耐久性优异的高碳钢板及其制造方法、工业用或汽车用部件

技术领域

本发明涉及一种高碳钢板及其制造方法、工业用或汽车用部件，更详细地涉及一种耐久性优异而特别适合用于各种工业的部件的高碳钢板及其制造方法、利用该高碳钢板制造的工业用或汽车用部件。

背景技术

高碳钢板广泛用于整个工业领域中，特别是主要用作受到反复的应力或变形的汽车或工业用部件的材料。使用高碳钢板的汽车部件的实例包括离合器部件或安全带弹簧部件等，使用高碳钢板的工业用部件的实例包括工业用弹簧部件或工具用部件等。高碳钢板广泛用于各种部件，这是因为高碳钢板可以在支撑强度的情况下同时确保耐久性。

当制造高碳钢时，通常在热轧或冷轧后进行热处理，以确保所期望的物理性能。专利文献1至专利文献3是涉及一种耐久性优异的高碳钢板的专利文献，其中，专利文献1公开了一种通过渗氮工艺和热处理工艺来制造弹簧钢的方法，专利文献2公开了一种通过冷轧后的高温热处理来确保马氏体组织的方法，专利文献3公开了一种通过感应热处理工艺来提高弹簧钢的强度的方法。

但是，关于近年来急剧变化的气候变化，碳中和已成为所有行业的重要问题，钢铁行业也无一例外地要求减少碳排放，因此，迫切需要对制造高碳钢板时省略热处理工艺的同时可以确保所期望的物理性能的方案的研究。

[现有技术文献]

(专利文献1)国际公开号WO2011-115255A1(2011年09月22日公开)

(专利文献2)欧洲专利号EP3814536A1(2021年05月05日公开)

(专利文献3)欧洲专利号EP2192201A1(2010年06月02日公开)

发明内容

（一）要解决的技术问题

本发明的一个方面提供一种耐久性优异的高碳钢板以及利用该高碳钢板制造的工业用或汽车用部件。

本发明的另一个方面提供一种高碳钢板的制造方法，所述制造方法可以通过适当地利用热轧和冷轧工艺来缩短或省略热处理工艺来降低制造成本和碳排放量。

本发明的技术问题不限于上述内容。通常的技术人员可以从本说明书的整体内容中容易地理解本发明的附加技术问题。

（二）技术方案

根据本发明的一个方面的高碳钢板中，以重量%计，可以包含：C：0.11-0.30%、Mn：0.1-3.0%、Si：0.5%以下(0%除外)、Al：0.1%以下(0%除外)、P：0.05%以下(包括0%)、S：0.03%以下(包括0%)、N：0.03%以下(包括0%)、余量的Fe以及不可避免的杂质，所述高碳钢板可以包含90体积%以上的马氏体作为微细组织，所述马氏体的轧制方向上的残余应力可以为70MPa以上。

所述高碳钢板可以进一步包含0.005-0.1重量%的Ti。

以重量%计，所述高碳钢板可以进一步包含0.05%以下的Nb、0.05%以下的V、1.0%以下的Cr、1.0%以下的Mo和0.005%以下的B中的一种以上。

与所述马氏体的轧制方向成45°的方向的残余应力可以为30MPa以上。

在所述马氏体中，沿轧制方向延伸的马氏体的比例可以为50%以上。

在所述马氏体的全部束中，长短轴比为2:1以上的束的比例可以为50%以上。

所述高碳钢板可以包含总分数为10体积%以下(包括0%)的选自铁素体和残余奥氏体中的一种以上，并且可以包含总分数为5体积%以下(包括0%)的选自珠光体和贝氏体中的一种以上。

所述钢板的屈服强度可以为1300MPa以上，拉伸强度可以为1500MPa以上。

所述钢板的碳(C)含量可以超过0.20重量%，所述马氏体的沿轧制方向上的残余应力可以为190MPa以上。

所述钢板的屈服强度可以为1590MPa以上，拉伸强度可以为1640MPa以上。

利用所述高碳钢板制造的工业用或汽车用部件的耐久性测试结果可以为10万次以上。

根据本发明的一个方面的高碳钢板的制造方法可以包括以下步骤：将板坯在1100℃以上的温度范围进行加热，以重量%计，所述板坯包含：C：0.11-0.30%、Mn：0.1-3.0%、Si：0.5%以下(0%除外)、Al：0.1%以下(0%除外)、P：0.05%以下(包括0%)、S：0.03%以下(包括0%)、N：0.03%以下(包括0%)、余量的Fe以及不可避免的杂质；将经所述加热的板坯在800-950℃的轧制终止温度下进行热轧，以提供热轧钢板；在所述热轧终止后，在5秒以内以50-1000℃/秒的冷却速度将所述热轧钢板进行快速冷却，冷却至350℃以下的冷却终止温度，并进行收卷；以及在所述收卷后省略热处理，并以20-50%的压下率将所述热轧钢板进行冷轧。

所述板坯可以进一步包含0.005-0.1重量%的Ti。

以重量%计，所述板坯可以进一步包含0.05%以下的Nb、0.05%以下的V、1.0%以下的Cr、1.0%以下的Mo和0.005%以下的B中的一种以上。

所述板坯中包含的碳(C)含量可以超过0.20重量%。

经所述快速冷却的热轧钢板可以包含90体积%以上的马氏体。

所述高碳钢板的制造方法中，在所述冷轧后可以不进行淬火。

上述技术问题的解决方案并没有列举本发明的全部特征，通过参见下面的具体实施方案和实施方案，可以更详细地理解本发明的各种特征以及由此产生的优点和效果。

（三）有益效果

根据本发明的一个方面，可以在缩短或省略热处理工艺的同时制造耐久性优异的高碳钢板，因此可以有效地降低制造高碳钢板所需的能量和制造成本，而且可以通过降低高温的热处理工艺中排放的碳含量来确保环保性。

根据本发明的一个方面，提供一种具有优异的耐久性的高碳钢板，因此可以有效地提高利用所述高碳钢板制造的弹簧部件的寿命。

本发明的效果不限于上述内容，并且可以解释为包括本领域技术人员可以从本说明书中记载的内容合理推导出的内容。

附图说明

图1是利用扫描电子显微镜(SEM)观察试片1的微细组织的照片。

最佳实施方式

本发明涉及一种耐久性优异的高碳钢板及其制造方法、弹簧部件，下面对本发明的优选的具体实施方案进行说明。本发明的具体实施方案可以变形为各种形式，并且不应解释为本发明的范围限于下面说明的具体实施方案。本具体实施方案是为了向本领域技术人员更详细地说明本发明而提供的。

下面，对根据本发明的一个方面的高碳钢板进行更详细的说明。

根据本发明的一个方面的高碳钢板，以重量%计，可以包含：C：0.11-0.30%、Mn：0.1-3.0%、Si：0.5%以下(0%除外)、Al：0.1%以下(0%除外)、P：0.05%以下(包括0%)、S：0.03%以下(包括0%)、N：0.03%以下(包括0%)、余量的Fe以及不可避免的杂质，所述高碳钢板可以包含90体积%以上的马氏体作为微细组织，所述马氏体的轧制方向上的残余应力可以为70MPa以上。

下面，对本发明的高碳钢板中包含的钢的组成进行更详细的说明。下面，除非另有特别说明，否则表示各元素的含量的%以重量为基准。

碳(C)：0.11-0.30%

碳(C)是有效地助于提高钢的强度的元素，因此本发明可以包含规定水平以上的碳(C)以确保钢板的强度。此外，当碳含量(C)未达到规定水平时，在热轧后冷却时形成大量的珠光体和贝氏体等低温组织，可能无法确保本发明所期望的微细组织，因此本发明可以将碳(C)含量的下限限制为0.11%。碳(C)含量可以为0.15%以上，也可以为0.20%以上。优选的碳(C)含量可以超过0.20%。另一方面，当添加过多的碳(C)时，钢的强度提高，但是耐久性可能降低，因此本发明可以将碳(C)含量限制为0.3%以下。优选的碳含量的上限可以为0.295%。

锰(Mn)：0.1-3.0%

锰(Mn)是有效地助于提高钢的强度和淬透性的元素。此外，锰(Mn)与在钢的制造工艺中不可避免地引入的硫(S)结合形成MnS，因此锰(Mn)还是一种可以有效地防止硫(S)引起的裂纹的产生的元素。本发明可以包含0.1%以上的锰(Mn)以实现如上所述的效果。优选的锰(Mn)含量可以为0.3%以上，更优选的锰(Mn)含量可以为0.5%以上。另一方面，当添加过多的锰(Mn)时，可能发生残余奥氏体引起的拉伸强度的降低，而且在耐久性和经济性方面也不优选。因此，本发明可以将锰(Mn)含量限制为3.0%以下。优选的锰(Mn)含量的上限可以为2.9%，更优选的锰(Mn)含量的上限可以为2.8%。

硅(Si)：0.5%以下(0%除外)

硅(Si)是与氧的亲和力强的元素，因此当大量添加硅(Si)时，可能引发表面氧化皮引起的表面质量的降低，并且在焊接性方面也不优选。因此，本发明可以将硅(Si)含量限制为0.5%。优选的硅(Si)含量的上限可以为0.45%。另一方面，硅(Si)起到脱氧剂的作用，而且还是有助于提高钢的强度的元素，因此本发明并不完全排除硅(Si)的添加，并且可以在硅含量的下限中排除0%。

铝(Al)：0.1%以下(0%除外)

铝(Al)是与钢中的氧结合起到脱氧作用的元素。在本发明中，为了如上所述的效果，可以添加铝(Al)，并且可以在铝含量的下限中排除0%。另一方面，当添加过多的铝(Al)时，夹杂物增加，而且可能降低钢板的加工性，因此本发明可以将铝(Al)含量限制为0.1%以下。优选的铝(Al)含量的上限可以为0.08%。

磷(P)：0.05%以下(包括0%)

磷(P)是偏析在晶界处并引发钢的韧性降低的主要元素，因此优选将磷(P)含量控制在尽可能低的水平。因此，理论上将磷(P)含量抑制在0%是最有利的。但是，磷(P)是在炼钢工艺中不可避免地引入的杂质，并且将磷(P)含量控制在0%可能会引发过度的工艺负荷。考虑到这一点，本发明可以将磷(P)含量的上限限制为0.05%。优选的磷(P)含量的上限可以为0.03%。

硫(S)：0.03%以下(包括0%)

硫(S)是形成MnS而增加析出物的量，并使钢脆化的元素，因此优选将硫(S)含量控制在尽可能低的水平。因此，理论上将硫(S)含量限制为0%是最有利的。但是，硫(S)也是在炼钢工艺中不可避免地引入的杂质，并且将硫含量控制在0%可能会引发过度的工艺负荷。考虑到这一点，本发明可以将硫(S)含量的上限限制为0.03%。优选的硫(S)含量的上限可以为0.01%。

氮(N)：0.03%以下(包括0%)

氮(N)是在连续铸造过程中产生氮化物来引起板坯的裂纹的元素，因此优选将氮(N)含量控制在尽可能低的水平。因此，理论上将氮(N)含量限制为0%是最有利的。但是，氮(N)也是在炼钢工艺中不可避免地引入的杂质，并且将氮(N)含量控制在0%可能会引发过度的工艺负荷。考虑到这一点，本发明可以将氮(N)含量的上限限制为0.03%以下。优选的氮(N)含量的上限可以为0.01%。

根据本发明的一个方面的高碳钢板除了上述合金成分以外，可以进一步包含0.005-0.1%的钛(Ti)，并且可以进一步包含0.05%以下的铌(Nb)、0.05%以下的钒(V)、1.0%以下的铬(Cr)、1.0%以下的钼(Mo)和0.005%以下的硼(B)中的一种以上。

钛(Ti)：0.005-0.1%

通常，钛(Ti)是已知通过与碳(C)和氮(N)结合形成碳化物和氮化物的元素。在本发明中，将硼(B)添加到钢中以确保淬透性，但是，当钢中包含的氮(N)和硼(B)结合时，无法实现本发明所期望的添加硼(B)的效果。当钢中添加钛(Ti)时，与硼(B)结合之前的氮(N)和钛(Ti)结合形成氮化物，因此可以更有效地提高添加硼(B)的效果。因此，本发明可以添加0.005%以上的钛(Ti)以实现这种效果。优选的钛(T)含量的下限可以为0.010%，更优选的钛(Ti)含量的下限可以为0.015%。另一方面，当过量添加钛(Ti)时，在制造板坯的步骤中，连铸性可能降低，因此本发明可以将钛(Ti)含量的上限限制为0.1%。优选的钛(Ti)含量的上限可以为0.09%，更优选的钛(Ti)含量的上限可以为0.08%。

铌(Nb)：0.05%以下、钒(V)：0.05%以下、钼(Mo)：1.0%以下

通常，铌(Nb)、钒(V)和钼(Mo)是已知通过与碳(C)和氮(N)结合形成碳化物和氮化物的元素。因此，当添加铌(Nb)、钒(V)和钼(Mo)时，由于碳化物和氮化物，具有增加强度的效果。本发明可以添加铌(Nb)、钒(V)和钼(Mo)中的一种以上以实现这种效果。但是，当过量添加铌(Nb)、钒(V)和钼(Mo)时，轧制负荷可能过度增加，并且制造成本可能过度增加，因此本发明可以将铌(Nb)、钒(V)和钼(Mo)含量的上限可以分别限制为0.05%、0.05%和1.0%。

铬(Cr)：1.0%以下

铬(Cr)是有助于提高钢的淬透性的元素，因此本发明可以包含铬(Cr)以实现这种效果。优选的铬(Cr)含量的下限可以为0.005%。另一方面，过量添加作为高价的元素的铬(Cr)在经济方面不优选，并且当过量添加铬(Cr)时，可能降低焊接性，因此本发明可以将铬(Cr)含量的上限限制为1.0%。优选的铬(Cr)含量的上限可以为0.5%。

硼(B)：0.005%以下

硼(B)是有效地助于提高钢的淬透性的元素，因此是即使少量添加，也能够在热轧后冷却时有效地抑制相变为铁素体和珠光体等低温组织的元素。本发明可以添加0.0005%以上的硼(B)以实现这种效果。优选的硼(B)含量的下限可以为0.001%。另一方面，当过量添加硼(B)时，硼(B)与铁(Fe)反应，可能引发晶界脆性，因此本发明可以将硼(B)含量的上限限制为0.005%。优选的硼(B)含量的上限可以为0.0045%。

根据本发明的一个方面的高碳钢板除了上述成分以外可以包含余量的Fe和其他不可避免的杂质。但是，在通常的制造工艺中，从原料或周围环境中可能会无意地混入不可避免的杂质，因此无法完全排除这些杂质。这些杂质对于本技术领域的技术人员而言是众所周知的，因此在本说明书中不对其所有内容进行特别说明。此外，除了上述成分以外，不完全排除添加额外的有效成分。

下面，对根据本发明的一个方面的高碳钢板中包含的微细组织进行更详细的说明。

根据本发明的一个方面的高碳钢板包含马氏体作为基体组织。相对于钢板的总体积，马氏体的分数可以为90体积%以上，优选的马氏体的分数可以为95体积%以上。根据本发明的一个方面的高碳钢板包含硬质组织的马氏体作为基体组织，因此可以同时确保高强度和高屈服比。

根据本发明的一个方面的高碳钢板中包含的马氏体是通过热轧后快速冷却形成，并通过后续的冷轧来延伸，因此钢板中包含的全部马氏体中延伸的马氏体的比例可以为50%以上。延伸的马氏体可以表示在束的长轴方向与轧制方向成45°以内的方向上排列的马氏体。此外，根据本发明的一个方面的高碳钢板的全部马氏体束中，长短轴比为2:1以上的束的比例可以为50%以上。

根据本发明的一个方面的高碳钢板中包含的马氏体是通过热轧后的冷却形成，并通过后续的冷轧来延伸，因此与通常生成的马氏体不同，轧制方向上的残余应力可以满足70MPa以上的水平，并且与轧制方向成45°的方向上的残余应力可以满足30MPa以上的水平。优选的马氏体的轧制方向的残余应力可以为190MPa以上。马氏体的残余应力可以通过X射线分析来测量，并且本领域技术人员可以在没有特别的技术困难的情况下测量马氏体的残余应力。

根据本发明的一个方面的高碳钢板包含硬质组织的马氏体作为基体组织，而且控制钢板中包含的马氏体通过冷轧延伸而具有规定水平以上的残余应力或具有延伸的形态，因此可以更有效地提高钢板和利用该钢板制造的部件的耐久性。

根据本发明的一个方面的高碳钢板不完全排除包含除马氏体以外的组织。但是，铁素体、珠光体、贝氏体和残余奥氏体等在确保强度和耐久性方面不优选，因此有必要将它们的分数控制在规定范围内。铁素体和/或残余奥氏体的总分数优选为10体积%以下，珠光体和/或贝氏体的总分数优选为5体积%以下。本发明可以包括铁素体、残余奥氏体、珠光体和贝氏体的总分数为0%的情况。

另外，根据本发明的一个方面的高碳钢板除了上述微细组织以外，可以进一步包含渗碳体和析出物等作为余量组织。

根据本发明一个方面的高碳钢板的屈服强度(YS)可以为1300MPa以上，拉伸强度(TS)可以为1500MPa以上。优选的屈服强度(YS)可以为1590MPa以上，优选的拉伸强度(TS)可以为1640MPa以上。

在利用根据本发明的一个方面的高碳钢板制造卷板形式的弹簧部件后，通过将收卷状态的弹簧拉伸至规定的长度后将其收卷成原始状态的方式进行耐久性测试时，可知耐久性测试结果为10万次以上，具有优异的耐久性。

下面，对根据本发明的一个方面的高碳钢板的制造方法进行更详细的说明。

根据本发明的一个方面的高碳钢板的制造方法可以包括以下步骤：将板坯在1100℃以上的温度范围进行加热，以重量%计，所述板坯包含：C：0.11-0.30%、Mn：0.1-3.0%、Si：0.5%以下(0%除外)、Al：0.1%以下(0%除外)、P：0.05%以下(包括0%)、S：0.03%以下(包括0%)、N：0.03%以下(包括0%)、余量的Fe以及不可避免的杂质；将经所述加热的板坯在800-950℃的轧制终止温度下进行热轧，以提供热轧钢板；在所述热轧终止后，将所述热轧钢板在5秒以内以50-1000℃/秒的冷却速度进行快速冷却，冷却至350℃以下的冷却终止温度；在350℃以下的温度范围将经所述快速冷却的热轧钢板进行收卷；以及在所述收卷后省略热处理，并以20-50%的压下率将所述热轧钢板进行冷轧。

板坯的加热和热轧

本发明的板坯的钢的组成与上述钢板的钢的组成相对应，因此对于本发明的板坯的钢的组成的说明，使用上述钢板的钢的组成的说明代替。板坯的制造条件没有特别限制，可以应用通常的高碳钢板的制造中使用的板坯的制造条件。

将准备的板坯加热至规定温度范围。为了充分的均质化处理，可以在1100℃以上的温度范围对板坯进行加热。但是，当板坯加热温度过高时，在经济性方面不优选，而且可能对最终产品的表面质量产生不良影响，因此可以将板坯加热温度的上限限制为1350℃。

经加热的板坯可以通过通常的热轧条件进行热轧，但是，为了控制轧制载荷并减少表面氧化皮，精轧温度可以限制在800-950℃的范围内。

冷却和收卷

可以在热轧后立即对热轧钢板进行快速冷却条件下的冷却。

本发明的目的是严格控制钢板的微细组织，因此本发明的冷却优选在热轧终止后立即在5秒以内开始进行。当热轧后直至冷却开始时的时间超过5秒时，由于大气中的空气冷却，可能形成本发明不期望的铁素体、珠光体和贝氏体。从热轧终止后直至冷却开始时的优选的时间可以为3秒以内。

热轧后的热轧钢板可以以50-1000℃/秒的冷却速度冷却至350℃以下的冷却终止温度。当冷却终止温度超过规定范围时，不可避免地相变为铁素体、珠光体和贝氏体，因此可以将冷却终止温度的上限限制为350℃，以确保本发明所期望的微细组织。另一方面，冷却终止温度的下限没有特别规定，但是，优选的冷却终止温度的下限可以为150℃。当冷却速度小于规定的水平时，在冷却过程中发生向铁素体、珠光体和贝氏体的相变，因此可以将冷却速度的下限限制为50℃/秒以确保本发明所期望的微细组织。另一方面，冷却速度的上限没有特别限定，但是，考虑到设备的限制和经济性，可以将冷却速度的上限限制为1000℃/秒。

本发明中在热轧后立即对热轧钢板进行快速冷却条件下的冷却，因此在应用冷轧前的热轧钢板的状态下可以确保90体积%以上的马氏体。通常的高碳钢板的制造方法是在热轧后立即进行热处理，将经热处理的热轧钢板进行冷轧，然后进行淬火热处理，以形成马氏体组织，但是，本发明通过严格控制钢的成分体系，可以省略热轧后立即进行的热处理，而且可以省略冷轧后的淬火，因此可以有效地降低碳排放量。

冷却终止后的冷轧钢板可以收卷为热轧卷板。

冷轧

在将热轧卷板开卷后，可以以20-50%的压下量进行冷轧。当压下量小时，马氏体无法充分延伸，因此无法确保所期望的高强度特性和耐久性。因此，本发明中可以将冷轧的压下量限制为20%以上的水平。优选的冷轧压下量的下限可以为25%。另一方面，当冷轧的压下量过高时，可能导致轧制负荷引起的设备的损坏，而且可能存在强度过度增加，并降低耐久性的问题，因此本发明可以将冷轧压下量的上限限制为50%。

通过上述制造方法制造的高碳钢板包含90体积%以上的马氏体作为微细组织，马氏体的轧制方向上的残余应力可以为70MPa以上，屈服强度(YS)可以为1300MPa以上，拉伸强度(TS)可以为1500MPa以上。

此外，当利用通过上述制造方法制造的高碳钢板来制造弹簧部件时，该弹簧部件的耐久性测试结果可以满足10万次以上。

下面，通过具体的实施例对本发明的高碳钢板及其制造方法、部件进行更详细的说明。需要注意的是，以下实施例仅用于理解本发明，并不用于限定本发明的权利范围。本发明的权利范围是由权利要求书中记载的事项和由此合理推导的事项所决定。

具体实施方式

制造具有下述表1的组成的板坯，然后通过应用下述表2的工艺条件来制造钢板试片。各个板坯均通过通常的制造方法制造，并在1050-1350℃的温度范围内进行加热，并进行均质化处理。

[表1]

[表2]

之后，测量各试片的微细组织，并将其结果记载在表3中。将各试片沿与轧制方向平行的方向切割后，从板的厚度的1/4位置处的截面采集用于观察微细组织的试片。将如此采集的样品进行研磨，并用硝酸浸蚀液(nital)蚀刻，然后利用光学显微镜和扫描电子显微镜(SEM)观察各试片的微细组织。微细组织分数通过图像分析进行测量。

延伸的马氏体的比例是根据在扫描电子显微镜(SEM)图像中束的长轴排列在与轧制方向成45°以内的马氏体的面积与总马氏体面积之比来测量。马氏体束的长短轴比也是通过在扫描电子显微镜(SEM)图像中长轴和短轴的束的比例为2:1以上的面积与总马氏体束的面积之比来测量。

在表3中，M表示马氏体，F表示铁素体，R-γ表示残余奥氏体，P表示珠光体，B表示贝氏体。

[表3]

对各试片的机械物理性能进行测量，并将其结果记载在表4中。拉伸强度和屈服强度是通过进行根据JIS标准的拉伸试验来评价，残余应力利用X射线衍射(X-raydiffraction)方式的Stresstech Group制造的XSTRESS 3000型号的设备，作为测量参数，在测量时间(Exp.Time)：40秒，辐射(Radiation)：CrKa，检测器距离(Detector distance)：50秒的条件下测量表面的残余应力。此外，利用各试片制作卷板形式的弹簧部件，并通过将收卷状态的弹簧拉至1.5m的长度后重新收卷成原始状态的方式的反复测试评价耐久性，并将其结果记载在表4中。

[表4]

如表1至表4所示，可以确认全部满足本发明的合金组成和制造条件的试片1至试片12的马氏体的分数为90体积%以上，并且沿轧制方向延伸的马氏体比例为50%以上，长短轴比为2:1以上的马氏体束的比例为50%以上。此外，可以确认试片1至试片12的轧制方向上的残余应力为70MPa以上，与轧制方向成的45°的方向的残余应力为30MPa以上，并且全部满足1500MPa以上的拉伸强度和1300MPa以上的屈服强度、10万次以上的耐久性试验结果。

另一方面，可以确认不满足本发明的合金组成和制造条件中的任一种以上的试片13至试片20，不满足本发明限制的马氏体的分数、沿轧制方向延伸的马氏体比例和长短轴比为2:1以上的马氏体束的比例中的任一种以上。

试片13是轧制终止后经过5秒开始冷却的试片，可以确认由于铁素体分数高，无法确保所期望的强度和耐久性。

试片14是轧制终止温度低的情况，试片16是冷却速度慢的情况，可以确认这些试片的珠光体和贝氏体分数高，因此无法确保本发明所期望的马氏体分数，并且无法确保所期望的强度和耐久性。

试片15是冷却终止温度和收卷温度高的情况，可以确认由于贝氏体的分数高，无法确保所期望的耐久性。

试片17是冷轧压下率低的情况，可以确认由于长短轴比为2:1以上的马氏体束的比例低，并且马氏体的残余应力低，无法确保所期望的耐久性。

试片18是碳(C)的含量低的情况，试片19是钛(Ti)和硼(B)的含量低的情况，可以确认由于马氏体分数明显低，无法确保所期望的水平的强度和耐久性。

试片20是锰(Mn)的含量高的情况，可以确认没有充分发生马氏体相变，从而大量形成残余奥氏体，拉伸强度和屈服强度优异，但是耐久性差。

以上通过实施例详细说明本发明，但是其他形式的实施例也是可以的。因此，权利要求的技术思想和范围不限于实施例。