一种超微孔拉丝模自动定中心点装置

技术领域

本发明涉及拉丝模加工技术领域，尤其涉及一种超微孔拉丝模自动定中心点装置。

背景技术

拉丝模指各种拉制金属线的模具，用途广泛，如电子器件、雷达、电视、仪表及航天等所用的高精度丝材以及常用的钨丝、钼丝、不锈钢丝、电线电缆丝和各种合金丝都是用金刚石拉丝模拉制出来的，金刚石拉丝模由于采用天然金刚石作原料，从而具有强的耐磨性，使用寿命极高。

现有的拉丝模进行定中心操作时一般采用几何测量定位方法，操作耗时费力，部分机械设备对模具顶侧进行激光定位标记，在钻孔时可能会由于钻头位置发生轻微偏移，而导致模孔的位置不准确，精确度低，并且，模具安置以及激光定位等环节大多通过人工进行调控，自动化程度低，影响工作效率，另外，可能会由于夹具的形态固定，造成可夹持的模具形状局限，从而对于模具的夹持受限，适用范围小，无法满足人们的使用要求。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中耗时费力和精确度低等问题，而提出的一种超微孔拉丝模自动定中心点装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种超微孔拉丝模自动定中心点装置，包括工作板，所述工作板的顶侧转动设置有转盘，所述转盘的底侧固定连接有转轴，所述转轴转动设置在工作板的板体内，所述工作板的底侧固定连接有安装箱一，并安装有电机一，所述电机一的输出轴与转轴的底端传动连接，所述转盘的顶侧滑动设置有支撑台，且盘体内安装有气缸一，所述气缸一的输出杆与支撑台的底侧传动连接；

所述转盘的顶侧设置有夹持转动组件，所述夹持转动组件对称设置有两个，所述夹持转动组件包括侧板，所述侧板的底侧与转盘固定连接，所述侧板的板体内安装有轴承，所述轴承的内侧转动设置有圆板，所述圆板的板体内水平安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的输出杆传动连接有圆柱，所述圆柱的杆体外侧滑动套设有夹板，所述圆柱与夹板之间螺纹连接有螺纹钉，其中一个所述侧板的板体内，其中一个所述圆板的一侧固定连接有驱动轮，所述驱动轮的轮体外侧开设有环形齿槽，其中一个所述侧板的板体内安装有电机二，所述电机二的输出轴传动连接有齿轮，所述齿轮与所述环形齿槽啮合连接；

所述工作板的顶侧竖直固定连接有支架，所述支架对称设置有两个，且两个所述支架之间固定连接有横板，所述横板的板体开设有矩形通孔并设置有激光调节组件，所述激光调节组件位于支撑台的竖直上方，所述激光调节组件包括丝杠，所述丝杠的两端与横板的板体水平转动连接，且横板的板体内安装有电机三，所述电机三的输出轴与丝杠传动连接，且丝杠的杠体外侧螺纹套设有转动环，所述矩形通孔的两侧之间固定连接有滑杆，所述滑杆的杆体外侧滑动套设有滑动环，所述转动环与滑动环之间固定连接有安装板一，所述安装板一的板体内安装有气缸二，所述气缸二的底侧输出杆传动连接有安装箱二，所述安装箱二的内侧安装有激光器，且安装箱二的底侧内壁开设有矩形通孔，并水平固定连接有横杆，所述横杆的杆体外侧滑动套设有反光板，所述反光板与所述滑槽的一侧之间固定连接有弹簧，所述反光板的底侧固定连接有安装板二，所述安装板二竖直设置且板体一侧安装有万向滚珠。

优选的，所述安装箱二的顶侧内壁开设有滑槽，所述反光板的顶端以及所述弹簧均滑动设置在所述滑槽内。

优选的，所述安装箱二的一侧固定连接有挡板，所述万向滚珠位于安装板二背离激光器的一侧。

优选的，所述驱动轮的轮体开设有圆孔，所述电动伸缩杆的一端从所述圆孔内穿过。

优选的，所述滑杆与丝杠平行设置在所述矩形通孔的内侧，所述转动环与滑动环均平行设置有两个。

优选的，所述弹簧位于反光板靠近激光器的一侧，且所述挡板位于反光板的另一侧。

优选的，两个所述夹板分别位于两个所述侧板相互靠近的一侧，且两个所述夹板相互靠近的一侧均固定连接有橡胶垫。

优选的，，所述工作板的底侧四角均固定连接有支柱，所述支柱竖直设置且底端安装有万向轮。

优选的，所述电动伸缩杆电性连接有单片机控制器，所述单片机控制器选用STM32系列单片机，所述电机一、电机二、电机三、气缸一和气缸二均与单片机控制器电性连接。

与现有技术相比，本发明提供了一种超微孔拉丝模自动定中心点装置，具备以下有益效果：

1、本发明通过对模具进行置放夹持、激光位置调节、转动测距模拟、中心定位标记和翻转再标记操作，完成了对模具顶底两侧的中心标记，从而提高了模具钻孔后模孔的精确度；

2、本发明通过夹持转动组件，只需将模具放置到支撑台上后即可自动对模具进行抬升后再夹持，并且在进行激光测距时自动对模具进行旋转，从而完成了对模具外围形状的动态测量再实时模拟；

3、本发明通过激光调节组件调节滚珠的位置使其与模具外围接触贴合，并通过弹簧的弹性范围以此适应模具的不同形状，扩大了适用范围，并且测距操作简单，使用便捷；

4、本发明通过单片机控制器结构软件算法控制电动伸缩杆、电机一、电机二、电机三、气缸一和气缸二进行自动操作，从而实现对模具两侧中心点的自动定点标记，实用性强；

5、本发明通过螺纹钉对夹板进行拆装更换，适用于对不同形状的模具进行夹持，并且装置结构稳定，布局合理，便于移动，使用范围广。

本发明通过各个部件之间的相互协作，不仅完成了对超微孔拉丝模自动定中心点的效果，且通过翻转进行双面定点，提高了模孔的精确度，并且激光测距操作便捷，单片机控制进行自动操作，便于使用，实用性强，适用范围广。

附图说明

图1为本发明提出的一种超微孔拉丝模自动定中心点装置的主视剖视结构示意图；

图2为本发明提出的一种超微孔拉丝模自动定中心点装置的侧视剖视结构示意图；

图3为本发明提出的一种超微孔拉丝模自动定中心点装置的A部分细节放大结构示意图；

图4为本发明提出的一种超微孔拉丝模自动定中心点装置的B部分细节放大结构示意图。

图中：工作板1、转盘2、转轴3、安装箱一4、电机一5、气缸一6、支撑台7、侧板8、轴承9、圆板10、电动伸缩杆11、驱动轮12、电机二13、齿轮14、圆柱15、夹板16、螺纹钉17、橡胶垫18、支架19、横板20、滑杆21、丝杠22、滑动环23、转动环24、电机三25、安装板一26、气缸二27、安装箱二28、激光器29、横杆30、反光板31、弹簧32、挡板33、安装板二34、万向滚珠35、支柱36、万向轮37。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

参照图1-4，一种超微孔拉丝模自动定中心点装置，包括工作板1，工作板1的顶侧转动设置有转盘2，转盘2的底侧固定连接有转轴3，转轴3转动设置在工作板1的板体内，工作板1的底侧固定连接有安装箱一4，并安装有电机一5，电机一5的输出轴与转轴3的底端传动连接，转盘2的顶侧滑动设置有支撑台7，且盘体内安装有气缸一6，气缸一6的输出杆与支撑台7的底侧传动连接。

转盘2的顶侧设置有夹持转动组件，夹持转动组件对称设置有两个，夹持转动组件包括侧板8，侧板8的底侧与转盘2固定连接，侧板8的板体内安装有轴承9，轴承9的内侧转动设置有圆板10，圆板10的板体内水平安装有电动伸缩杆11，电动伸缩杆11的输出杆传动连接有圆柱15，圆柱15的杆体外侧滑动套设有夹板16，圆柱15与夹板16之间螺纹连接有螺纹钉17，其中一个侧板8的板体内，其中一个圆板10的一侧固定连接有驱动轮12，驱动轮12的轮体外侧开设有环形齿槽，其中一个侧板8的板体内安装有电机二13，电机二13的输出轴传动连接有齿轮14，齿轮14与环形齿槽啮合连接。

工作板1的顶侧竖直固定连接有支架19，支架19对称设置有两个，且两个支架19之间固定连接有横板20，横板20的板体开设有矩形通孔并设置有激光调节组件，激光调节组件位于支撑台7的竖直上方，激光调节组件包括丝杠22，丝杠22的两端与横板20的板体水平转动连接，且横板20的板体内安装有电机三25，电机三25的输出轴与丝杠22传动连接，且丝杠22的杠体外侧螺纹套设有转动环24，矩形通孔的两侧之间固定连接有滑杆21，滑杆21的杆体外侧滑动套设有滑动环23，转动环24与滑动环23之间固定连接有安装板一26，安装板一26的板体内安装有气缸二27，气缸二27的底侧输出杆传动连接有安装箱二28，安装箱二28的内侧安装有激光器29，且安装箱二28的底侧内壁开设有矩形通孔，并水平固定连接有横杆30，横杆30的杆体外侧滑动套设有反光板31，反光板31与滑槽的一侧之间固定连接有弹簧32，反光板31的底侧固定连接有安装板二34，安装板二34竖直设置且板体一侧安装有万向滚珠35，电动伸缩杆11电性连接有单片机控制器，单片机控制器选用STM32系列单片机，电机一5、电机二13、电机三25、气缸一6和气缸二27均与单片机控制器电性连接。

本实施例中，首先，对模具进行放置夹持操作，将拉丝模具放置到支撑台7上，随后开启气缸一6使支撑台7竖直上移，直至模具移动到两个夹板16之间，随后开启电动伸缩杆11，两个电动伸缩杆11会分别带动两个夹板16相互靠近，随之对模具进行挤压夹持，此时模具的顶底两侧均从夹板16的顶底两侧延伸出去，然后启动气缸一6使支撑台7下移复位，随后对模具顶侧进行中心点定位操作，先将万向滚珠35调节到模具的一侧并与模具外围相接触，随后，使模具转动一圈，并通过激光器29实时测量再模拟模具的形状，即可对模具顶侧的中心点进行定位并标记，随后保持中心标记点的位置不变，再将模具翻转，对模具的另一侧进行中心点标记，对模具的两侧的中心点进行钻孔从而保证模具内模孔的位置精度。

上述具体操作只需先开启电机三25，电机三25的输出轴转动随之带动丝杠22在转动环24内侧进行转动，由于滑杆21与丝杠22对安装板一26的限位作用，因此转动环24会在丝杠22外侧进行水平移动，滑动环23会在滑杆21外侧进行水平滑动，从而调节安装箱二28的水平位置，再开启气缸二27，气缸二27的输出杆向下推动，从而调节安装箱二28的竖直位置，使万向滚珠35逐渐与模具外侧接触贴合，随后开启电机一5，电机一5的输出轴转动会带动转轴3与转盘2的转动，随之带动两个夹板16之间的模具进行自身转动，并且在模具转动期间，由于模具自身形状不一，因此安装箱二28内设置了弹簧32来适应模具的形状，当模具外围凸起时，会对万向滚珠35进行挤压，此时安装板二34会向激光器29的方向移动，对弹簧32进行挤压，当模具外围凹陷时，弹簧32会在弹力作用下扩张到原位，从而始终保证万向滚珠35在模具外侧接触滚动。

期间，激光器29会向反光板31发射激光再进行实时测距，再通过软件分析得出模具形状，从而得出模具中心点的位置并标记，随后开启电机二13，电机二13的输出轴带动齿轮14进行转动，继而带动驱动轮12进行转动，使圆板10在轴承9的内侧进行转动，随之带动两个夹板16之间夹持的模具进行翻转，翻转半圈后再按照上述标记点对翻转后模具的顶侧进行再次标记，至此，模具顶底两侧的中心点标记操作完毕，且装置通过单片机控制器结合软件算法对各个电器进行自动控制，从而完成自动定中心点的操作，使用便捷。

并且，由于模具形态不同，因此夹持模具的夹板16需要拆装更换，只需转动移出螺纹钉17，随之将夹板16滑动移出，再更换成适用形状的夹板16并安装，以此扩大夹持模具的适用范围，便于使用，在模具中心点标记完毕后，按照上述操作同理，开启气缸一6使支撑台7位于模具的底侧，随后启动电动伸缩杆11使夹持松动，然后将模具移出即可。

实施例二

如图1-4所示，本实施例与实施例1基本相同，更优化的地方在于，安装箱二28的顶侧内壁开设有滑槽，反光板31的顶端以及弹簧32均滑动设置在滑槽内，保证了反光板31在平移过程中的稳定性；安装箱二28的一侧固定连接有挡板33，防止反光板31在滑动过程中意外脱离，万向滚珠35位于安装板二34背离激光器29的一侧，结构布局合理，在激光测量操作前先测量激光器29到支撑台7的中轴位置之间的水平距离，通过激光器29测量其与反光板31之间的实时距离，随之将水平距离减去实时距离，即可得到模具外围距离转动中心的动态距离，从而模拟得出模具形状，使用简单；驱动轮12的轮体开设有圆孔，电动伸缩杆11的一端从圆孔内穿过，便于电动伸缩杆11的安装；滑杆21与丝杠22平行设置在矩形通孔的内侧，转动环24与滑动环23均平行设置有两个，保证了安装板一26在平移过程中的稳定性；弹簧32位于反光板31靠近激光器29的一侧，且挡板33位于反光板31的另一侧，结构布局合理；两个夹板16分别位于两个侧板8相互靠近的一侧，且两个夹板16相互靠近的一侧均固定连接有橡胶垫18，防止模具在夹持过程中出现晃动造成意外滑落，使夹持更稳定；工作板1的底侧四角均固定连接有支柱36，支柱36竖直设置且底端安装有万向轮37，便于装置的移动，扩大了使用范围。

本发明通过各个部件之间的相互协作，不仅完成了对超微孔拉丝模自动定中心点的效果，且通过翻转进行双面定点，提高了模孔的精确度，并且激光测距操作便捷，单片机控制进行自动操作，便于使用，实用性强，适用范围广。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。