一种防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法、输送装置

技术领域

本发明涉及介质液体输送技术领域，尤其涉及一种防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法、输送装置。

背景技术

熔盐泵属于一种液下泵，熔盐泵用于输送高温熔盐(熔盐的温度通常为220-560℃)，熔盐泵广泛用于离子膜烧碱、氧化铝、三聚氰胺、有机化工等工业部分，熔盐泵也可以用于输送其它的高温、无固体颗粒的介质的液体；现有的熔盐泵内设有的泵轴较长，熔盐泵在旋转时引起的振动以及产生的噪声较大，通常需要轴衬进行支撑，并在泵轴上正对轴衬安装有轴套，轴套与轴衬之间具有间隙，轴套与轴衬滑动接触并支撑泵轴以降低振动和噪声，提高泵轴旋转的稳定性。

进一步的，熔盐泵在使用时浸在熔盐内，在熔盐泵停机时，熔盐泵内会有部分熔盐回流到熔盐池内，容易使得轴套与轴衬之间的间隙处有熔盐积留；另外，在使用熔盐泵输送高温熔盐时，轴套与轴衬之间的间隙处也会有熔盐积留并因停止加热而凝固，使得轴衬和轴套粘结在一起，当再次启动熔盐泵时，轴衬与轴套之间的摩擦较大，影响熔盐泵的正常启动，而且，随着熔盐泵使用时间的延长，轴套与轴衬之间的间隙处堆积的熔盐会越来越多，对熔盐泵的正常启动的影响更大甚至导致熔盐泵启动负荷过大而损坏熔盐泵。再者，熔盐泵的结构复杂，且熔盐泵内安装有较多的易损部件，熔盐泵在使用的过程中容易故障而给生产带来不便，现有技术中的其它液下泵也存在与熔盐泵相同或相近的上述问题。

另外，浸锑石墨材料具有良好的自润滑性，且其具有化学性能稳定高、耐高温性好、耐腐蚀性好、导热性高、线膨胀系数小、耐急冷急热等性能；由此，浸锑石墨材料通常被采用来制成轴衬，但浸锑石墨材料较脆，在由浸锑石墨制成的轴衬在受冲击和振动时，较为容易破裂，尤其是棱角的位置，增加了熔盐泵的使用成本；进一步的，在轴衬使用其它自润滑性的材料制成时，也存在类似的上述的一个或多个技术问题；进一步的，在使用现有的熔盐泵或其它的液下泵来输送硫磺等其它易凝固、高温、高熔点的介质的液体时，也存在易凝固介质凝固而使得轴衬和轴套粘结在一起的技术问题，现在没有解决上述问题的适用方法。由此，亟需一种能够避免轴衬和轴套粘结在一起的防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法，也亟需一种能够避免轴衬和轴套粘结在一起的防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的输送装置。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的至少一个不足，提供一种防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法，还提供一种防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的输送装置。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法，包括：

向液下泵内设有的泵轴周侧的轴衬和轴套之间具有间隙形成的润滑通道内输入介质液体，防止所述液下泵的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内积留的介质凝固而将所述轴衬和所述轴套粘结。

本发明的有益效果是：本实施例中的防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法中通过向液下泵内设有的泵轴周侧的轴衬和轴套之间具有间隙形成的润滑通道内输入介质液体，进入轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体具有较高的温度，一方面可以避免液下泵的润滑通道内凝固积留有介质，而且，在润滑通道内凝固积留有少量介质的情况下，进入轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体也可以将积留的介质熔化而实现清理，由此，在液下泵运行或备机时，可以避免由于润滑通道内具有较多的介质凝固积留而将液下泵的轴衬和轴套粘结，尤其是在液下泵备机需要启用时，可以避免液下泵在备机时液下泵内的轴套与轴衬之间的润滑通道内有介质积留凝固而影响对备用液下泵的正常启动，也可以避免在启动备机的液下泵由于轴套与轴衬粘结在一起而使得轴衬破裂，有利于提高轴衬的使用寿命；另一方面，在液下泵运行时，进入轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体可以对轴套与轴衬进行润滑，有利于充分润滑轴套与轴衬之间的滑动面，减小轴套与轴衬之间摩擦，减小泵轴旋转产生的振动并提高泵轴旋转的稳定性。

另外，在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进，还可以具有如下附加技术特征。

根据本发明的一个实施例，向液下泵内设有的泵轴周侧的轴衬和轴套之间具有间隙形成的润滑通道内输入介质液体具体为：

通过设有多个所述液下泵，将多个所述液下泵中的至少一个所述液下泵作为主液下泵，将其余的所述液下泵作为备用液下泵，在所述主液下泵运行的过程中，向所述备用液下泵内的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内输入介质液体。

本实施例中通过设有多个液下泵，且将多个所述液下泵中的至少一个所述液下泵作为主液下泵，将其余的所述液下泵作为备用液下泵，从而在进行工业生产的过程中，若运行的主液下泵发生故障，可以启用备用液下泵代替主液下泵进行输送介质液体，确保工业生产的正常进行，避免由于液下泵发生故障而影响工业生产；进一步的，在所述主液下泵运行的过程中，向所述备用液下泵内的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内输入介质液体，从而可以避免备用液下泵内的轴套与轴衬之间的润滑通道内有介质积留凝固，避免备用液下泵内的轴套与轴衬粘结在一起，可以在主液下泵发生故障后即时正常启用备用液下泵代替主液下泵进行输送介质液体，可以避免备用液下泵内的轴套与轴衬之间的润滑通道内有介质积留凝固而影响对备用液下泵的正常启动，也可以避免在启动备用液下泵时由于轴套与轴衬粘结在一起而使得轴衬破裂，有利于提高轴衬的使用寿命，还可以对多个液下泵进行切换使用，降低每个液下泵的持续运行的时长，有利于提高液下泵的使用寿命。

根据本发明的一个实施例，在所述主液下泵运行的过程中，同时向所述主液下泵内的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内输入介质液体。本实施例中在所述主液下泵运行的过程中，同时向所述主液下泵内的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内输入介质液体，进入主液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体可以对主液下泵内的轴套与轴衬进行润滑，有利于充分润滑轴套与轴衬之间的滑动面，减小轴套与轴衬之间摩擦，减小泵轴旋转产生的振动并提高泵轴旋转的稳定性。

根据本发明的一个实施例，所述液下泵的内部从上到下竖直设有泵轴，所述液下泵的上端设有旋转驱动装置，所述泵轴的上端与所述旋转驱动装置传动连接，所述液下泵的下端设有用于吸入介质液体并将吸入的介质液体送出的泵头，所述泵头内设有空腔，所述泵轴的下端伸入所述空腔内，所述泵轴的下端连接有叶轮且所述叶轮位于所述空腔内；

所述液下泵上设有介质液体输出管，用于输出介质液体，所述介质液体输出管的一端连接在所述液下泵上且与所述空腔连通，所述介质液体输出管的另一端向上延伸形成介质液体输出端；防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法还包括：

通过设有润滑用介质液体输送管，所述润滑用介质液体输送管连接在多个所述液下泵上的所述介质液体输出管之间且分别与所述介质液体输出管连通；

通过设有多条润滑用介质液体输送支管，多条所述润滑用介质液体输送支管的一端分别与所述润滑用介质液体输送管连接且与所述润滑用介质液体输送管连通，所述润滑用介质液体输送支管的另一端分别靠近多个所述液下泵上的所述轴衬的上端连接在所述液下泵上且与所述润滑通道连通；

在所述主液下泵运行时，介质液体从所述主液下泵的所述介质液体输出管送出，且进入所述主液下泵的所述介质液体输出管内的部分介质液体进入所述润滑用介质液体输送管内并输送到所述备用液下泵的所述介质液体输出管内，进入所述润滑用介质液体输送管内的部分介质液体通过所述润滑用介质液体输送支管输送到所述主液下泵和所述备用液下泵内的所述润滑通道内。

本实施例中通过设有润滑用介质液体输送管和多条润滑用介质液体输送支管，多条润滑用介质液体输送支管与所述润滑用介质液体输送管连接，在将某一液下泵作为主液下泵运行时，进入所述主液下泵的介质液体输出管内的部分介质液体进入所述润滑用介质液体输送管内并输送到所述备用液下泵的所述介质液体输出管内，可以避免备用液下泵的介质液体输出管底部送出口内残留的介质凝固而影响介质液体输出管的再次输送介质液体；另外，通过所述润滑用介质液体输送支管输送到所述主液下泵和所述备用液下泵内的所述润滑通道内，进入备用液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体具有较高的温度，可以避免液下泵的润滑通道内凝固积留有介质，而进入主液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体可以对主液下泵内的轴套与轴衬进行润滑，有利于充分润滑主液下泵内轴套与轴衬之间的滑动面，减小主液下泵内轴套与轴衬之间摩擦，减小泵轴旋转产生的振动并提高泵轴旋转的稳定性。

根据本发明的一个实施例，所述润滑用介质液体输送管在靠近所述介质液体输出管的位置上分别设有开关控制阀。本实施例中通过在润滑用介质液体输送管在靠近所述介质液体输出管的位置上分别设有开关控制阀，便于根据需要打开或关闭开关控制阀来使得润滑用介质液体输送管与介质液体输出管之间关闭或导通，便于打开靠近运行的液下泵上的开关控制阀，关闭靠近备用的液下泵上的开关控制阀，使得润滑用介质液体输送管内的介质液体只输送到液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内，提高润滑效果。

根据本发明的一个实施例，所述液下泵设有两个，其中的一个所述液下泵作为主液下泵，另一个所述液下泵作为备用液下泵，在所述主液下泵运行的过程中，向所述主液下泵内的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内输入介质液体，同时向所述备用液下泵内的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内输入介质液体。本实施例中通过设有两个液下泵，且在所述主液下泵运行的过程中，向所述主液下泵内的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内输入介质液体，同时向所述备用液下泵内的所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内输入介质液体；进入备用液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体具有较高的温度，可以避免液下泵的润滑通道内凝固积留有介质，而进入主液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体可以对主液下泵内的轴套与轴衬进行润滑，有利于充分润滑主液下泵内轴套与轴衬之间的滑动面，减小主液下泵内轴套与轴衬之间摩擦，减小泵轴旋转产生的振动并提高泵轴旋转的稳定性；另外，还可以对两个液下泵进行切换使用，降低液下泵的持续运行的时长，有利于提高液下泵的使用寿命。

根据本发明的一个实施例，向液下泵内设有的泵轴周侧的轴衬和轴套之间具有间隙形成的润滑通道内输入介质液体具体为：

通过设有用于输送介质液体进入所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内的介质液体输送装置，利用所述介质液体输送装置将介质液体输入所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内。

本实施例中通过设有介质液体输送装置，利用介质液体输送装置将介质液体输入所述轴衬和所述轴套之间的所述润滑通道内，便于灵活的控制向润滑通道内输入介质液体，而且，可以在所有的液下泵停止运行时，还可以通过介质液体输送装置输入介质液体进入润滑通道内，可以避免液下泵停止运行而造成液下泵内的轴套与轴衬之间的润滑通道内有介质积留凝固，避免备用液下泵内的轴套与轴衬粘结在一起；进一步的，还便于控制输入介质液体的量。

另外，本实施例提供的一种防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的输送装置，包括：

液下泵，设有多个，所述液下泵的内部从上到下竖直设有泵轴，所述液下泵的上端设有旋转驱动装置，所述泵轴的上端与所述旋转驱动装置传动连接，所述液下泵的下端设有用于吸入介质液体并将吸入的介质液体送出的泵头，所述泵头内设有空腔，所述泵轴的下端伸入所述空腔内，所述泵轴的下端连接有叶轮且所述叶轮位于所述空腔内；

介质液体输出管，用于输送介质液体，一端连接在所述液下泵上且与所述空腔连通，另一端向上延伸形成介质液体输出端；

所述液下泵的内部还设有轴衬，所述泵轴穿过所述轴衬，且所述泵轴上正对所述轴衬安装有轴套，所述轴套套设在所述泵轴的周侧且与所述轴衬之间具有间隙形成润滑通道，所述润滑通道与所述空腔连通；

润滑用介质液体输送管，用于向所述润滑通道内输送介质液体，所述质液体输送管连接在多个所述液下泵上的所述介质液体输出管之间且分别与所述介质液体输出管连通；

润滑用介质液体输送支管，设有多条，多条所述润滑用介质液体输送支管的一端分别与所述润滑用介质液体输送管连接且与所述润滑用介质液体输送管连通，所述润滑用介质液体输送支管的另一端分别靠近多个所述液下泵上的所述轴衬的上端连接在所述液下泵上且与所述润滑通道连通；

在某一所述液下泵运行且其余的所述液下泵备机时，介质液体可从运行的所述液下泵的介质液体输出管送出，且进入所述主液下泵的所述介质液体输出管内的部分介质液体进入所述润滑用介质液体输送管内并输送到备机的所述液下泵的所述介质液体输出管内，进入所述润滑用介质液体输送管内的部分介质液体通过所述润滑用介质液体输送支管输送到运行以及备机的所述液下泵内的所述润滑通道内。

在本实施例中，通过设有多个液下泵，从而在进行工业生产的过程中，若某一液下泵发生故障，可以其它的液下泵代替进行输送介质液体，确保工业生产的正常进行，避免由于液下泵发生故障而影响工业生产；进一步的，本实施例中设有润滑用介质液体输送管和润滑用介质液体输送支管，在某一所述液下泵运行且其余的所述液下泵备机时，介质液体可从运行的所述液下泵的介质液体输出管送出，且进入所述主液下泵的所述介质液体输出管内的部分介质液体进入所述润滑用介质液体输送管内并输送到备机的所述液下泵的所述介质液体输出管内，进入所述润滑用介质液体输送管内的部分介质液体通过所述润滑用介质液体输送支管输送到运行以及备机的所述液下泵内的所述润滑通道内；进入备机的液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体具有较高的温度，可以避免备机的液下泵的润滑通道内凝固积留有介质，而进入运行的液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内的介质液体可以对运行的液下泵内的轴套与轴衬进行润滑，有利于充分润滑运行的液下泵内轴套与轴衬之间的滑动面，减小运行的液下泵内轴套与轴衬之间摩擦，减小泵轴旋转产生的振动并提高泵轴旋转的稳定性；另外，还可以对多个液下泵进行切换使用，降低液下泵的持续运行的时长，有利于提高液下泵的使用寿命。

根据本发明的一个实施例，所述润滑用介质液体输送管在靠近所述介质液体输出管的位置上分别设有开关控制阀。本实施例中通过在润滑用介质液体输送管在靠近所述介质液体输出管的位置上分别设有开关控制阀，便于根据需要打开或关闭开关控制阀来使得润滑用介质液体输送管与介质液体输出管之间关闭或导通，有利于打开靠近运行的液下泵上的开关控制阀，关闭靠近备用的液下泵上的开关控制阀，使得润滑用介质液体输送管内的介质液体只输送到液下泵内的轴衬和轴套之间的润滑通道内，提高润滑效果。

根据本发明的一个实施例，所述润滑用介质液体输送管和润滑用介质液体输送支管的周侧分别套设有保温套。本实施例中通过在润滑用介质液体输送管和润滑用介质液体输送支管的周侧分别套设有保温套，通过保温套分别对润滑用介质液体输送管和润滑用介质液体输送支管进行保温，从而可以降低流动在润滑用介质液体输送管和润滑用介质液体输送支管内的介质液体的热能损失而降低较多温度，有利于确保介质液体通过润滑用介质液体输送管和润滑用介质液体输送支管输入到润滑通道内的介质液体依然具有较高的温度，确保介质液体能够可靠的对润滑通道进行润滑和补充热量，避免润滑通道内有介质积留凝固。

附图说明

为了更清楚地说明本发明中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的输送装置的示意图；

图2为图1中I区域的局部放大示图；

图3为图1中II区域的局部放大示图；

图4为本发明实施例的防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的输送装置上设有介质液体输送装置的示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、液下泵，2、润滑用介质液体输送管，3、轴衬，4、轴套，5、电机安装座，6、介质液体输送装置，10、泵轴，11、电机，12、连接筒一，13、连接筒二，14、轴衬安装座一，15、轴衬安装座二，16、泵头，17、滤筒一，18、出液连接管，19、出液管，20、介质液体输送连接管，21、润滑用介质液体输送支管一，22、润滑用介质液体输送支管二，60、滤筒二，121、保温筒一，122、保温流体输入接头一，123、保温流体输送管一，131、保温筒二，132、保温流体输送管二，133、保温流体输送管三，141、介质液体输入通道一，142、保温筒五，143、介质液体挤压腔一，151、保温流体排出接头一，152、介质液体输入通道二，153、保温筒六，154、介质液体挤压腔二，191、保温筒三，192、保温筒四，193、保温流体输入管一，194、保温流体输送管四，195、保温流体排出接头二。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本实施例提供一种防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法，可采用如图1至图3所示的一种输送装置实施本实施例的方法，包括：

向液下泵1内设有的泵轴10周侧的轴衬3和轴套4之间具有间隙形成的润滑通道内输入介质液体，防止液下泵1的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内积留的介质凝固而将轴衬3和轴套4粘结。

在本实施例中，采用如图1至图3所示的一种输送装置实施本实施例的方法，通过向液下泵1内设有的泵轴10周侧的轴衬3和轴套4之间具有间隙形成的润滑通道内输入介质液体，进入轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体具有较高的温度，一方面可以避免液下泵1的润滑通道内凝固积留有介质，而且，在润滑通道内凝固积留有少量介质的情况下，进入轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体也可以将积留的介质熔化而实现清理，由此，在液下泵1运行或备机时，可以避免由于润滑通道内具有较多的介质凝固积留而将液下泵1的轴衬3和轴套4粘结，尤其是在液下泵1备机需要启用时，可以避免液下泵1在备机时液下泵1内的轴套4与轴衬3之间的润滑通道内有介质积留凝固而影响对备用液下泵的正常启动，也可以避免在启动备机的液下泵1由于轴套4与轴衬3粘结在一起而使得轴衬3破裂，有利于提高轴衬3的使用寿命；另一方面，在液下泵1运行时，进入轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体可以对轴套4与轴衬3进行润滑，有利于充分润滑轴套4与轴衬3之间的滑动面，减小轴套4与轴衬3之间摩擦，减小泵轴10旋转产生的振动并提高泵轴10旋转的稳定性；需要说明的是，本实施例中的防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法的可以具有多种可以实施的输送设备，在输送设备能够达到上述作用以及解决上述技术问题便可，在此不再进行赘述。

本发明的一个实施例，如图1所示，向液下泵1内设有的泵轴10周侧的轴衬3和轴套4之间具有间隙形成的润滑通道内输入介质液体具体为：

通过设有多个液下泵1，将多个液下泵1中的至少一个液下泵1作为主液下泵，将其余的液下泵1作为备用液下泵，在主液下泵运行的过程中，向备用液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内输入介质液体。

在本实施例中，如图1所示，通过设有多个液下泵1，且将多个液下泵1中的至少一个液下泵1作为主液下泵，将其余的液下泵1作为备用液下泵，从而在进行工业生产的过程中，若运行的主液下泵发生故障，可以启用备用液下泵代替主液下泵进行输送介质液体，确保工业生产的正常进行，避免由于液下泵1发生故障而影响工业生产；进一步的，在主液下泵运行的过程中，向备用液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内输入介质液体，从而可以避免备用液下泵内的轴套4与轴衬3之间的润滑通道内有介质积留凝固，避免备用液下泵内的轴套4与轴衬3粘结在一起，可以在主液下泵发生故障后即时正常启用备用液下泵代替主液下泵进行输送介质液体，可以避免备用液下泵内的轴套4与轴衬3之间的润滑通道内有介质积留凝固而影响对备用液下泵的正常启动，也可以避免在启动备用液下泵时由于轴套4与轴衬3粘结在一起而使得轴衬3破裂，有利于提高轴衬3的使用寿命，还可以对多个液下泵1进行切换使用，降低每个液下泵1的持续运行的时长，有利于提高液下泵1的使用寿命。

本发明的一个实施例，在主液下泵运行的过程中，同时向主液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内输入介质液体。在本实施例中，在主液下泵运行的过程中，同时向主液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内输入介质液体，进入主液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体可以对主液下泵内的轴套4与轴衬3进行润滑，有利于充分润滑轴套4与轴衬3之间的滑动面，减小轴套4与轴衬3之间摩擦，减小泵轴10旋转产生的振动并提高泵轴10旋转的稳定性。

根据本发明的一个实施例，如图1所示，液下泵1的内部从上到下竖直设有泵轴10，液下泵1的上端设有旋转驱动装置，泵轴10的上端与旋转驱动装置传动连接，液下泵1的下端设有用于吸入介质液体并将吸入的介质液体送出的泵头16，泵头16内设有空腔，泵轴10的下端伸入空腔内，泵轴10的下端连接有且叶轮位于空腔内；

液下泵1上设有介质液体输出管，用于输出介质液体，介质液体输出管的一端连接在液下泵1上且与空腔连通，介质液体输出管的另一端向上延伸形成介质液体输出端；防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法还包括：

通过设有润滑用介质液体输送管2，润滑用介质液体输送管2连接在多个液下泵1上的介质液体输出管之间且分别与介质液体输出管连通；

通过设有多条润滑用介质液体输送支管，多条润滑用介质液体输送支管的一端分别与润滑用介质液体输送管2连接且与润滑用介质液体输送管2连通，润滑用介质液体输送支管的另一端分别靠近多个液下泵1上的轴衬3的上端连接在液下泵1上且与润滑通道连通；

在主液下泵运行时，介质液体从主液下泵的介质液体输出管送出，且进入介质液体输出管内的部分介质液体进入润滑用介质液体输送管2内并输送到备用液下泵的介质液体输出管内，进入润滑用介质液体输送管2内的部分介质液体通过润滑用介质液体输送支管输送到主液下泵和备用液下泵内的润滑通道内。

在本实施例中，如图1所示，通过设有润滑用介质液体输送管2和多条润滑用介质液体输送支管，多条润滑用介质液体输送支管与润滑用介质液体输送管2连接，在将某一液下泵1作为主液下泵运行时，进入介质液体输出管内的部分介质液体进入润滑用介质液体输送管2内并输送到备用液下泵的介质液体输出管内，可以避免备用液下泵的介质液体输出管底部送出口内残留的介质凝固而影响介质液体输出管的再次输送介质液体；另外，通过润滑用介质液体输送支管输送到主液下泵和备用液下泵内的润滑通道内，进入备用液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体具有较高的温度，可以避免液下泵1的润滑通道内凝固积留有介质，而进入主液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体可以对主液下泵内的轴套4与轴衬3进行润滑，有利于充分润滑主液下泵内轴套4与轴衬3之间的滑动面，减小主液下泵内轴套4与轴衬3之间摩擦，减小泵轴10旋转产生的振动并提高泵轴10旋转的稳定性。

本发明的一个实施例，润滑用介质液体输送管2在靠近介质液体输出管的位置上分别设有开关控制阀。在本实施例中，通过在润滑用介质液体输送管2在靠近介质液体输出管的位置上分别设有开关控制阀，便于根据需要打开或关闭开关控制阀来使得润滑用介质液体输送管2与介质液体输出管之间关闭或导通，便于打开靠近运行的液下泵1上的开关控制阀，关闭靠近备用的液下泵1上的开关控制阀，使得润滑用介质液体输送管2内的介质液体只输送到液下泵1内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内，提高润滑效果；另外，本实施例未对开关控制阀进行输入图示。

本发明的一个实施例，如图1所示，液下泵1设有两个，其中的一个液下泵1作为主液下泵，另一个液下泵1作为备用液下泵，在主液下泵运行的过程中，向主液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内输入介质液体，同时向备用液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内输入介质液体。

在本实施例中，如图1所示，通过设有两个液下泵1，且在主液下泵运行的过程中，向主液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内输入介质液体，同时向备用液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内输入介质液体；进入备用液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体具有较高的温度，可以避免液下泵1的润滑通道内凝固积留有介质，而进入主液下泵内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体可以对主液下泵内的轴套4与轴衬3进行润滑，有利于充分润滑主液下泵内轴套4与轴衬3之间的滑动面，减小主液下泵内轴套4与轴衬3之间摩擦，减小泵轴10旋转产生的振动并提高泵轴10旋转的稳定性；另外，还可以对两个液下泵1进行切换使用，降低液下泵1的持续运行的时长，有利于提高液下泵1的使用寿命。进一步的，本实施例中的液下泵1也可以根据需要设有三个、四个等等。

本发明的一个实施例，如图4所示，向液下泵1内设有的泵轴10周侧的轴衬3和轴套4之间具有间隙形成的润滑通道内输入介质液体具体为：

通过设有用于输送介质液体进入轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体输送装置6，利用介质液体输送装置6将介质液体输入轴衬3和轴套4之间的润滑通道内。

在本实施例中，如图4所示，通过设有介质液体输送装置6，利用介质液体输送装置6将介质液体输入轴衬3和轴套4之间的润滑通道内，便于灵活的控制向润滑通道内输入介质液体，而且，可以在所有的液下泵1停止运行时，还可以通过介质液体输送装置6输入介质液体进入润滑通道内，可以避免液下泵1停止运行而造成液下泵1内的轴套4与轴衬3之间的润滑通道内有介质积留凝固，避免备用液下泵内的轴套4与轴衬3粘结在一起；进一步的，还便于控制输入介质液体的量。

在本实施例中，润滑用介质液体输送管2通过连接管与介质液体输送装置6的输出端连通，本实施例中的介质液体输送装置6为泵体，介质液体输送装置6的下端设有滤筒二60，滤筒二60的周侧设有多个过滤孔，滤筒二60可以对介质液体池内的较大的介质颗粒进行过滤，进一步的，本实施例中的介质液体输送装置也可以采用小型的液下泵。需要说明的是，本实施例与上述其它实施例不同的是，单独采用介质液体输送装置6来输送介质液体进行润滑，液下泵1的其它结构可与其它实施例相同，另外，本实施例中的润滑用介质液体输送管2通过润滑用介质液体输送支管一21与轴衬安装座一14连接，润滑用介质液体输送管2通过润滑用介质液体输送支管二22与轴衬安装座二15连接。

另外，本实施例提供的一种防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的输送装置，如图1至3所示，包括：液下泵1，设有多个，液下泵1的内部从上到下竖直设有泵轴10，液下泵1的上端设有旋转驱动装置，泵轴10的上端与旋转驱动装置传动连接，液下泵1的下端设有用于吸入介质液体并将吸入的介质液体送出的泵头16，泵头16内设有空腔，泵轴10的下端伸入空腔内，泵轴10的下端且位于空腔内；

介质液体输出管，用于输送介质液体，一端连接在液下泵1上且与空腔连通，另一端向上延伸形成介质液体输出端；

液下泵1的内部还设有轴衬3，泵轴10穿过轴衬3，且泵轴10上正对轴衬3安装有轴套4，轴套4套设在泵轴10的周侧且与轴衬3之间具有间隙形成润滑通道，润滑通道与空腔连通；

润滑用介质液体输送管2，用于向润滑通道内输送介质液体，质液体输送管连接在多个液下泵1上的介质液体输出管之间且分别与介质液体输出管连通；

润滑用介质液体输送支管，设有多条，多条润滑用介质液体输送支管的一端分别与润滑用介质液体输送管2连接且与润滑用介质液体输送管2连通，润滑用介质液体输送支管的另一端分别靠近多个液下泵1上的轴衬3的上端连接在液下泵1上且与润滑通道连通；

在某一液下泵1运行且其余的液下泵1备机时，介质液体可从运行的液下泵1的介质液体输出管送出，且进入介质液体输出管内的部分介质液体进入润滑用介质液体输送管2内并输送到备机的液下泵1的介质液体输出管内，进入润滑用介质液体输送管2内的部分介质液体通过润滑用介质液体输送支管输送到运行以及备机的液下泵1内的润滑通道内。

在本实施例中，通过设有多个液下泵1，从而在进行工业生产的过程中，若某一液下泵1发生故障，可以其它的液下泵1代替进行输送介质液体，确保工业生产的正常进行，避免由于液下泵1发生故障而影响工业生产；进一步的，本实施例中设有润滑用介质液体输送管2和润滑用介质液体输送支管，在某一液下泵1运行且其余的液下泵1备机时，介质液体可从运行的液下泵1的介质液体输出管送出，且进入介质液体输出管内的部分介质液体进入润滑用介质液体输送管2内并输送到备机的液下泵1的介质液体输出管内，进入润滑用介质液体输送管2内的部分介质液体通过润滑用介质液体输送支管输送到运行以及备机的液下泵1内的润滑通道内；进入备机的液下泵1内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体具有较高的温度，可以避免备机的液下泵1的润滑通道内凝固积留有介质，而进入运行的液下泵1内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内的介质液体可以对运行的液下泵1内的轴套4与轴衬3进行润滑，有利于充分润滑运行的液下泵1内轴套4与轴衬3之间的滑动面，减小运行的液下泵1内轴套4与轴衬3之间摩擦，减小泵轴10旋转产生的振动并提高泵轴10旋转的稳定性；另外，还可以对多个液下泵1进行切换使用，降低液下泵1的持续运行的时长，有利于提高液下泵1的使用寿命。进一步的，本实施例中的防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的输送装置可以实施上述的防止介质粘结液下泵的轴衬和轴套的方法。

在本实施例中，如图1所示，本实施例中的液下泵1设有两个，液下泵1的内部从上到下竖直设有泵轴10，液下泵1的上端设有旋转驱动装置，泵轴10的上端与旋转驱动装置传动连接，液下泵1的下端设有用于吸入介质液体并将吸入的介质液体送出的泵头16，泵头16内设有空腔，泵轴10的下端伸入空腔内，泵轴10的下端连接有叶轮且叶轮位于空腔内；液下泵1的内部还设有轴衬3，泵轴10穿过轴衬3，且泵轴10上正对轴衬3安装有轴套4，轴套4套设在泵轴10的周侧且与轴衬3之间具有间隙形成润滑通道，润滑通道与空腔连通；液下泵1的一侧设有介质液体输出管，介质液体输出管用于输送介质液体，介质液体输出管的一端连接在液下泵1上且与空腔连通，另一端向上延伸形成介质液体输出端。本实施例中的旋转驱动装置为电机11，电机11安装在电机安装座5上；另外，本实施例中的旋转驱动装置还可以采用其它的旋转驱动设备。

在本实施例中，如图1所示，液下泵1上的电机11通过安装座安装在电机安装座5上，安装座的下端连接有连接筒一12，连接筒一12的下端连接有轴衬安装座一14，轴衬安装座一14的下端连接有连接筒二13，连接筒二13的下端连接有轴衬安装座二15，泵头16安装在轴衬安装座二15的下端。

在本实施例中，如图1所示，液下泵1的介质液体输出管包括出液连接管18和出液管19，出液连接管18的下端连接在泵头16上，出液连接管18的上端连接有出液管19，本实施例中的出液管19的上端穿出电机安装座5，可以在出液管19的输出端连接输送管以实现输出介质液体。进一步的，在本实施例中，出液管19连接在液下泵1的泵头16上，出液管19也可以连接在液下泵1的泵头16的上方，能够输送出介质液体便可。

在本实施例中，如图1所示，液下泵1的下端设有滤筒一17，滤筒一17上设有多个过滤孔，滤筒一17可对介质液体进行过滤，避免介质液体中有较大的介质颗粒被抽取送出。进一步的，在使用易凝固介质输送装置时，液下泵1的下端浸入介质液体，滤筒一17位于介质液体的液面以下，在液下泵1运行时，液下泵1内的叶片旋转并吸入并将吸入的介质液体送出。

在本实施例中，如图1至图3所示，在液下泵1停机后需要再次开机，开机前液下泵1内残留有的介质凝固在液下泵1内，为了便于对的液下泵1内残留凝固的介质进行融化，本实施例中通过在连接筒一12的周侧设有保温筒一121，在连接筒二13的周侧设有保温筒二131，在轴衬安装座一14的周侧安装有保温筒五142，在轴衬安装座二15的周侧安装有保温筒六153，且保温筒一121的上端连接有保温流体输入接头一122，通过输送管与保温流体输入接头一122连接以从保温流体输入接头一122输入保温流体，保温筒一121的下端与保温筒五142之间连接有保温流体输送管一123，保温筒二131的上端与保温筒五142之间连接有保温流体输送管二132，保温筒二131的下端与保温筒六153之间连接有保温流体输送管三133，保温筒六153上还设有保温流体排出接头一151，保温流体排出接头一151与保温流体排出管连接将保温流体循环利用；进一步的，本实施例中的出液管19的上端周侧设有保温筒三191，出液管19的中部以及下端周侧设有保温筒四192，另外，保温筒三191的上端连接有保温流体输入管一193，保温筒三191的下端与保温筒四192的上端之间连接有保温流体输送管四194，保温筒四192的下端连接有保温流体排出接头二195，保温流体排出接头二195与保温流体排出管连接，保温流体可从保温流体输入管一193输入，并从保温流体排出接头二195排出将保温流体循环利用，本实施例中的保温流体可以为高温蒸气等等。

在本实施例中，如图1所示，多个液下泵1的结构相同，也可以采用结构不同的其它液下输送泵作为液下泵1，能够便于输送介质液体便可。需要说明的是，本实施例中的“介质液体”可以为熔盐、液态硫磺等等液态的易凝固介质。

在本实施例中，如图1所示，润滑用介质液体输送管2通过介质液体输送连接管20与出液管19连接，介质液体输送连接管20连接在出液管19的上端且与出液管19连通，另外，也可以将润滑用介质液体输送管2直接连接在出液连接管18上等，能够在液下泵11运行时输出润滑用介质液体便可。进一步的，本实施例中的润滑用介质液体输送支管包括润滑用介质液体输送支管一21、润滑用介质液体输送支管二22，在本实施例设有两个液下泵1的情况下，介质液体输送连接管20、润滑用介质液体输送支管一21和润滑用介质液体输送支管二22均分别设有两条。

在本实施例中，如图1至图3所示，安装在轴衬安装座一14和轴衬安装座二15内分别安装有的轴衬3，泵轴10上分别对应轴衬3设有轴套4。本实施例中，轴衬安装座一14上径向设有介质液体输入通道一141，介质液体输入通道一141径向穿到轴衬安装座一14的内部，润滑用介质液体输送支管一21通过管接头与介质液体输入通道一141连接；另外，安装在轴衬安装座一14内的轴衬3的外侧壁上设有向轴衬3的内侧凹陷的凹槽一，轴衬3安装在轴衬安装座一14内，且凹槽一与轴衬安装座一14之间限定形成介质液体挤压腔一143，介质液体挤压腔一143与介质液体输入通道一141连通，本实施例中的介质液体挤压腔一143呈圆柱状结构；安装在轴衬安装座一14轴衬3与轴套4之间具有的润滑通道具体为润滑通道一，轴衬3上径向设有多个液体流通孔，润滑通道一通过多个液体流通孔与介质液体挤压腔一143连通，介质液体可填充在介质液体挤压腔一143并分别通过液体流通孔进入润滑通道一内，然后润滑通道一内的介质液体再在重力作用下回流到介质液体池或空腔中。

进一步的，需要说明的是，本实施例中的轴衬3可以具有多种结构，在本实施例中的轴衬3上没有设有液体流通孔的情况下，也可以通过其它的方式向滑通道一和滑通道二内输入介质液体，比如从轴衬3的上部输入介质液体，介质液体在重力的作用下流入滑通道一和滑通道二内。

在本实施例中，如图1所示，安装在轴衬安装座二15内的轴衬3的外侧壁上设有向轴衬3的内侧凹陷的凹槽二，轴衬3安装在轴衬安装座二15内，且凹槽二与轴衬安装座二15之间限定形成介质液体挤压腔二154，介质液体挤压腔二154与介质液体输入通道二152连通，本实施例中的介质液体挤压腔二154呈圆柱状结构；安装在轴衬安装座二15轴衬3与轴套4之间具有的润滑通道具体为润滑通道二，轴衬3上径向设有多个液体流通孔，润滑通道二通过多个液体流通孔与介质液体挤压腔二154连通，介质液体可填充在介质液体挤压腔二154并分别通过液体流通孔进入润滑通道二内，然后润滑通道二内的介质液体再在重力作用下回流到介质液体池或空腔中。

本发明的一个实施例，润滑用介质液体输送管2在靠近介质液体输出管的位置上分别设有开关控制阀。在本实施例中，通过在润滑用介质液体输送管2在靠近介质液体输出管的位置上分别设有开关控制阀，便于根据需要打开或关闭开关控制阀来使得润滑用介质液体输送管2与介质液体输出管之间关闭或导通，有利于打开靠近运行的液下泵1上的开关控制阀，关闭靠近备用的液下泵1上的开关控制阀，使得润滑用介质液体输送管2内的介质液体只输送到液下泵1内的轴衬3和轴套4之间的润滑通道内，提高润滑效果；进一步的，本实施例中的开关控制阀未进行图示。

根据本发明的一个实施例，润滑用介质液体输送管2和润滑用介质液体输送支管的周侧分别套设有保温套。在本实施例中，通过在润滑用介质液体输送管2和润滑用介质液体输送支管的周侧分别套设有保温套，通过保温套分别对润滑用介质液体输送管2和润滑用介质液体输送支管进行保温，从而可以降低流动在润滑用介质液体输送管2和润滑用介质液体输送支管内的介质液体的热能损失而降低较多温度，有利于确保介质液体通过润滑用介质液体输送管2和润滑用介质液体输送支管输入到润滑通道内的介质液体依然具有较高的温度，确保介质液体能够可靠的对润滑通道进行润滑和补充热量，避免润滑通道内有介质积留凝固；需要说明的是，本实施例中的保温套未进行图示，本实施例中的保温套可以采用套筒式结构的保温结构并通过与保温系统连接和保温流体输送管向保温套内输入保温流体实现保温，保温流体可以为高温蒸气等等。

另外，除本实施例公开的技术方案以外，对于本发明中的熔盐泵、液下泵1的其它结构等可参考本技术领域的常规技术方案，而这些常规技术方案也并非本发明的重点，本发明在此不进行详细陈述。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本申请的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。