离心式压缩机

技术领域

本发明涉及空气压缩机设备技术领域，尤其涉及离心式压缩机。

背景技术

离心压缩机也叫“涡烨压缩机”，压缩机的一种。结构和操作原理同离心鼓风机相似，但总是多级式的，能使气体获得较高压强，处理量较大，效率较高。排气压力高于 0.015兆帕、气体主要沿着径向流动的透平压缩机，又称径流压缩机。离心式压缩机常用的原动机有电动机、汽轮机及燃气轮机3种，3种原动机由于动力来源、结构设计以及维护检修工作等方面的不同，所以使用起来也各有所长，用户应根据输送介质的性质、解决动力源的难易程度等情况酌情选用。

离心式压缩机、驱动机等均为高速运转机械，轴承、轴瓦处转动摩擦发热，为防止轴承、轴瓦超温烧损，保证机组正常运行，必须设置润滑油系统，通常称为油站，油站包括油箱、油泵、冷油器和滤油器等，目前为了防止油站能够持续工作一般都设计了一主一副两套设备来确保油站的可靠性，但是当发生大规模停电时，主油泵和副油泵均停止工作，从工作人员停下离心压缩机的原动机到离心压缩机完全停止工作需要6-10分钟，在此期间油站不会对整个系统供油，停止流动的润滑油在轴承、轴瓦处被加热，从而导致轴承、轴瓦处润滑油积炭倾向性增大，情况严重的会使得轴承、轴瓦处发生形变从而导致离心式压缩机无法正常工作，即使在在恢复供电后也需要对整个油站内部的润滑油进行更换，同时需要对离心式压缩机检修，大大的增加了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决断电后润滑油系统无法继续对离心式压缩机进行润滑的问题，而提出的离心式压缩机。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

离心式压缩机，包括底座、离心式空气压缩机和油站，所述离心式空气压缩机设于底座上方，所述油站设于底座上方且位于离心式空气压缩机一侧，所述离心式空气压缩机上方位于油站一侧设有高位油箱，所述高位油箱上方设有储气罐，所述高位油箱内部设有驱油机构；

所述驱油机构包括设于高位油箱内部两侧用于驱动润滑油运动的驱油组件及设于高位油箱底部用于调节储气罐内部压缩空气流动的排气调节组件。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述高位油箱内部一侧设有回油腔，所述高位油箱内部另一侧设有送油腔，所述高位油箱中部设有调节壳，所述调节壳内部对称设有两块分隔板，两块所述分隔板将调节壳内部空间分为两侧的两个调节腔和中部的储油腔，所述高位油箱于回油腔上方设有进油口，所述高位油箱于回油腔下方设有压缩空气出口，所述高位油箱于送油腔上方设有压缩空气进口，所述高位油箱于送油腔下方设有出油口。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述驱油组件包括对称设于回油腔和送油腔内壁两侧的四个弧形导轨条以及滑动设于回油腔和送油腔中部的活塞板，所述回油腔中部的活塞板下端对称设有四个安装环，所述安装环内设有复位弹簧，且复位弹簧另一端与回油腔底部连接；

所述送油腔中部的活塞板上端对称设有四个安装环，且安装环内也设有复位弹簧，所述复位弹簧另一端与送油腔上方连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述排气调节组件包括对称设于送油腔底部的两个驱动壳、滑动设于调节壳底部两侧的两根受推杆和对称设于回油腔底部的四个壳体，

两个所述驱动壳上端均滑动设有T型推块，所述T型推块下端于驱动壳内设有楔形推块；

四个所述壳体之间水平滑动设有两个滑杆，所述滑杆两端于壳体内部设有挡气块；

所述受推杆一端于驱动壳内设有受压辊，所述受推杆另一端与壳体内部滑动设置的挡气块一侧连接，所述受推杆中部于调节腔内套设有挤压弹簧，所述挤压弹簧一端与调节壳内壁连接，所述挤压弹簧另一端与受推杆中部设置的凸块连接，所述受推杆上端靠近受压辊的一侧设有条形挤压块；

所述排气调节组件还包括滑动设于调节腔内部的锁定杆，所述锁定杆下端开设有矩形滑槽，所述条形挤压块滑动设于锁定杆下端的矩形滑槽内，所述锁定杆上端设有挡流块，所述调节壳内部上方设有挡流块滑动的滑槽，所述锁定杆中部于调节腔内套设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧一端与调节壳内壁连接，所述缓冲弹簧另一端与锁定杆中部设置的凸块连接，所述调节壳内设有受推杆和锁定杆滑动的滑槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述回油腔通过内壁上方开设有的回油出口与储油腔相连通，所述储油腔通过内壁下方开设有的润滑油出口与送油腔相连通，所述回油出口与润滑油出口内均设有单向阀A。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述送油腔通过内壁上方开设有的出气孔与调节腔相连通，所述调节腔通过内壁下方开设有的进气孔与回油腔相连通，所述出气孔与进气孔内部设有单向阀B。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述送油腔底部设有倒锥形底板，且倒锥形底板最低处为出油口。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述壳体上端和下端呈对称设置有排气口，且挡气块宽度大于排气口的直径。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述活塞板两侧对应弧形导轨条的位置设有弧形凹槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述高位油箱于回油腔的外侧设有限位组件，所述限位组件包括电磁铁、时间继电器和蓄电池，所述电磁铁中部开设有滑杆滑动的滑槽且滑槽内设有时间继电器的控制开关，所述蓄电池的输出端与电磁铁、时间继电器的输入端连接。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过在离心式空气压缩机上方增加高位油箱，能够在油站不工作的情况下，仍然保证整个润滑油系统的持续供油能力，实现了在主副油泵断电后，整个润滑油系统继续对离心式空气压缩机和驱动机起到润滑和冷却的作用，解决了断电后重新启动需要对油站内润滑油全部更换和对离心式压缩机检修的问题。

2、本发明中，通过高位油箱内部的驱油机构和储气罐的相互配合，能够在油站停止工作时，继续驱使润滑油系统内部的润滑油流动，实现在关停离心压缩机和原动机的6-10分钟内的持续供油，通过驱油组件和排气调节组件的相互配合，从而使得整个驱油机构的持续工作，减小了润滑油因停止流动所产生的损失。

附图说明

图1示出了根据本发明实施例提供的离心式空气压缩机外观示意图；

图2示出了根据本发明实施例提供的油站工作下油路系统图；

图3示出了根据本发明实施例提供的断电后油路系统图；

图4示出了根据本发明实施例提供的高位油箱结构示意图；

图5示出了根据本发明实施例提供的图4中B-B示意图；

图6示出了根据本发明实施例提供的图4中A-A示意图；

图7示出了根据本发明实施例提供的驱油机构结构示意图；

图8示出了根据本发明实施例提供的驱油组件结构示意图；

图9示出了根据本发明实施例提供的排气调节组件结构示意图；

图10示出了根据本发明实施例提供的挡流块结构示意图。

图例说明：1、底座；2、离心式空气压缩机；3、油站；4、高位油箱；5、储气罐；6、驱油机构；7、驱油组件；8、排气调节组件；401、回油腔；402、送油腔；403、调节壳；404、分隔板；405、调节腔；406、储油腔；407、进油口；408、压缩空气出口；409、压缩空气进口；410、出油口；701、弧形导轨条；702、活塞板；703、安装环；704、复位弹簧；801、驱动壳；802、T型推块；803、楔形推块；804、受推杆；805、受压辊；806、挤压弹簧；808、条形挤压块；809、锁定杆；810、挡流块；811、壳体；812、滑杆；813、挡气块；814、缓冲弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-图10，本发明提供一种技术方案：

离心式压缩机，包括底座1、离心式空气压缩机2和油站3，所述离心式空气压缩机2设于底座1上方，所述油站3设于底座1上方且位于离心式空气压缩机2一侧，所述离心式空气压缩机2上方位于油站3一侧设有高位油箱4，所述高位油箱4上方设有储气罐5，所述高位油箱4内部设有驱油机构6；

所述驱油机构6包括设于高位油箱4内部两侧用于驱动润滑油运动的驱油组件7及设于高位油箱4底部用于调节储气罐5内部压缩空气流动的排气调节组件8。

进一步，所述高位油箱4内部一侧设有回油腔401，所述高位油箱4内部另一侧设有送油腔402，所述高位油箱4中部设有调节壳403，所述调节壳403内部对称设有两块分隔板404，两块所述分隔板404将调节壳403内部空间分为两侧的两个调节腔405和中部的储油腔406，所述高位油箱4于回油腔401上方设有进油口407，所述高位油箱4于回油腔401下方设有压缩空气出口408，所述高位油箱4于送油腔402上方设有压缩空气进口409，所述高位油箱4于送油腔402下方设有出油口410，储油腔406中部设有过滤网，且储油腔406底部设有导流块。

进一步，驱油组件7包括对称设于回油腔401和送油腔402内壁两侧的四个弧形导轨条701以及滑动设于回油腔401和送油腔402中部的活塞板702，回油腔401中部的活塞板702下端对称设有四个安装环703，安装环703内设有复位弹簧704，且复位弹簧704另一端与回油腔401底部连接；

送油腔402中部的活塞板702上端对称设有四个安装环703，且安装环703内也设有复位弹簧704，复位弹簧704另一端与送油腔402上方连接。

进一步，排气调节组件8包括对称设于送油腔402底部的两个驱动壳801、滑动设于调节壳403底部两侧的两根受推杆804和对称设于回油腔401底部的四个壳体811，

两个驱动壳801上端均滑动设有T型推块802，T型推块802下端于驱动壳801内设有楔形推块803；

四个壳体811之间水平滑动设有两个滑杆812，滑杆812两端于壳体811内部设有挡气块813；

受推杆804一端于驱动壳801内设有受压辊805，受推杆804另一端与壳体811内部滑动设置的挡气块813一侧连接，受推杆804中部于调节腔405内套设有挤压弹簧806，挤压弹簧806一端与调节壳403内壁连接，挤压弹簧806另一端与受推杆804中部设置的凸块连接，受推杆804上端靠近受压辊805的一侧设有条形挤压块808；

排气调节组件8还包括滑动设于调节腔405内部的锁定杆809，锁定杆809下端开设有矩形滑槽，条形挤压块808滑动设于锁定杆809下端的矩形滑槽内，锁定杆809上端设有挡流块810，调节壳403内部上方设有挡流块810滑动的滑槽，锁定杆809中部于调节腔405内套设有缓冲弹簧814，缓冲弹簧814一端与调节壳403内壁连接，缓冲弹簧814另一端与锁定杆809中部设置的凸块连接，调节壳403内设有受推杆804和锁定杆809滑动的滑槽。

进一步，回油腔401通过内壁上方开设有的回油出口与储油腔406相连通，储油腔406通过内壁下方开设有的润滑油出口与送油腔402相连通，回油出口与润滑油出口内均设有单向阀A。

进一步，送油腔402通过内壁上方开设有的出气孔与调节腔405相连通，调节腔405通过内壁下方开设有的进气孔与回油腔401相连通，出气孔与进气孔内部设有单向阀B。

进一步，送油腔402底部设有倒锥形底板，且倒锥形底板最低处为出油口410，更加方便出油。

进一步，壳体811上端和下端呈对称设置有排气口，且挡气块813宽度大于排气口的直径，当挡气块813堵住排气口时，压缩空气出口408关闭，当挡气块813未堵住排气口时，压缩空气出口408打开。

进一步，活塞板702两侧对应弧形导轨条701的位置设有弧形凹槽滑槽。

进一步，高位油箱4于回油腔401的外侧设有限位组件，限位组件包括电磁铁、时间继电器和蓄电池，电磁铁中部开设有滑杆812滑动的滑槽且滑槽内设有时间继电器的控制开关，蓄电池的输出端与电磁铁、时间继电器的输入端连接。

工作原理：在未断电时，油站3中的油抽泵工作，将下位油箱内部的润滑油泵出，润滑油依次经过油冷器、油滤器和水油分离器从而对驱动机、齿轮箱和离心式空气压缩机2进行润滑和冷却，同时油抽泵还会将下位油箱内部的润滑油泵入到高位油箱4内，润滑油再从高位油箱4流入整个润滑油系统，形成回路；

当工厂出现大规模停电使，油站3停止工作，储气罐5下方的阀门打开，压缩空气通入高位油箱4内部，第一步，压缩空气进入送油腔402内，压缩气体驱使活塞板702向下运动，从而使得送油腔402内部的润滑油进入润滑油系统，同时润滑油系统内部的润滑油受到高位油箱4流出的润滑油的推力后，流入油站3内部的下位油箱，下位油箱与高位油箱4相连通，从而润滑油系统内部的润滑油又流入了高位油箱4的回油腔401内如图7所示，当压缩气体驱使活塞板702向下运动至最低点处，活塞板702向下挤压两个T型推块802，使得T型推块802向下运动，进一步使得楔形推块803向下运动，楔形推块803向下运动驱使受压辊805向左运动，从而使得受推杆804整体向左移动；

受推杆804整体向左移动使得条形挤压块808向左移动接触对锁定杆809的锁定，锁定杆809在缓冲弹簧814的作用下向下运动，从而使得挡流块810整体向下运动，进一步使得出气口打开；

受推杆804整体向左移动使得回油腔401下方右侧的挡气块813向左移动，通过滑杆812的连接，使得回油腔401下方左侧的挡气块813也向左移动，从而使得壳体811上下两端开设的两个排气孔被挡气块813堵住，进一步使得回油腔401内部下方形成密闭空间,滑杆812的终端插入电磁铁内，使得电磁铁和时间继电器工作，电磁铁将滑杆812吸附，时间继电器工作控制电磁铁的断电时间；

第二步，当送油腔402内部的润滑油全部排出后，回油腔401内部上方充满从润滑油系统的回油，出气口打开，储气罐5内部的压缩空气通过出气口进入调节腔405内，再从调节腔405内部下方的进气孔进入回油腔401内部下方，压缩空气驱使回油腔401内部的活塞板702向上运动，驱使润滑油通过回油出口进入储油腔406内，润滑油穿过储油腔406内部设置的过滤网后通过润滑油出口进入送油腔402内部下方，进一步送油腔402内部活塞板702被润滑油顶起，从而接触对T型推块的压力，电磁铁将滑杆812吸附使得回油腔401内部下方仍然处于封闭空间，时间继电器计时结束后使得电磁铁关闭，电磁铁失去对滑杆812的吸附能力，在挤压弹簧806的作用下受推杆804复位，使得挡气块813和挡流块8复位，从而使得储气罐5内的压缩气体继续进入送油腔402的内部上方，压缩空气出口408打开，在润滑油系统回油时，润滑油将回油腔401内部下方的压缩空气挤出，以便压缩空气继续进入。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。