位件244的下端也一同向上移动，这样弹性复位件244被压缩。当第一支撑块241需要移动到初始位置H1时，第二驱动源600停止向气道215通气时，第一活塞242一方面可以由自重而回落，另一方面，弹性复位件244由压缩状态恢复到初始状态，第一连接杆243在弹性复位件244的回复力的驱动下也向下移动到原位。这样，第一支撑块241在第一连接杆243和第一活塞242的带动下由抬升位置H2回落到初始位置H1。

第二支撑单元25也包括固定连接于每个第二支撑块251下方的第二活塞和两个第一连接杆(未图示)，第二支撑单元25与第一支撑单元24的结构相同。对应的，容置鼓瓦21上也设有收容若干第二活塞的若干第二收容腔以及收容若干第二连接杆的若干第二容置腔。进一步的，容置鼓瓦21内还设有与若干第二收容腔连通的若干气道。第二支撑单元25内的第二支撑块251的工作原理与第二支撑单元25内的第一支撑块241的工作原理相同，在此不再详细阐述。

需要说明的是，在胎面组件的成型前，可根据预先确定的带束层201的宽度及胎面层203的宽度，以及预先确定的第一支撑单元24和第二支撑单元25上的每组支撑块的外侧边缘之间的距离，这样可以确定第一支撑单元24上的哪组或哪几组是固定的或活动的，或者第二支撑单元25的哪组或哪几组是固定的或活动的。第一支撑单元24或第二支撑单元25上的支撑块可以通过螺钉锁定于容置鼓瓦21上。需要固定的支撑块可以通过螺钉预先锁定于容置鼓瓦21上，剩下的支撑块则可以在气动驱动600源的驱动下由初始位置H1移动到抬升位置H2。

在另一种实施方式中，容置鼓瓦21上仅设置第一支撑单元24或第二支撑单元25，同时第一支撑单元24或第二支撑单元25上的支撑块均是可活动的，且分别通过各个气道与第二驱动源600连通。同时第一支撑单元24或第二支撑单元25上的各个支撑块设有传感器，该等传感器与成型机的控制系统400(如图4所示)电连接。传感器可以为光电传感器或磁性传感器。当传感器为磁性传感器时，磁性传感器可以感应到带束层201内的金属件。当带束层201贴合至带束鼓100时，感应到带束层201内的金属件的支撑块产生检测信号并向控制系统400发送。与此同时，未感应到带束层201内的金属件的支撑块则不会生产检测信号。当冠带层202贴合至带束层201外后，成型机的控制系统400控制第二驱动源600向未发送检测信号，即未感应到带束层201的支撑块供气。未感应到带束层201的支撑块则被驱动至抬起位置H2，用于支撑胎面层203首尾接头处的两侧端203a。

基于上文中所述轮胎成型机，本发明实施例还提供一种胎面组件成型方法，包括以下步骤：

步骤1：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转并依次贴合带束层201、冠带层202、胎面层203；

步骤2：根据预先确定的带束层201和胎面层203的宽度，控制系统400控制至少一组可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2，所述胎面层203首尾搭接处两侧超出带束层两侧的部分203a由抬起的至少一组支撑块支撑；

步骤3：控制系统400控制压合装置300滚压胎面层203的首尾搭接处。

进一步地，在步骤2中，控制系统400控制至少一组可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2具体为：

控制系统40控制第二驱动源600向所述至少一组可活动的支撑块供气，所述可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2。

在另一个实施例中，胎面组件成型方法还可以包括如下步骤：

步骤1：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转依次贴合带束层201、冠带层202；

步骤2：根据预先确定的带束层201的宽度，控制系统400控制至少一组可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2；

步骤3：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转贴合胎面层203，至少一组可活动的支撑块位于带束层201的轴向外侧及胎面层203首尾拼接处两侧端203的径向内侧，至少一组可活动的支撑块支撑所述胎面层203首尾搭接处两侧超出带束层两侧的部分203a；

步骤4：控制系统400控制压合装置300滚压胎面层203的首尾拼接处。

进一步地，在步骤2中，控制系统400控制至少一组可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2具体为：

控制系统40控制第二驱动源600向至少一组可活动的支撑块供气，至少一组可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2。

在另一个实施例中，胎面组件成型方法还可以包括如下步骤：

步骤1：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转贴合带束层201；

步骤2：根据预先确定的带束层201的宽度，控制系统400控制至少一组可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2；

步骤3：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转以贴合胎面层203，所述至少一组支撑块位于所述带束层201的轴向外侧及胎面层203首尾拼接处两侧端的径向内侧，所述胎面层203首尾搭接处两侧超出带束层两侧的部分203a由抬起的至少一组支撑块支撑；

步骤4：控制系统400控制压合装置300滚压胎面层203的首尾拼接处。

进一步地，在步骤2中，控制系统400控制至少一组可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2具体为：

控制系统40控制第二驱动源600向所述至少一组可活动的支撑块供气，所述可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2。

在另一个实施例中，胎面组件成型方法还可以包括如下步骤：

步骤1：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转贴合带束层201及胎面层203；

步骤2：根据预先确定的带束层201及胎面层203的宽度，控制系统400控制至少一组可活动的支撑块从初始位置H1升起至抬升位置H2，所述胎面层203首尾搭接处两侧超出带束层两侧的部分203a由抬起的至少一组支撑块支撑；

步骤3：控制系统400控制压合装置300滚压胎面层203的首尾拼接处。

在另一个实施例中，胎面组件成型方法还可以包括如下步骤：

步骤1：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转依次贴合带束层201、胎面层203；

步骤2：控制系统400控制未检测到带束层201的至少一组支撑块由从初始位置H1升起至抬升位置H2，所述胎面层203首尾搭接处两侧超出带束层两侧的部分203a由抬起的至少一组支撑块支撑；

步骤3：控制系统400控制压合装置300滚压胎面层203的首尾拼接处。

在另一个实施例中，胎面组件成型方法还可以包括如下步骤：

步骤1：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转贴合带束层201；

步骤2：控制系统400控制未检测到带束层201的至少一组支撑块由从初始位置H1升起至抬升位置H2；

步骤3：控制系统400控制带束鼓100围绕自身的中心线旋转贴合胎面层203，所述胎面层203首尾搭接处两侧超出带束层201两侧的部分203a由抬起的至少一组支撑块支撑；

步骤4：控制系统400控制压合装置300滚压胎面层203的首尾拼接处。

综上所述，本发明提供的一种带束鼓，该带束鼓上的一个鼓瓦上安装有支撑单元，通过支撑单元支撑胎面层首尾搭接处超过带束层的两侧的部分，如此胎面层搭接处在宽度方向上得到连续良好的支撑，以利于胎面层首尾搭接处的整体压合，保证了胎面层的首尾搭接处的结合质量，从而获得高质量的胎面组件。本发明一种包括上述带束鼓的轮胎成型机和基于该轮胎成型机的胎面组件成型方法，如此，轮胎成型机和基于该轮胎成型机的胎面组件成型方法均能够获得高质量的胎面组件。

在具体实施方式的描述中，论述性用语“本实施例中”、“一个实施例中”、“具体实施例中”等描述意指结合该实施例描述的具体特征或特点包含于本发明的至少一个实施例中。并且在具体实施方式中，对上述用语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，描述的具体特征或者点可以在任何的一个或多个实施例中以合适的方式结合。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。