一种发动机油气分离结构

技术领域

本发明属于发动机技术领域，涉及一种发动机油气分离结构。

背景技术

在发动机工作时，部分含有机油的可燃油气混合物和废气会进入到箱体内，从而增大箱体内部的压力，威胁发动机系统的稳定性，这就需要在发动机系统配置油气分离结构进行油、气分离，分离后的气体重新进入气缸内燃烧或者被排出，而分离后的机油重新返回油底壳，再次被利用。

现有的发动机油气分离结构，例如中国专利文献资料公开了一种摩托车变速箱的油气分离装置[申请号：202010058413.0；申请公布号：CN111156067A]，其包括设在变速箱箱体上的油气分离室、进气口、出气口以及设置在进气口和出气口之间的迷宫式分离结构，进气口用于连通油气分离室和变速箱内腔，进气口处设有油气分离管，油气分离管向油气分离室的顶部延伸且上端端口封闭，油气分离管的外周壁上开设有油气提前分离口，油气分离室通过油气提前分离口与变速箱内腔相连通。

该种结构的油气分离装置，通过设置回油孔一和回油孔二使油气分离室和变速箱的内腔相连通，使油气分离室中的机油能流到变速箱的内腔中。但是该种结构油气分离装置，回油孔一和回油孔二的出油端均位于变速箱内腔上部的位置，而变速箱内腔上部处是存在油气混合物的，即油气混合物存在通过回油孔一和回油孔二进入到油气分离室的问题，导致油气分离室中的油气混合物流向混乱，降低油气分离室的油气分离效果。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种发动机油气分离结构，解决的技术问题是如何防止油气混合物从出油通道逆向进入到分离通道中。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种发动机油气分离结构，发动机包括箱体，所述箱体的底部设有油底壳，其特征在于,油气分离结构包括箱体上凸出设置的且内部具有分离通道的分离壳和设置在箱体箱壁中的出油通道，所述出油通道的进油端与分离通道相连通，所述出油通道的出油端与油底壳的内腔相连通。

铸造箱体时出油通道与箱体一体成型，出油通道位于箱体的箱壁中，出油通道延伸到油底壳虽然长度较长，但并不占据箱体内腔的安装空间，同时出油通道该种结构布置不会受外界干扰，提高本油气分离结构的油气分离效率。分离通道中分离出的机油通过出油通道直接流动到油底壳中，油底壳的内腔中存放的是机油，机油会油封出油通道的出油端，即油气混合物不能从出油通道逆向进入到分离通道中，不会降低本油气分离结构的油气分离效率。

在上述的一种发动机油气分离结构中，所述出油通道包括位于所述油底壳壳壁中的延长通道，所述延长通道的出油端与油底壳内腔的底部相连通。油底壳壳壁中延长通道的设置，保证油底壳内腔中的机油会油封出油通道的出油端，即油气混合物不能从出油通道逆向进入到分离通道中，本油气分离结构的油气分离效率高。

在上述的一种发动机油气分离结构中，所述分离壳内腔底部的腔壁相对分离壳内腔顶部的腔壁倾斜设置，所述分离壳中具有位于分离通道一端的油气进口和位于分离通道另一端的出气口，所述分离通道呈蛇形布置，所述分离通道沿油气进口朝向出气口方向的流通横截面积忽大忽小。油气混合物中的机油和气体的重量是不同的，即机油和气体的惯性是不同的，油气混合物沿着分离通道流动时，油气混合物受到的阻力时大时小，这就使机油和气体可以更好的分离，提高本油气分离结构的油气分离效率。

在上述的一种发动机油气分离结构中，所述出油通道的进油端位于分离通道的中间处。该种结构，使分离通道中的机油可以更好的流向出油通道，使分离通道中不易积累机油，提高油气分离效率。

在上述的一种发动机油气分离结构中，所述箱体的箱壁中开有清理孔，所述清理孔位于出油通道的进油端处且所述清理孔与出油通道相连通，所述清理孔中设有可拆卸的堵头。需要清理时，拆卸下堵头，通过清理孔可以对分离通道和出油通道进行清理，防止分离通道和出油通道堵住，提高本油气分离结构的油气分离效率，工作时，通过堵头堵住清理孔；清理孔位于该处，可以同时对分离通道和出油通道进行清理。

在上述的一种发动机油气分离结构中，所述分离壳的底部具有连通分离壳内腔和箱体内腔的开口，所述分离壳的内腔中具有若干个凸出设置的隔板，所述隔板与分离壳内腔腔壁相配合形成所述分离通道，所述箱体、分离壳和隔板为一体式结构。分离壳中设置隔板，开口的设置使箱体在铸造退模时隔板不会存在卡住的问题，使箱体、分离壳和隔板可以一体成型，制成一体式结构，加工方便，稳定性好。

在上述的一种发动机油气分离结构中，所述开口处密封固连有底板，所述底板相对分离壳内腔顶部的腔壁倾斜设置，所述底板上具有若干条凹入设置的定位槽，所述隔板部分嵌入设置在所述定位槽中，通过螺栓穿过底板并穿设在隔板中使所述底板与箱体相固连。底板用于封堵分离壳内腔和箱体内腔之间的开口，底板位于箱体的内部不易受外界的干扰，底板上的定位槽配合隔板设置，保证油气混合物按分离通道设定的方向移动；同时隔板也起到连接柱的作用，用于连接螺栓，使底板固连时无需在箱体上开孔，合理利用隔板，合理利用空间。

在上述的一种发动机油气分离结构中，所述隔板包括第一隔板、第二隔板和呈直角状的第三隔板，所述第二隔板位于第一隔板和第三隔板之间，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板的一端均与分离壳腔壁贴合固连，另一端与分离壳腔壁之间均具有间隙，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板与分离壳腔壁相配合形成所述分离通道，所述油气进口位于第一隔板与分离壳腔壁围成的空间中，所述出气口位于第三隔板与分离壳腔壁围成的空间中。合理布置分离通道，合理利用空间，提高本油气分离结构的油气分离效率。

在上述的一种发动机油气分离结构中，所述箱体上固连有空滤器，所述分离壳和空滤器相邻设置。该种结构，结构紧凑，节省管路布置。

与现有技术相比，本发明提供的一种发动机油气分离结构具有以下优点：

1、本油气分离结构的出油通道位于箱体的箱壁中，且出油通道的出油端位于油底壳内腔中，保证油底壳内腔中的机油会油封出油通道的出油端，即油气混合物不能从出油通道逆向进入到分离通道中，本油气分离结构的油气分离效率高。

2、本油气分离结构分离通道沿油气进口朝向出气口方向的流通横截面积忽大忽小，使油气混合物沿着分离通道流动时，油气混合物受到的阻力时大时小，使机油和气体可以更好的分离，提高本油气分离结构的油气分离效率。

附图说明

图1是本发动机油气分离结构的整体结构剖视图。

图2是本发动机箱体和分离壳的整体结构示意图。

图3是本发动机油气分离结构分离壳内部的结构示意图。

图4是本发动机油气分离结构底板的整体结构示意图。

图中，1、箱体；2、油底壳；3、分离通道；4、分离壳；41、油气进口；42、出气口；5、出油通道；51、延长通道；6、清理孔；7、堵头；8、隔板；81、第一隔板；82、第二隔板；83、第三隔板；9、底板；91、定位槽；10、空滤器。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2所示，发动机包括箱体1、油底壳2、油气分离结构和空滤器10，油底壳2设置在箱体1的底部。油气分离结构包括分离壳4、出油通道5、隔板8和底板9，箱体1、分离壳4和隔板8为一体式结构。

分离壳4凸出设置在箱体1上，空滤器10固连在箱体1上，分离壳4和空滤器10相邻设置。分离壳4的底部具有连通分离壳4内腔和箱体1内腔的开口，开口处密封固连有底板9，底板9相对分离壳4内腔顶部的腔壁倾斜设置。如图3所示，分离壳4的内腔中具有凸出设置的隔板8，隔板8与分离壳4内腔腔壁相配合形成呈蛇形布置的分离通道3，分离壳4中具有位于分离通道3一端的油气进口41和位于分离通道3另一端的出气口42，分离通道3沿油气进口41朝向出气口42方向的流通横截面积忽大忽小。如图4所示，底板9上具有凹入设置的定位槽91，隔板8部分嵌入设置在对应的定位槽91中，通过螺栓穿过底板9并穿设在隔板8中使底板9与箱体1相固连。

具体来说，隔板8包括第一隔板81、第二隔板82和呈直角状的第三隔板83，第二隔板82位于第一隔板81和第三隔板83之间，第一隔板81、第二隔板82和第三隔板83的一端均与分离壳4腔壁贴合固连，另一端与分离壳4腔壁之间均具有间隙，第一隔板81、第二隔板82和第三隔板83与分离壳4腔壁相配合形成呈蛇形的分离通道3，油气进口41位于第一隔板81与分离壳4腔壁围成的空间中，出气口42位于第三隔板83与分离壳4腔壁围成的空间中。

出油通道5设置在箱体1箱壁中，出油通道5的进油端与分离通道3相连通，且出油通道5的进油端位于分离通道3的中间处，出油通道5的出油端与油底壳2的内腔相连通。具体来说，出油通道5包括位于油底壳2壳壁中的延长通道51，延长通道51的出油端与油底壳2内腔的底部相连通。箱体1的箱壁中开有清理孔6，清理孔6位于出油通道5的进油端处且清理孔6与出油通道5相连通，清理孔6中设有堵头7。

工作时，油气混合物通过油气进口41进入到分离通道3中，然后油气混合物沿着分离通道3流动并实现油气分离，分离出来的气体通过出气口42排出，分离出来的机油通过出油通道5流向油底壳2。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了箱体1、油底壳2、分离通道3、分离壳4、油气进口41、出气口42、出油通道5、延长通道51、清理孔6、堵头7、隔板8、第一隔板81、第二隔板82、第三隔板83、底板9、定位槽91、空滤器10等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。