不锈钢壳型排气歧管及其制造方法

技术领域

本发明属于排气歧管技术领域，具体涉及一种不锈钢壳型排气歧管及其制造方法。

背景技术

排气歧管是汽车发动机的重要部件，进气法兰与发动机缸体相连，出气管法兰与尾气处理系统相连，发动机排放的废气经排气歧管汇集后通过出气管排出至尾气处理系统。近年来，随着汽车轻量化的发展，传统的铸造排气歧管由于其重量大、耐热性能差，而逐渐被不锈钢排气歧管代替。现有不锈钢排气歧管，为了减少焊接面积，将排气主管和四个歧管采用管材经弯曲、扩管及缩管等工艺成型后再焊接为整个部件，但是这种制造方式，一方面，排气歧管为异形结构，加工难度大，精度低，另一方面，管对管的焊接方式使连接处稳定性差，特别是在长期高温、震动条件下，易发生漏气。

如公布号CN 104279042 A专利文献公开的一种四缸发动机不锈钢排气歧管，包括进气法兰、第一排气支管、第二排气支管、第三排气支管、第四排气支管、排气总管、连接管、加强支架、出气法兰和氧传感器安装螺母；第一排气支管、第二排气支管、第三排气支管、第四排气支管的进气端分别与进气法兰相连，出气端分别与排气总管相连，连接管与排气总管的出气端相连，出气法兰与连接管的出气端相连，氧传感器安装螺母安装在连接管上并与连接管连通，加强支架连接在进气法兰和连接管之间。又如公布号CN 102500641 A专利文献公开的一种不锈钢弯管式排气歧管的制造工艺，它包括：将不锈钢卷板按照所要制成的排气歧管的直径分切成对应宽度的钢带；将钢带在焊管机上冷弯成形为管坯；将管坯的接缝处使用固态高频焊机焊接成直缝原料长管，固态高频焊机所发出的焊接频率为150～300KHz，管坯的行走线速度控制在60～80m/min；将原料长管按照所要制成的排气歧管的长度切割成对应长度的原料短管；将原料短管在机床上加工出插接安装段与密封斜面段，得到排气歧管管坯；将排气歧管管坯在折弯机上折弯出所需形状的弯管式排气歧管。这两项专利文献均采用管件加工、焊接的方式，加工难度高，而且焊接后的排气歧管在高低温冲击、震动情况下稳定性差。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术的不足，提供的一种不锈钢壳型排气歧管及其制造方法，采用冲压两个半壳体对接一体形成排气歧管主管和四个支管，通过分步焊接工艺获得的不锈钢壳型排气歧管，气密性和稳定性均处于高水平。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种不锈钢壳型排气歧管，由进气法兰、上壳、下壳、氧传感器座、出气管、出气法兰、支架构成；所述上壳与所述下壳焊接形成四个进气通道，四个所述进气通道与所述进气法兰焊接；所述上壳与所述下壳焊接形成一个排气通道，所述排气通道与所述出气管焊接，所述出气管与所述出气法兰焊接；所述氧传感器座与所述下壳焊接；所述上壳和下壳均焊接两个支架。

进一步地，所述进气法兰材料选用Q235B，厚度10mm，平面度≤0.2；制作工艺：落料-冲孔-磨平面。

进一步地，所述上壳材料选用SUS430，厚度2mm，焊接结合面平面度≤0.2；制作工艺：落料-拉伸-切边-磨平面。

进一步地，所述下壳材料选用SUS430，厚度2mm，焊接结合面平面度≤0.2；制作工艺：落料-拉伸-冲传感器螺母孔-切边-磨平面。

进一步地，所述氧传感器座由本体及螺母焊接而成；本体材料选用SUS304，螺母材料选用40Cr，本体及螺母采用数按车加工，保证螺纹精度，然后焊接一体。

进一步地，所述出气管选用SUS430管材，壁厚2mm，外径φ60mm，切割下料。

进一步地，所述出气法兰材料选用SUS430，厚度2mm；制作工艺：落料-拉伸-冲孔-冲法兰孔。

进一步地，所述支架材料选用SUS430，厚度2mm；制作工艺：落料-拉伸-冲孔。

一种不锈钢壳型排气歧管的制造方法，包括以下步骤：

S1、上壳与下壳焊接为壳体：上壳、下壳采用夹具定位压紧，搭焊四周，焊丝为ER308LSi，电压21-23V，电流110-120A，氩气流量为20±5L/min，焊速35-40cm/min；

S2、壳体与进气法兰焊接：壳体与进气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21-23V，电流110-120A，氩气流量为20±5L/min，焊速40-50cm/min；

S3、壳体与氧传感器座焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与氧传感器座内孔定位，环焊，焊丝为ER308LSi，电压21-23V，电流110-120A，氩气流量为20±5L/min，焊速35-40cm/min；

S4、出气管与出气法兰焊接：出气管与出气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21-23V，电流105-115A，氩气流量为20±5L/min，焊速35-40cm/min；

S5、壳体与出气管焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与出气管搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21-23V，电流110-120A，氩气流量为20±5L/min，焊速35-40cm/min；

S6、壳体与支架焊接：壳体一面两销定位，四个支架与壳体定位夹紧，焊接两端，焊丝为ER308LSi，电压21-23V，电流105-115A，氩气流量为20±5L/min，焊速35-40cm/min。

本行业技术人员在设计及制造不锈钢排气歧管时，为了减少焊缝，通常容易想到的是采用管材加工(如弯曲、扩管及缩管等)后焊接的方式，这样得到的排气歧管只在主管和支管连接处有焊缝，不仅减少焊接步骤，而且外形美观，如公开号CN 1837585 A专利文献公开的一种发动机不锈钢排气歧管及其制造方法，它包括支管，支管的一端与法兰盘连接，支管的另一端与支杈管连接，所述支杈管的另一端与另一个法兰盘连接，所述支杈管是由一根管坯直接加工而成；又如公告号CN 203879598 U专利文献公开的锈钢制的排气歧管，包括进口法兰、出口法兰、连接在出口法兰中的连接管，该不锈钢制的排气歧管还包括连接在所述进口法兰及连接管之间的不锈钢排气道，该不锈钢排气道包括相互独立且分别与所述进口法兰及连接管连接第一气道、第二气道、第三气道、第四气道；进口法兰与缸盖结合的缸盖结合面上设有安装凸出部，安装凸出部分别设置在缸盖结合面与各气道连接的接口周缘，安装凸出部凸出缸盖结合面0.2-0.5mm；这两项专利文献公开的不锈钢排气歧管，通过对管件的加工以及焊接，能够一定程度满足排气歧管热稳定性，由此可知，本领域技术人员不容易想到本申请采用上、下冲压壳型焊接形成排气歧管主管及四个支管，在主管上焊接出气管和出气法兰，在四个支管上焊接进气法兰的技术方案。

其次，在不锈钢排气歧管领域中，采用管材变形加工虽然存在加工难度大，精度低的问题，但是，现有技术人员通过设计扩管、弯管工具，降低了排气歧管的加工难度，如公布号CN 104279042 A专利文献公开的一种四缸发动机不锈钢排气歧管、公布号CN 102500641A专利文献公开的一种不锈钢弯管式排气歧管的制造工艺，这两项专利文献分别通过多次折弯、扩、缩管得到排气歧管的主管和多个支管，然后通过焊接，实现了排气歧管的焊缝较少，本领域周知，焊缝越少，漏气的可能性就越低，因此，本领域技术人员不容易想到采用上、下壳对接这种会增加焊缝长度的制造方法，另外，本申请通过优化焊接工艺得到气密性、稳定性良好的不锈钢壳型排气歧管，对本领域技术人员来说也是难以实现的。

此外，在焊接过程中，焊接方式的选择、焊接参数的设置，并取得良好的产品质量，对本领域技术人员来说也是不容易实现的，因为：一方面，要考虑不锈钢排气歧管各部分的材料，针对钢材型号选择合适的焊接材料和焊接参数对本领域技术人员来说是有难度的，另一方面，就MIG焊接工艺来说，脉冲MIG焊的调节参数较多，例如脉冲电流、电压、氩气流量、焊速等，较多的焊接参数导致相互之间的匹配关系复杂，从而使得特定材料、型号零件的焊接参数优化难度较大，因此，本申请针对不锈钢排气歧管各部件的材质、结构，设计焊接工艺，优化焊接参数，实现排气歧管良好气密性和稳定性的技术方案，对本领域技术人员来说是不容易实现的。

现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1.本发明不锈钢壳型排气歧管，由不锈钢钢板冲压两个上、下壳型焊接构成排气歧管主体，然后焊接进气法兰和出气法兰而成，气道内壁光滑，排气压力损失小，利于提高发动机的功率；壁薄升温快，发动机启动时可以较快地达到催化剂的催燃温度，提高低温工况下催化剂的转化效率；气道壁厚比铸造管减小一半以上，重量减轻一半，节约原材料。

2.本发明不锈钢壳型排气歧管，采用上壳和下壳对接一体形成排气歧管主管和四个支管，相对于现有针对管材变形加工以及管管焊接的方式，加工难度小，成品率高，而且能够在长期高低温冲击、震动条件下保持稳定，支管与主管焊接处不出现漏气、脱焊等问题。

3.本发明不锈钢壳型排气歧管，进气法兰选用Q235B，具有一定的伸长率、强度，良好的韧性和铸造性，易于冲压和焊接；壳体、出气管、出气法兰材料选用SUS430，具有耐高温、耐腐蚀及抗热疲劳性能，能够满足薄壁异形件排气歧管在工作过程中的冷热交替循环冲击的使用需要。

4.本发明不锈钢壳型排气歧管，出气法兰厚度2mm，达到轻量化设计目的，为保证焊接后排气歧管强度与精度，采用出气管连接壳体与出气法兰。

5.本发明不锈钢壳型排气歧管的制造方法，上壳与下壳定位后搭焊为壳体，壳体的四个进气通道与进气法兰上的四个通孔搭接环焊，然后在下壳上焊接氧传感器座，用于安装氧传感器，出气管与出气法兰定位、搭接环焊后，与壳体搭接环焊，然后在壳体上焊接四个支架，用于安装隔热罩；通过本发明制造方法制得的不锈钢壳型排气歧管，焊接处平整，经过试验，在高低温冲击、震动条件下，排气歧管结构稳定，气密性好。

附图说明

图1是本发明不锈钢壳型排气歧管的结构示意图；

图2是本发明不锈钢壳型排气歧管焊接工艺流程图；

图3是本发明实施例中出气管与出气法兰焊接结构示意图；

图4是本发明实施例中试验装置的正视图；

图5是本发明实施例中试验装置的俯视剖面图；

其中，1-进气法兰，2-上壳，3-下壳，4-氧传感器座，5-出气管，6-出气法兰，7-支架，8-缸盖本体，9-连接法兰，10-连接端口，11-矩形框架，12-支腿，13-双轴伸电机，14-转盘，15-铰接杆，16-连接杆，17-弹簧，18-螺母，19-燃气燃烧器，20-热力管道，21-冷风机，22-冷风管道。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1～3所示，一种不锈钢壳型排气歧管，由进气法兰1、上壳2、下壳3、氧传感器座4、出气管5、出气法兰6、支架7构成；所述上壳2与所述下壳3焊接形成四个进气通道，四个所述进气通道与所述进气法兰1焊接；所述上壳2与所述下壳3焊接形成一个排气通道，所述排气通道与所述出气管5焊接，所述出气管5与所述出气法兰6焊接；所述氧传感器座4与所述下壳3焊接；所述上壳2和下壳3两端均焊接支架7。

所述进气法兰1材料选用Q235B，厚度10mm，平面度0.2；制作工艺：落料-冲孔-磨平面。

所述上壳2材料选用SUS430，厚度2mm，焊接结合面平面度0.2；制作工艺：落料-拉伸-切边-磨平面。

所述下壳3材料选用SUS430，厚度2mm，焊接结合面平面度0.2；制作工艺：落料-拉伸-冲传感器螺母孔-切边-磨平面。

所述氧传感器座4由本体及螺母焊接而成；本体材料选用SUS304，螺母材料选用40Cr，本体及螺母采用数按车加工，保证螺纹精度，然后焊接一体。

所述出气管5选用SUS430管材，壁厚2mm，外径φ60mm，切割下料。

所述出气法兰6材料选用SUS430，厚度2mm；制作工艺：落料-拉伸-冲孔-冲法兰孔。

所述支架7材料选用SUS430，厚度2mm；制作工艺：落料-拉伸-冲孔。

不锈钢壳型排气歧管的制造方法，包括以下步骤：

S1、上壳2与下壳3焊接为壳体：上壳、下壳采用夹具定位压紧，搭焊四周，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流110A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min；

S2、壳体与进气法兰1焊接：壳体与进气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流110A，氩气流量为15L/min，焊速40cm/min；

S3、壳体与氧传感器座4焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与氧传感器座内孔定位，环焊，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流110A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min；

S4、出气管5与出气法兰6焊接：出气管与出气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流105A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min；

S5、壳体与出气管5焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与出气管搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流110A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min；

S6、壳体与支架7焊接：壳体一面两销定位，四个支架与壳体定位夹紧，焊接两端，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流105A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min。

实施例2

如图1～3所示，一种不锈钢壳型排气歧管，由进气法兰1、上壳2、下壳3、氧传感器座4、出气管5、出气法兰6、支架7构成；所述上壳2与所述下壳3焊接形成四个进气通道，四个所述进气通道与所述进气法兰1焊接；所述上壳2与所述下壳3焊接形成一个排气通道，所述排气通道与所述出气管5焊接，所述出气管5与所述出气法兰6焊接；所述氧传感器座4与所述下壳3焊接；所述上壳2和下壳3两端均焊接支架7。

所述进气法兰1材料选用Q235B，厚度10mm，平面度0.15；制作工艺：落料-冲孔-磨平面。

所述上壳2材料选用SUS430，厚度2.5mm，焊接结合面平面度0.15；制作工艺：落料-拉伸-切边-磨平面。

所述下壳3材料选用SUS430，厚度2.5mm，焊接结合面平面度0.15；制作工艺：落料-拉伸-冲传感器螺母孔-切边-磨平面。

所述氧传感器座4由本体及螺母焊接而成；本体材料选用SUS304，螺母材料选用40Cr，本体及螺母采用数按车加工，保证螺纹精度，然后焊接一体。

所述出气管5选用SUS430管材，壁厚2.5mm，外径φ60mm，切割下料。

所述出气法兰6材料选用SUS430，厚度2.5mm；制作工艺：落料-拉伸-冲孔-冲法兰孔。

所述支架7材料选用SUS430，厚度2mm；制作工艺：落料-拉伸-冲孔。

不锈钢壳型排气歧管的制造方法，包括以下步骤：

S1、上壳2与下壳3焊接为壳体：上壳、下壳采用夹具定位压紧，搭焊四周，焊丝为ER308LSi，电压22V，电流115A，氩气流量为20L/min，焊速37.5cm/min；

S2、壳体与进气法兰1焊接：壳体与进气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压22V，电流115A，氩气流量为20L/min，焊速40cm/min；

S3、壳体与氧传感器座4焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与氧传感器座内孔定位，环焊，焊丝为ER308LSi，电压22V，电流115A，氩气流量为20L/min，焊速37.5cm/min；

S4、出气管5与出气法兰6焊接：出气管与出气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压22V，电流110A，氩气流量为20L/min，焊速37.5cm/min；

S5、壳体与出气管5焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与出气管搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压22V，电流115A，氩气流量为20L/min，焊速37.5cm/min；

S6、壳体与支架7焊接：壳体一面两销定位，四个支架与壳体定位夹紧，焊接两端，焊丝为ER308LSi，电压22V，电流110A，氩气流量为20L/min，焊速37.5cm/min。

实施例3

如图1～3所示，一种不锈钢壳型排气歧管，由进气法兰1、上壳2、下壳3、氧传感器座4、出气管5、出气法兰6、支架7构成；所述上壳2与所述下壳3焊接形成四个进气通道，四个所述进气通道与所述进气法兰1焊接；所述上壳2与所述下壳3焊接形成一个排气通道，所述排气通道与所述出气管5焊接，所述出气管5与所述出气法兰6焊接；所述氧传感器座4与所述下壳3焊接；所述上壳2和下壳3两端均焊接支架7。

所述进气法兰1材料选用Q235B，厚度10mm，平面度0.1；制作工艺：落料-冲孔-磨平面。

所述上壳2材料选用SUS430，厚度3mm，焊接结合面平面度0.1；制作工艺：落料-拉伸-切边-磨平面。

所述下壳3材料选用SUS430，厚度3mm，焊接结合面平面度0.1；制作工艺：落料-拉伸-冲传感器螺母孔-切边-磨平面。

所述氧传感器座4由本体及螺母焊接而成；本体材料选用SUS304，螺母材料选用40Cr，本体及螺母采用数按车加工，保证螺纹精度，然后焊接一体。

所述出气管5选用SUS430管材，壁厚3mm，外径φ60mm，切割下料。

所述出气法兰6材料选用SUS430，厚度3mm；制作工艺：落料-拉伸-冲孔-冲法兰孔。

所述支架7材料选用SUS430，厚度2mm；制作工艺：落料-拉伸-冲孔。

不锈钢壳型排气歧管的制造方法，包括以下步骤：

S1、上壳2与下壳3焊接为壳体：上壳、下壳采用夹具定位压紧，搭焊四周，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流120A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S2、壳体与进气法兰1焊接：壳体与进气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流120A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S3、壳体与氧传感器座4焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与氧传感器座内孔定位，环焊，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流120A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S4、出气管5与出气法兰6焊接：出气管与出气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流115A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S5、壳体与出气管5焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与出气管搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流120A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S6、壳体与支架7焊接：壳体一面两销定位，四个支架与壳体定位夹紧，焊接两端，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流115A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min。

对比例1

不锈钢壳型排气歧管的选料与实施例1相同，不同之处在于焊接方法：

S1、上壳2与下壳3焊接为壳体：上壳、下壳采用夹具定位压紧，搭焊四周，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流95A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min；

S2、壳体与进气法兰1焊接：壳体与进气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流95A，氩气流量为15L/min，焊速40cm/min；

S3、壳体与氧传感器座4焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与氧传感器座内孔定位，环焊，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流95A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min；

S4、出气管5与出气法兰6焊接：出气管与出气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流95A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min；

S5、壳体与出气管5焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与出气管搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流95A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min；

S6、壳体与支架7焊接：壳体一面两销定位，四个支架与壳体定位夹紧，焊接两端，焊丝为ER308LSi，电压21V，电流95A，氩气流量为15L/min，焊速35cm/min。

对比例2

不锈钢壳型排气歧管的选料与实施例3相同，不同之处在于焊接方法：

S1、上壳2与下壳3焊接为壳体：上壳、下壳采用夹具定位压紧，搭焊四周，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流130A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S2、壳体与进气法兰1焊接：壳体与进气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流130A，氩气流量为25L/min，焊速50cm/min；

S3、壳体与氧传感器座4焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与氧传感器座内孔定位，环焊，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流130A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S4、出气管5与出气法兰6焊接：出气管与出气法兰采用夹具定位，搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流130A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S5、壳体与出气管5焊接：壳体采用一面两销定位，壳体与出气管搭接环焊，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流130A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min；

S6、壳体与支架7焊接：壳体一面两销定位，四个支架与壳体定位夹紧，焊接两端，焊丝为ER308LSi，电压23V，电流130A，氩气流量为25L/min，焊速40cm/min。

上述实施例和对比例中，焊接采用MIG焊接工艺，焊接设备采用机械手焊接工作站，工艺稳定，容易保证产品质量。

气密性试验

对实施例1～3制造方法制得的不锈钢壳型排气歧管，进行震动高低温循环冲击，然后进行气密性检验：将排气歧管的进气法兰封堵，从出气法兰向排气歧管内施加实验压力200kPa，统计30秒内压降数值，结果如下表所示。

结果分析

根据上表可知：(1)根据实施例1～3可知，通过本发明不锈钢壳型排气歧管的选材、加工以及制造方法得到的排气歧管压降幅度在1.5％以内，除去进气法兰封堵不严造成的漏气情况，焊缝处漏气的情况更低，具有良好的气密性；(2)根据实施例1与对比例1的对比、实施例3与对比例2的对比可知，焊接电流对焊缝气密性有较大影响，具体来说，这是因为焊接时脉冲电流的大小决定了熔滴过渡的形式，脉冲电流较大时，更容易实现射滴过渡，有助于焊缝熔深增加，从而实现排气歧管焊接处的优质连接，但是脉冲电流过大时，使焊缝过热，合金元素烧损过多，晶粒粗大，影响焊缝机械性能，经过震动高低温试验后，易出现焊缝漏气的问题。

另外，本发明为了对排气歧管进行震动高低温循环冲击试验，提供了一种试验装置，如图4～5所示，其由模拟震动缸盖、加热单元、冷却单元和控制器组成，模拟震动缸盖与待测排气歧管的进气法兰连接，加热单元和冷却单元均与模拟震动缸盖连通，控制器与加热单元、冷却单元控制端连接；

模拟震动缸盖由缸盖本体和震动组件构成，缸盖本体8前端设有连接法兰9，后端设置两个连接端口10；震动组件包括矩形框架11、支腿12、双轴伸电机13、转盘14、铰接杆15、连接杆16和弹簧17，所述矩形框架11设置在缸盖本体8周侧，所述矩形框架11底部固定设置四条支腿12，所述矩形框架11一侧设置所述双轴伸电机13，所述双轴伸电机13的两个输出轴上均设置转盘14，两所述转盘14均偏心铰接一铰接杆15，两所述铰接杆15均与缸盖本体8一侧连接，缸盖本体8另一侧固定设置两连接杆16，两连接杆16另一端分别穿过矩形框架11上的两个通孔，并且端部连接螺母18，两连接杆16上均套设弹簧17，弹簧17位于缸盖本体8与矩形框架11之间；

加热单元包括燃气燃烧器19和热力管道20，燃气燃烧器19和热力管道20连通后，与缸盖本体8其中一个连接端口10相连；

冷却单元包括冷风机21和冷风管道22，冷风机21和冷风管道22连通后，与缸盖本体8另一个连接端口10相连；

控制器控制加热单元和冷却单元循环开启一定时间。

需要对排气歧管进行震动高低温循环冲击试验时，将待测排气歧管与缸盖本体前端的连接法兰连接，然后启动双轴伸电机，转盘带动缸盖本体左右往复运动，侧面设置的连接杆和弹簧，起缓冲作用，降低缸盖本体的震动幅度，通过提高电机转速，能够达到“高频次，低振幅”的模拟震动效果，更加接近排气歧管的实际使用场景；与此同时，控制器定时循环开启加热单元或冷却单元，使排气歧管在震动过程中，进行高低温循环冲击试验，从而保证排气歧管试验的准确性，为后续排气歧管性能测试提供真实可靠的基础。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。