一种变速箱上阀板加工装置

技术领域

本发明属于变速箱加工技术领域，更具体的是一种变速箱上阀板加工装置。

背景技术

该变速箱上阀板加工装置，是一种利用压铸成型技术对变速箱上阀板进行加工操作的一种装置，其利用液压方式将金属熔液高速注射至模具内，带金属熔液冷却成型后，形成变速箱上阀板结构。

专利号CN105817602A的专利文件公开了一种汽车变速箱上阀板生产工艺，包括熔炼、精炼、压铸、去毛刺及终检包装的工艺步骤，按照本发明依据实验验证数据，将生产过程中的时间、温度、压力调整至最佳范围内，同时在每个工艺步骤后以合理的检验手法进一步提升产品质量，按照本发明的制备工艺所生产的汽车变速箱上阀极其材质纯净度高，密度大，能够有效地适应汽车变速箱的工作环境，保持汽车变速箱工作时的稳定性，延长其使用寿命。

传统变速箱上阀板加工装置在使用时存在一定的不足，传统变速箱上阀板加工装置在使用时，其一次性只能完成单块变速箱上阀板的加工操作，无法根据变速箱上阀板的大小，灵活调节变速箱上阀板的加工数量，降低了其使用时的灵活性；其次传统变速箱上阀板加工装置在使用时，受注料速度及注料位置的影响，使得金属熔液无法快速注满模具，从而使得变速箱上阀板不同区域的质量存在差异，降低了变速箱上阀板的整体强度，使用效果较差；其次传统变速箱上阀板加工装置不具有辅助收料结构，在变速箱上阀板完成定型加工操作后，成型后的变速箱上阀板需要人工进行收料操作，给使用者带来一定的不利影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种变速箱上阀板加工装置，可以解决现有的问题。

本发明解决的问题是：

1、传统变速箱上阀板加工装置在使用时，其一次性只能完成单块变速箱上阀板的加工操作，无法根据变速箱上阀板的大小，灵活调节变速箱上阀板的加工数量，降低了其使用时的灵活性；

2、传统变速箱上阀板加工装置在使用时，受注料速度及注料位置的影响，使得金属熔液无法快速注满模具，从而使得变速箱上阀板不同区域的质量存在差异，降低了变速箱上阀板的整体强度，使用效果较差；

3、传统变速箱上阀板加工装置不具有辅助收料结构，在变速箱上阀板完成定型加工操作后，成型后的变速箱上阀板需要人工进行收料操作。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种变速箱上阀板加工装置，包括固定底座和注料管，所述注料管固定安装在固定底座的上端外表面，固定底座的上端位于注料管的输出端设置有注料模，所述注料模的中部设有分料腔，且分料腔的侧边呈环形阵列有若干组分流槽，且分流槽的一端设有注料槽，所述固定底座的上端外表面靠近注料模的一侧固定安装有固定基板，注料模和固定基板之间活动安装有压料模，所述压料模的一侧外表面固定安装有冷却套件，且冷却套件的一端拼接安装有定型模具，冷却套件的内侧设有分隔板，所述固定底座的内部为空心结构，且固定底座的内部活动安装有收料件。

作为本发明的进一步技术方案，所述收料件的一侧活动安装有卸料板，所述收料件和卸料板之间通过伸缩杆活动连接，卸料板的外表面固定安装有若干组电吸盘，固定底座的内侧设有收料槽，变速箱上阀板完成压铸成型操作后，落入至固定底座的收料槽内，利用收料件的移动，将卸料板的电吸盘贴在变速箱上阀板的侧边，利用电吸盘吸附固定变速箱上阀板，通过收料件带动变速箱上阀板移动，使得变速箱上阀板收入至收料槽的内部。

作为本发明的进一步技术方案，所述收料件的侧边外表面固定安装有固定滑座，所述固定底座的收料槽内固定安装有配合固定滑座使用的滑轨，固定底座的内侧活动安装有若干组通过气缸驱动的升降卡板，利用升降卡板可以对收料槽内的变速箱上阀板起到分层收纳作用，收料件的侧边设有盖板，在使用者开启盖板后，可以将收料槽内的变速箱上阀板分层取出，利用固定滑座配合滑轨，可以对收料件进行移动操作。

作为本发明的进一步技术方案，所述冷却套件的侧边外表面套接有若干组固定卡栓，所述冷却套件和定型模具之间通过栓体对接固定，所述分隔板在冷却套件内呈十字形结构分布，冷却套件的一侧外表面固定安装有循环接头，利用循环接头将水体注入冷却套件内，使得水体在冷却套件内循环流动，利用冷却套件内流动的水体，对定型模具内成型的变速箱上阀板起到降温作用，从而缩短变速箱上阀板冷却成型时所需的时间。

作为本发明的进一步技术方案，所述分隔板的内侧设有若干组贯通槽，所述分隔板和冷却套件的外表面设有密封条，且密封条的整体呈田字形结构，固定底座的内部设有缓冲垫，利用分隔板的设置，可以将冷却套件的内侧分成四个区域，利用其可以同时安装四块定型模具，同时可以对四块定型模具进行降温操作，令该加工装置一次性可以完成多块变速箱上阀板的加工操作，通过贯通槽的设置，可以令水体在冷却套件的四个格子内串流，令其保持循环流动。

作为本发明的进一步技术方案，所述注料模的内侧位于分料腔的下部设置有主进料槽，且分料腔和主进料槽之间贯通连接，所述主进料槽和注料管的出料端对接固定，利用注料管将熔化后的金属注入至主进料槽，通过主进料槽进入至分料腔，利用若干组同等长度分流槽的设置，可以将分料腔内的金属熔液以相同速度注入至若干组注料槽中，在其进行单个变速箱上阀板压铸成型操作时，利用若干组注料槽的设置，可以从多个位置进行同步注料操作，可以有效降低变速箱上阀板压铸操作时的温度变化，同时缩短变速箱上阀板注料操作时的时间，其次在进行多个变速箱上阀板压铸操作时，利用若干组注料槽可以向多个定型模具进行注料操作，从而一次性完成多个变速箱上阀板的压铸操作。

作为本发明的进一步技术方案，所述注料管的上端外表面固定安装有原料缸，所述注料管的内侧活动安装有推拉杆，所述推拉杆的一端设有液压缸，利用液压缸通过液压方式驱动推拉杆，当原料缸将熔化后的金属熔液导入至注料管内后，利用推拉杆一端的活塞结构推动金属熔液，使得快速注入至注料槽，在注料模和压料模闭合后，对注料模和压料模之间进行金属熔液注料操作，使得金属熔液注入至定型模具的模腔内。

作为本发明的进一步技术方案，所述压料模和固定基板之间活动安装有四根定位导杆，且压料模和固定基板的中部位置通过液压杆驱动，定位导杆对压料模的移动起到定位作用，使得压料模和压料模之间精准对接。

作为本发明的进一步技术方案，所述压料模和固定基板之间位于液压杆的两侧设有脱模顶杆，脱模顶杆的一端贯穿压料模，在定型模具的模腔内的变速箱上阀板冷却定型后，利用液压杆驱动压料模复位，使得脱模顶杆从压料模内顶出，完成对变速箱上阀板的脱模操作。

本发明的有益效果：

1、通过设置冷却套件和定型模具，在该变速箱上阀板加工装置使用时，利用冷却套件可以分别完成单个定型模具活动多个定型模具的冷却降温操作，通过安装不同数量的定型模具，使得该加工装置可以根据变速箱上阀板的数量及体积做任意调节，提升其使用时的灵活性，操作时，分隔板在冷却套件内呈十字形结构分布，从而将冷却套件内分隔出四个区域，利用循环接头将水体注入冷却套件内，使得水体在冷却套件内循环流动，利用冷却套件内流动的水体，对定型模具内成型的变速箱上阀板起到降温作用，从而缩短变速箱上阀板冷却成型时所需的时间，利用分隔板的设置可以分别安装四块定型模具，同时可以对四块定型模具进行降温操作，田字形结构的密封条可以在四块定型模具和冷却套件起到很好的密封作用，令该加工装置一次性可以完成多块变速箱上阀板的加工操作，通过贯通槽的设置，可以令水体在冷却套件的四个格子内串流，令其保持循环流动，在进行单个变速箱上阀板的压铸加工操作时，只需将四块定型模具更换为单个定型模具，利用固定卡栓对冷却套件和定型模具之间进行固定即可，通过设置冷却套件和定型模具，使得该变速箱上阀板加工装置具有组合固定结构，令其可以根据变速箱上阀板的数量及大小进行任意调节，同步进行压铸成型及降温定型操作，提升其使用时的灵活性。

2、通过设置注料模和分流槽，在该变速箱上阀板加工装置使用时，通过若干组分流槽的设置，使得注料模具有同步输料结构，缩短其注料时所需的时间，降低变速箱上阀板的注料差异，提升了变速箱上阀板的整体强度，利用液压缸通过液压方式驱动推拉杆，当原料缸将熔化后的金属熔液导入至注料管内后，利用推拉杆一端的活塞结构推动金属熔液，使得快速注入至注料槽，在注料模和压料模闭合后，对注料模和压料模之间进行金属熔液注料操作，使得金属熔液注入至定型模具的模腔内，利用若干组同等长度分流槽的设置，可以将分料腔内的金属熔液以相同速度注入至若干组注料槽中，在其进行单个变速箱上阀板压铸成型操作时，利用若干组注料槽的设置，可以从多个位置进行同步注料操作，可以有效降低变速箱上阀板压铸操作时的温度变化，同时缩短变速箱上阀板注料操作时的时间，其次在进行多个变速箱上阀板压铸操作时，利用若干组注料槽可以向多个定型模具进行注料操作，从而一次性完成多个变速箱上阀板的压铸操作，提升其使用效果。

3、通过设置收料件，在该变速箱上阀板加工装置使用时，变速箱上阀板完成压铸成型操作后，利用液压杆驱动压料模复位，使得脱模顶杆从压料模内顶出，完成对变速箱上阀板的脱模操作，使得其落入至固定底座的收料槽内，利用缓冲垫对其起到缓冲保护作用，利用收料件的移动，将卸料板的电吸盘贴在变速箱上阀板的侧边，利用电吸盘吸附固定变速箱上阀板，通过收料件带动变速箱上阀板移动，使得变速箱上阀板收入至收料槽的内部，利用升降卡板可以对收料槽内的变速箱上阀板起到分层收纳作用，收料件的侧边设有盖板，在使用者开启盖板后，可以将收料槽内的变速箱上阀板分层取出，利用固定滑座配合滑轨，可以对收料件进行移动操作，令变速箱上阀板的收料及取料操作更加便捷，提升其工作效率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明一种变速箱上阀板加工装置的整体结构示意图；

图2是本发明一种变速箱上阀板加工装置中压料模的整体结构图；

图3是本发明一种变速箱上阀板加工装置中注料模的内部结构图；

图4是本发明一种变速箱上阀板加工装置中冷却套件的整体结构图；

图5是本发明一种变速箱上阀板加工装置中收料件的整体结构图。

图中：1、固定底座；2、收料件；3、缓冲垫；4、滑轨；5、升降卡板；6、液压缸；7、推拉杆；8、原料缸；9、注料管；10、注料模；11、冷却套件；12、压料模；13、定位导杆；14、固定基板；15、液压杆；16、脱模顶杆；17、固定卡栓；18、定型模具；19、循环接头；20、主进料槽；21、分流槽；22、注料槽；23、分料腔；24、贯通槽；25、分隔板；26、密封条；27、伸缩杆；28、固定滑座；29、电吸盘；30、卸料板。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

如图1-5所示，一种变速箱上阀板加工装置，包括固定底座1和注料管9，注料管9固定安装在固定底座1的上端外表面，固定底座1的上端位于注料管9的输出端设置有注料模10，注料模10的中部设有分料腔23，且分料腔23的侧边呈环形阵列有若干组分流槽21，且分流槽21的一端设有注料槽22，固定底座1的上端外表面靠近注料模10的一侧固定安装有固定基板14，注料模10和固定基板14之间活动安装有压料模12，压料模12的一侧外表面固定安装有冷却套件11，且冷却套件11的一端拼接安装有定型模具18，冷却套件11的内侧设有分隔板25，固定底座1的内部为空心结构，且固定底座1的内部活动安装有收料件2。

收料件2的一侧活动安装有卸料板30，收料件2和卸料板30之间通过伸缩杆27活动连接，卸料板30的外表面固定安装有若干组电吸盘29，固定底座1的内侧设有收料槽，变速箱上阀板完成压铸成型操作后，落入至固定底座1的收料槽内，利用收料件2的移动，将卸料板30的电吸盘29贴在变速箱上阀板的侧边，利用电吸盘29吸附固定变速箱上阀板的表面，通过收料件2带动变速箱上阀板移动，使得变速箱上阀板收入至收料槽的内部。

收料件2的侧边外表面固定安装有固定滑座28，固定底座1的收料槽内固定安装有配合固定滑座28使用的滑轨4，固定底座1的内侧活动安装有若干组通过气缸驱动的升降卡板5，利用升降卡板5可以对收料槽内的变速箱上阀板起到分层收纳作用，收料件2的侧边设有盖板，在使用者开启盖板后，可以将收料槽内的变速箱上阀板分层取出，利用固定滑座28配合滑轨4，可以对收料件2进行移动操作。

冷却套件11的侧边外表面套接有若干组固定卡栓17，冷却套件11和定型模具18之间通过固定卡栓17对接固定，分隔板25在冷却套件11内呈十字形结构分布，冷却套件11的一侧外表面固定安装有循环接头19，利用循环接头19将水体注入冷却套件11内，使得水体在冷却套件11内循环流动，利用冷却套件11内流动的水体，对定型模具18内成型的变速箱上阀板起到降温作用，从而缩短变速箱上阀板冷却成型时所需的时间。

分隔板25的内侧设有若干组贯通槽24，分隔板25和冷却套件11的外表面设有密封条26，且密封条26的整体呈田字形结构，固定底座1的内部设有缓冲垫3，利用分隔板25的设置，可以将冷却套件11的内侧分成四个区域，利用其可以同时安装四块定型模具18，同时可以对四块定型模具18进行降温操作，令该加工装置一次性可以完成多块变速箱上阀板的加工操作，通过贯通槽24的设置，可以令水体在冷却套件11的四个格子内串流，令其保持循环流动。

注料模10的内侧位于分料腔23的下部设置有主进料槽20，且分料腔23和主进料槽20之间贯通连接，主进料槽20和注料管9的出料端对接固定，利用注料管9将熔化后的金属注入至主进料槽20，通过主进料槽20进入至分料腔23，利用若干组同等长度分流槽21的设置，可以将分料腔23内的金属熔液以相同速度注入至若干组注料槽22中，在其进行单个变速箱上阀板压铸成型操作时，利用若干组注料槽22的设置，可以从多个位置进行同步注料操作，可以有效降低变速箱上阀板压铸操作时的温度变化，同时算的变速箱上阀板注料操作时的时间，其次在进行多个变速箱上阀板压铸操作时，利用若干组注料槽22可以向多个定型模具18进行注料操作，从而一次性完成多个变速箱上阀板的压铸操作。

注料管9的上端外表面固定安装有原料缸8，注料管9的内侧活动安装有推拉杆7，推拉杆7的一端设有液压缸6，利用液压缸6通过液压方式驱动推拉杆7，当原料缸8将熔化后的金属熔液导入至注料管9内后，利用推拉杆7一端的活塞结构推动金属熔液，使得快速注入至注料槽22，在注料模10和压料模12闭合后，对注料模10和压料模12之间进行金属熔液注料操作，使得金属熔液注入至定型模具18的模腔内。

压料模12和固定基板14之间活动安装有四根定位导杆13，且压料模12和固定基板14的中部位置通过液压杆15驱动，定位导杆13对压料模12的移动起到定位作用，使得压料模12和压料模12之间精准对接。

压料模12和固定基板14之间位于液压杆15的两侧设有脱模顶杆16，脱模顶杆16的一端贯穿压料模12，在定型模具18的模腔内的变速箱上阀板冷却定型后，利用液压杆15驱动压料模12复位，使得脱模顶杆16从压料模12内顶出，完成对变速箱上阀板的脱模操作。

该一种变速箱上阀板加工装置，通过设置冷却套件11和定型模具18，在该变速箱上阀板加工装置使用时，利用冷却套件11可以分别完成单个定型模具18活动多个定型模具18的冷却降温操作，通过安装不同数量的定型模具18，使得该加工装置可以根据变速箱上阀板的数量及体积做任意调节，提升其使用时的灵活性，操作时，分隔板25在冷却套件11内呈十字形结构分布，从而将冷却套件11内分隔出四个区域，利用循环接头19将水体注入冷却套件11内，使得水体在冷却套件11内循环流动，利用冷却套件11内流动的水体，对定型模具18内成型的变速箱上阀板起到降温作用，从而缩短变速箱上阀板冷却成型时所需的时间，利用分隔板25的设置可以分别安装四块定型模具18，同时可以对四块定型模具18进行降温操作，田字形结构的密封条26可以在四块定型模具18和冷却套件11起到很好的密封作用，令该加工装置一次性可以完成多块变速箱上阀板的加工操作，通过贯通槽24的设置，可以令水体在冷却套件11的四个格子内串流，令其保持循环流动，在进行单个变速箱上阀板的压铸加工操作时，只需将四块定型模具18更换为单个定型模具18，利用固定卡栓17对冷却套件11和定型模具18之间进行固定即可，通过设置冷却套件11和定型模具18，使得该变速箱上阀板加工装置具有组合固定结构，令其可以根据变速箱上阀板的数量及大小进行任意调节，同步进行压铸成型及降温定型操作，提升其使用时的灵活性；

通过设置注料模10和分流槽21，在该变速箱上阀板加工装置使用时，通过若干组分流槽21的设置，使得注料模10具有同步输料结构，缩短其注料时所需的时间，降低变速箱上阀板的注料差异，提升了变速箱上阀板的整体强度，利用液压缸6通过液压方式驱动推拉杆7，当原料缸8将熔化后的金属熔液导入至注料管9内后，利用推拉杆7一端的活塞结构推动金属熔液，使得快速注入至注料槽22，在注料模10和压料模12闭合后，对注料模10和压料模12之间进行金属熔液注料操作，使得金属熔液注入至定型模具18的模腔内，利用若干组同等长度分流槽21的设置，可以将分料腔23内的金属熔液以相同速度注入至若干组注料槽22中，在其进行单个变速箱上阀板压铸成型操作时，利用若干组注料槽22的设置，可以从多个位置进行同步注料操作，可以有效降低变速箱上阀板压铸操作时的温度变化，同时缩短变速箱上阀板注料操作时的时间，其次在进行多个变速箱上阀板压铸操作时，利用若干组注料槽22可以向多个定型模具18进行注料操作，从而一次性完成多个变速箱上阀板的压铸操作，提升其使用效果；

通过设置收料件2，在该变速箱上阀板加工装置使用时，变速箱上阀板完成压铸成型操作后，利用液压杆15驱动压料模12复位，使得脱模顶杆16从压料模12内顶出，完成对变速箱上阀板的脱模操作，使得其落入至固定底座1的收料槽内，利用缓冲垫3对其起到缓冲保护作用，利用收料件2的移动，将卸料板30的电吸盘29贴在变速箱上阀板的侧边，利用电吸盘29吸附固定变速箱上阀板，通过收料件2带动变速箱上阀板移动，使得变速箱上阀板收入至收料槽的内部，利用升降卡板5可以对收料槽内的变速箱上阀板起到分层收纳作用，收料件2的侧边设有盖板，在使用者开启盖板后，可以将收料槽内的变速箱上阀板分层取出，利用固定滑座28配合滑轨4，可以对收料件2进行移动操作，令变速箱上阀板的收料及取料操作更加便捷，提升其工作效率。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。