一种薄盖用的简易膜包装设备

技术领域

本发明涉及膜包装设备技术领域，尤其涉及一种薄盖用的简易膜包装设备。

背景技术

一些薄型盖体(简称“薄盖”)，如易拉罐盖在运输之前需要叠放并利用卫生薄膜进行包装成为易拉罐盖滚筒，从而减少运输过程中对易拉罐盖的污染。现有技术中，通常需要人工手动利用卫生薄膜包装一叠易拉罐盖，从而导致在易拉罐盖的包装线上人为的不可控接触污染较多，增大了对易拉罐盖的污染风险，另外，整个生产、包装线需要大量的操作工人，自动化程度低，导致生产效率，成本高。

为此，申请号为CN201510276308.3(授权公告号为CN104859885B)的中国发明专利公开了一种自动薄膜包装机，包括：机架，作为所述包装机的主体，用于支撑以下各个部件；计数输送总成，设置于所述机架的端部，用于计数一定数量的易拉罐盖，将计数后的易拉罐盖叠加放置成一叠，并将叠加放置后的易拉罐盖输送至指定位置；包装总成，设置于所述机架的中部，用于对叠加放置后的易拉罐盖进行包装，形成被卫生薄膜包裹好的易拉罐盖滚筒；薄膜输送总成，设置于所述机架的中部，为包装总成输送包装过程所需的卫生薄膜；搬运夹钳总成，设置于所述机架的端部，且一端位于所述计数输送总成的上部，另一端位于所述包装总成的上部，用于夹钳叠加放置后的易拉罐盖，并搬运至包装总成处；两端焊接总成，与所述包装总成对应设置，用于对经过包装总成包裹后的易拉罐盖滚筒的两端的薄膜进行焊接密封；滚筒传送总成，设置于所述机架的中部，用于将经过包装总成包装后的易拉罐盖滚筒输送至两端焊接总成；滚筒输出总成，将经过两端焊接总成焊接密封后的易拉罐盖滚筒输出至成品码放区。该自动薄膜包装机不仅能够显著提高易拉罐盖生产线的自动化程度，节约了人力成本，有显著的经济效益，而且大大减少了人为的不可控接触污染，提高了卫生安全性。

但上述专利中的自动薄膜包装机还具有一定的不足，易拉罐盖通过上述包装机的计数输送总成叠加放置成一叠后，需要通过搬运夹钳总成夹持住并转移到包装总成所在位置，而搬运夹钳总成的搬运动作过程是通过水平拖链支架及夹钳系统的垂直拖链支架配合，带动夹持的易拉罐盖进行多次水平及垂直移动，来实现易拉罐盖的转移过程，上述搬运夹钳总成的动作过程相对复杂，包装效率不高，且存在夹钳系统夹持不牢靠出现掉落的风险，另一方面，上述搬运夹钳总成的设置也使得包装机整体上占用较大的空间。

故，现有薄盖用的膜包装设备还需要进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能有效简化叠放的薄盖的上料过程，从而提高包装效率的薄盖用的简易膜包装设备。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种薄盖用简易膜包装设备，包括：

机架，具有第一位置、第二位置和第三位置，所述第一位置和第二位置分别沿与机架的横向方向一致的第一方向间隔分布，所述第二位置、第三位置分别沿与机架的纵向方向一致的第二方向间隔分布；

导料通道，沿所述机架的第一方向延伸，以用于承接、并放置从上一工序传送过来的薄盖；

横向推料机构，设于所述机架上，用于将立起在导料通道中叠放在一起的薄盖从第一位置推送至第二位置；

纵向推料机构，设于所述机架的第二位置处，具有能与所述导料通道相衔接的且能上下开合的薄盖夹持通道，用于接收经所述横向推料机构推送过来的、叠放在一起的薄盖，并带动该薄盖夹持通道内的叠放在一起薄盖从所述机架的第二位置推送至机架的第三位置，并打开该薄盖夹持通道，以释放叠放在一起的薄盖；

包膜装置，设于所述的机架上，包括薄膜输送机构以及热切断机构，所述薄膜输送机构能够将薄膜输送至所述纵向推料机构前行路径的区域中且让处于该区域的薄膜呈竖向布置，并能够在纵向推料机构前行过程中受纵向推料机构施压而释放包装所需的薄膜；所述热切断机构设于所述机架的第三位置，用于将薄膜包裹于叠放在一起的薄盖的外周上、并切断包裹后多余的薄膜，以形成初步包裹有薄膜的薄盖滚筒；

滚筒传送机构，设于所述的机架上，并在所述机架的第二方向上迂回运转，用于传送上述包裹有薄膜的薄盖滚筒；

热塑形机构，设于所述机架上，用于对薄盖滚筒的两端位置的薄膜以及包裹在薄盖滚筒外周上的薄膜进行加热塑形处理。

为了带动叠放在一起的薄盖在机架的第一方向上平稳移动，所述横向推料机构包括：

滑台组件，包括沿所述机架的第一方向延伸设置的滑轨以及滑动设于滑轨上的滑动座，所述滑轨具有与自身的长度方向一致的第一转动轴线，该滑轨以能绕所述第一转动轴线转动的方式连接在所述机架上；

推料挡板单元，设于所述的滑动座上，包括推料板，该推料板能随所述滑轨转动，并具有位于所述导料通道的上方、而与放置到导料通道上的薄盖相抵的推料状态以及具有远离所述导料通道的上方、而位于所述薄盖的移动路径之外的让位状态；

第一驱动机构，设于所述机架上，其动力输出端与所述滑轨连接，以驱动滑轨绕所述第一转动轴线转动。

在横向推料机构开始向前推动时，为了避免后续传送到导料通道的薄盖向前倾倒，所述推料挡板单元包括薄盖缓存装置，该薄盖缓存装置包括：

支撑板组件，包括在所述滑动座上沿所述第一方向间隔设置的第一支撑板以及第二支撑板，所述第一支撑板邻近所述机架的第一位置设置，所述第二支撑板远离所述机架的第一位置设置；

导向杆，沿自身轴向活动地穿设在所述的第一支撑板以及第二支撑板上，该导向杆的轴向与所述机架的第一方向一致，该导向杆具有邻近所述第一支撑板的第一端以及具有邻近所述第二支撑板的第二端，所述导向杆的第二端与所述的推料板连接；

弹性件，作用于所述的导向杆，并使所述导向杆的第二端始终具有朝所述第一支撑板方向移动的趋势。

在弹性件以及推料板的配合作用下，后续传送到导料通道中薄盖会与推料板相抵，并压缩弹性件，由此，即使，在推料板开始向前推动时，后续的薄盖也不会向前倾倒，这样实现了在简化横向推料机构的同时，保证了薄盖传送过程的稳定性。

上述弹性件可以采用各种现有技术，可以包括压簧、扭簧、簧片等各种弹性元件，但为了更好地配合上述导向杆结构，所述的导向杆的外周面上具有径向向外凸出的挡块，所述弹性件为套设在所述导向杆上的弹簧，该弹簧对应位于所述挡块与所述第二支撑板之间。

为了实现滑轨及设于滑轨上的滑动座及推料挡板单元的转动，达到推料板在推料状态以及让位状态之间灵活切换的目的，所述横向推料机构还包括沿机架的第一方向间隔设置的第一固定座以及第二固定座，所述滑轨的长度方向的两端对应转动连接在所述第一固定座及第二固定座上。

为了实现将薄盖立起后并保持在立起状态的目的，还包括设于所述机架上的薄盖立起装置，所述薄盖立起装置包括：

磁轮组件，包括设于所述导料通道的端口位置的磁性轮，该磁性轮的轴线与导料通道的长度方向垂直，所述磁性轮能绕自身轴线转动，以将上一工序输送过来的薄盖吸住，并使薄盖在随磁性轮转动过程立起后转移至所述导料通道中；

薄盖保持组件，包括设于所述导料通道的端口位置的磁吸件，用于将转移到所述导料通道中的薄盖保持在立式叠放状态。

为了实现方便接收导料通道上推送过来的叠放薄盖的目的，所述纵向推料机构包括：

薄盖夹持装置，包括能承接叠放在一起的薄盖的托板以及位于所述托板上方的压板和驱动该压板相对所述托板开合的第三驱动机构，在所述压板相对所述托板闭合的状态下，该压板与所述托板之间形成了所述的薄盖夹持通道；

第二驱动机构，其动力输出端与所述薄盖夹持装置连接，并能带动所述薄盖夹持装置沿所述机架的第二方向作往复移动。

为了使经导料通道传送到薄盖夹持通道中叠放薄盖仍保持在立起状态，避免发生倾倒问题，所述压板的内壁面上具有毛刷，以将经所述横向推料机构推送至所述薄盖夹持通道内的叠放在一起的薄盖保持在立起状态。

在压板的内壁面上设置毛刷，一方面能够使经导料通道传送到薄盖夹持通道中叠放在一起的薄盖仍保持在立起状态，另一方面，也使得压板与托板之间预留的间隙(在闭合状态下)相对较大(稍大于薄盖的外径)，以避免对薄盖进入到薄盖夹持通道中的过程或者对推料板的前行过程造成干涉问题。

为了实现压板与托板之间的开合动作，所述第二驱动机构的动力输出端设有连接座，所述薄盖夹持装置设于该连接座上，其中，所述薄盖夹持装置的压板转动连接在所述连接座上，所述第三驱动机构的动力输出端与所述压板连接，并能驱动该压板相对所述连接座转动。

为了方便对将包裹在叠放的薄盖的外周上多余的薄膜进行快速切断，所述热切断机构包括：

移动架组件，包括第一移动架以及位于第一移动架上方的第二移动架，所述第一移动架以及第二移动架均为条形架，且长度方向与所述机架的第一方向一致，所述第一移动架以及第二移动架以能在上下方向上相对靠近或远离的方式滑动约束在所述的机架上，所述第一移动架的顶部沿其长度方向设有第一电热板，所述第二移动架的底部沿其长度方向设有第二电热板；

移动架驱动机构，包括第四驱动机构以及第五驱动机构，所述第四驱动机构的动力输出端与所述第一移动架连接，所述第五驱动机构与所述第二移动架连接。

为了灵活释放在对薄盖包裹过程所需要的薄膜，所述薄膜输送机构包括：

第一放膜组件，包括用于缠绕薄膜的第一薄膜固定卷、用于铺设薄膜的第一薄膜张紧辊组件以及用于驱动所述第一薄膜固定卷绕自身轴线转动而释放薄膜的第六驱动机构；

第二放膜组件，位于所述第一放膜组件的上方，包括用于缠绕薄膜的第二薄膜固定卷、用于铺设薄膜的第二薄膜张紧辊组件以及用于驱动所述第二薄膜固定卷绕自身轴线转动而释放薄膜的第七驱动机构。

为了实现薄膜输送机构精准供膜的目的，所述第一薄膜张紧辊组件，至少包括两个第一支架、第一张紧辊以及第一接近开关，两个第一支架竖向设置，且在所述机架的第一方向上间隔布置，两个第一支架相对的两个面上均开设有竖向设置的第一滑槽，所述第一张紧辊的两端能对应上下滑动地设于两个第一支架上的第一滑槽中，所述第一张紧辊在自身重力作用下对铺设在第一薄膜张紧辊组件上的薄膜张紧，所述第一接近开关设于所述第一支架上，用于对第一张紧辊上移至设定位置时进行识别，并向控制系统输出启动第六驱动机构的信号，以释放缠绕在第一薄膜固定卷上的薄膜；

所述第二薄膜张紧辊组件，至少包括两个第二支架、第二张紧辊以及第二接近开关，两个第二支架竖向设置，且在所述机架的第一方向上间隔布置，两个第二支架相对的两个面上均开设有竖向设置的第二滑槽，所述第二张紧辊的两端能对应上下滑动地设于两个第二支架上的第二滑槽中，所述第二张紧辊在自身重力作用下对铺设在第二薄膜张紧辊组件上的薄膜张紧，所述第二接近开关设于所述第二支架上，用于对第二张紧辊上移至设定位置时进行识别，并向控制系统输出启动第七驱动机构的信号，以释放缠绕在第二薄膜固定卷上的薄膜。

为了实现初步薄膜完成的薄盖滚筒的传送，所述滚筒传送机构包括能在所述机架的第二方向循环转动的转动辊组件，该转动辊组件包括多个在机架的第二方向上依次间隔设置的多个转动辊，任意相邻的两个转动辊形成一个用于定位、并向上支撑所述薄盖滚筒的定位位点，各所述转动辊还能够绕自身轴线旋转，以带动放置在定位位点上的薄盖滚筒也绕自身轴线旋转。

为了对薄盖滚筒的端口以及外周部分薄膜进行塑形收缩处理，保证薄盖包膜的效果，所述热塑形机构包括：

端口塑形装置，包括立架、设于立架的两端的热气喷射头以及设于所述立架上的两个第八驱动机构，所述立架位于所述滚筒传送机构的上方，且沿所述机架的第一方向延伸设置，两个所述热气喷射头滑动设于所述立架上，并能沿所述立架的长度方向往复移动，两个所述第八驱动机构的动力输出端分别与两个所述热气喷射头连接，从而能带动两个所述热气喷射头对应靠近放置在转动辊组件上的薄盖滚筒的端口位置，对薄盖滚筒的两端的薄膜进行加热塑形；

外周塑形装置，包括位于所述滚筒传送机构的上方，且沿所述机架的第一方向延伸的热气喷射架，该热气喷射架具有与热气喷射架的长度方向一致的条形出气口，该条形出气口朝下设置，并能对放置在定位位点上的薄盖滚筒在绕自身轴线转动过程中喷射热气。

为了简化热塑形机构的结构，减少占用空间，所述热气喷射架也设置在所述的立架上。

与现有技术相比，本发明的优点：本发明的薄盖用简易膜包装设备的薄盖的上料过程是通过横向推料机构以及纵向推料机构的配合实现的，其中，纵向推料机构具有薄盖夹持通道，可直接用于接收经横向推料机构推送过来的、叠放在一起的薄盖，并带动该叠放的薄盖沿机架的第二方向移动至包膜装置所在位置进行包膜操作。该膜包装设备不需要通过现有技术中搬运夹钳总成带动夹持的易拉罐盖进行多次水平及垂直移动，来实现薄盖(易拉罐盖)的转移，因而有效简化了薄盖的上料过程，提高了包装效率。在优选方案中，是通过薄盖夹持装置的压板与托板配合形成的薄盖夹持通道，来直接接收横向推料机构的导料通道传送过来的叠放在一起的薄盖，其中，压板与托板是对薄盖的外周进行夹持，可有效解决现有技术中搬运夹钳系统(夹持在薄盖叠合方向的两端)夹持不牢靠问题，避免出现掉落的风险。

附图说明

图1为本发明实施例的立体结构示意图(带有部分防护罩)；

图2为图1中隐去防护罩后的示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为本发明实施例的横向推料机构与纵向推料机构的立体结构示意图；

图5为图4的左侧视图(压板相对托板处于闭合状态)；

图6为图4的左侧视图(压板相对托板处于打开状态)；

图7为本发明实施例的薄膜输送机构的立体结构示意图；

图8为图7的侧视图；

图9为本发明实施例的薄膜输送机构的第一薄膜张紧辊组件的部分结构示意图；

图10为本发明实施例的热切断机构的主视图；

图11为本发明实施例的热切断机构与薄膜输送机构配合状态的结构示意图；

图12为本发明实施例的热塑形机构的主视图；

图13为图12的俯视图；

图14为图12的侧视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

参见图1-图14，一种薄盖用的简易膜包装设备，包括机架10、薄盖立起装置30、横向推料机构20、纵向推料机构40、包膜装置、滚筒传送机构90以及热塑形机构91。上述薄盖立起装置30、横向推料机构20、纵向推料机构40、包膜装置、滚筒传送机构90以及热塑形机构91均设于机架10上。

机架10具有第一位置、第二位置和第三位置，其中第一位置和第二位置分别沿与机架10的横向方向一致的第一方向(如图3中M1所示)上间隔分布，第二位置、第三位置分别沿与机架10的纵向方向一致的第二方向(如图3中M2所示)上间隔分布；即，第一方向与第二方向垂直。在本实施例中，薄盖是先经横向推料机构20沿机架10的第一方向从第一位置输送至第二位置，然后经纵向推料机构40沿机架10的第二方向从第二位置向第三位置输送，然后经包膜装置进行包裹薄膜，初步包裹完成后，通过滚筒传送机构90继续沿机架10的第二方向向前推送，移动过程中，热塑形机构91可对初步包裹薄盖滚筒的薄膜进行加热收缩处理，处理完成后，可由滚筒传送机构90继续带动至设于机架10上的下料滑道11位置，进行下料。

机架上具有导料通道21，该导料通道沿机架10的第一方向延伸，用于承接、并放置从上一工序传送过来的薄盖。导料通道21的横截面优选设计呈C型，且开口朝上，其中，导料通道21的内径尺寸与薄盖的外径尺寸相适配，以使薄盖能以立起状态稳定传送。横向推料机构20，用于将立起在导料通道21中叠放在一起的薄盖101沿机架10的第一方向从第一位置推送至第二位置。

参见图2及图4，横向推料机构20包括滑台组件、推料挡板单元24以及第一驱动机构25。在图1中，横向推料机构20由防护罩遮挡住，图2为图1隐去防护罩等部件后的结构示意图。

参见图4，滑台组件，包括沿机架10的第一方向延伸设置的滑轨22以及滑动设于滑轨22上的滑动座23，其中，滑轨22布置在导料通道21的一侧，即与导料通道21并列设置。由于薄盖在第一方向上的移动路径相对较长，本实施例的滑轨22与滑动座23配合结构优选采用磁耦式无杆气缸，其中，磁耦式无杆气缸的缸体相当于上述滑轨22，磁耦式无杆气缸的缸体上的滑块相当于上述滑动座23。

继续参见图4，本实施例的滑轨22具有与自身的长度方向一致的第一转动轴线220，该滑轨22以能绕第一转动轴线220转动的方式连接在机架10上。具体地，在机架10的第一方向上还间隔设置有固定于机架10上的第一固定座27以及第二固定座28，上述滑轨22的两端分别通过各自的轴承转动连接在第一固定座27及第二固定座28上。

参见图4，第一驱动机构25，设于机架10上，其动力输出端与滑轨22活动连接，具体可以是铰接等方式实现，以驱动滑轨22绕上述第一转动轴线220转动。本实施例的第一驱动机构25可采用电机或气缸。

参见图4，推料挡板单元24包括设于滑动座23上推料板241和薄盖缓存装置，薄盖缓存装置具体包括支撑板组件、导向杆263以及弹性件265(图中没有)，其中支撑板组件包括在滑动座23上沿第一方向间隔设置的第一支撑板261以及第二支撑板262，其中，第一支撑板261邻近机架10的第一位置设置，第二支撑板262远离机架10的第一位置设置。导向杆263沿自身轴向活动地穿设在第一支撑板261以及第二支撑板262上，其中，该导向杆263的轴向与机架10的第一方向一致，该导向杆263具有邻近第一支撑板261的第一端以及具有邻近第二支撑板262的第二端。

参见图4，推料板241连接在上述导向杆263的第二端上，其中，推料板241为一条形板，该推料板241能随滑动座23沿滑轨22滑动，并也能随滑轨22的转动而转动，如此，该推料板具有两个状态：即具有推料状态以及让位状态，在推料状态下，推料板241的自由端位于导料通道21的上方、而与放置到导料通道21上的薄盖相抵，从而在随滑动座23前移时，能推动薄盖移动。在让位状态下，推料板241能远离导料通道21的上方、而位于薄盖的移动路径之外，从而在随滑动座23复位时，不会对后续推送至导料通道21的端口位置的薄盖形成干涉。

参见图4，导向杆263的外周面上具有径向向外凸出的挡块264，弹性件265为套设在导向杆263上的弹簧，该弹簧的一端与挡块264相抵，另一端与第二支撑板262相抵，从而使导向杆263的第二端始终具有朝第一支撑板261方向移动的趋势。当然该弹性件也可以采用拉簧的形式，可同样达到上述目的。

在弹性件265以及推料板241的配合作用下，后续传送到导料通道21中的薄盖会与推料板241相抵，并压缩弹性件265，由此，即使，在推料板241开始向前推动时，后续的薄盖也不会向前倾倒，这样实现了在简化横向推料机构20的同时，保证了薄盖传送过程的稳定性。

对于薄盖用的简易膜包装设备，在横向推料机构20的上一工序基本上是采用传动带(未示出)将平放的薄盖传送到导料通道21的端口位置，为了与该传送带相衔接，并实现将薄盖立起后并保持在立起状态的目的，由此，在导料通道的端口位置设置了薄盖立起装置30。薄盖立起装置30包括磁轮组件以及薄盖保持组件，其中，磁轮组件包括设于导料通道21的端口位置的磁性轮31，该磁性轮31的轴线与导料通道21的长度方向垂直，磁性轮31与驱动件连接而能绕自身轴线转动(驱动件可采用电机)，以将上一工序输送过来的薄盖吸住，并使薄盖在随磁性轮31转动过程立起后转移至导料通道21中。薄盖保持组件包括设于导料通道21的端口位置的磁吸件32，磁吸件32具体设于导向槽的底部，在该磁吸件32的作用下，可将转移到所述导料通道21中的薄盖保持在立式叠放状态，避免发生倾倒问题。

参见图2及图3，纵向推料机构40设于机架10的第二位置处，用于接收经横向推料机构20推送过来的、叠放在一起的薄盖，并带动该叠放在一起的薄盖沿机架10的第二方向运动，具体可将薄盖从机架10的第二位置推送至机架10的第三位置进行包膜处理。

纵向推料机构40包括薄盖夹持装置41以及第二驱动机构46，为了方便实施，第二驱动机构46的动力输出端上设有连接座47，薄盖夹持装置41设于上述连接座47上，从而能够在机架10的第二方向上往复移动。其中，第二驱动机构46可采用电机或气缸。

参见图4，薄盖夹持装置41包括能承接叠放在一起的薄盖的托板42以及位于托板42上方且能相对托板42开合的压板43和驱动该压板43相对托板42开合的第三驱动机构48，优选的是，托板42与压板43的延伸方向均与机架10的第一方向一致，即托板42和压板43可以为开口相对的(托板开口朝上、压板开口朝下)的弯折板或弧形板。在托板42相对托板42闭合的状态下，压板43与托板42之间形成了供叠放在一起的薄盖进入其中、并保持在立起状态的薄盖夹持通道45，该薄盖夹持通道45与导料通道21的端口相衔接。

结合图5，压板43的内壁面上具有用来压持叠放在一起的薄盖的毛刷44。该毛刷44的设置，一方面能够使经导料通道21传送到薄盖夹持通道中叠放薄盖仍保持在立起状态，另一方面，也使得压板43与托板42之间预留的间隙(在闭合状态下)相对较大(稍大于薄盖的外径)，以避免对薄盖进入到薄盖夹持通道中的过程或者对推料板241的前行过程造成干涉问题。

参见图4-图6，为了实现压板43与托板42之间的开合动作，薄盖夹持装置41的压板43转动连接在连接座47上，连接座47上设有上述第三驱动机构48，该第三驱动机构48的动力输出端与压板43连接，并能驱动该压板43相对连接座47转动，从而实现与托板42的开合动作。

参见图4，为了避免压板43的开合动作与连接座47之间形成干涉问题，连接座47上具有两个并列设置、且向上延伸的支臂471，该两个支臂471之间设有转动轴472，压板43转动连接在转动轴472上。本实施例的第三驱动机构48优选为气缸，该气缸的缸体铰接在连接座47上，气缸的动力输出端(即活塞杆)与压板43铰接。

参见图2及图7，包膜装置包括薄膜输送机构50以及热切断机构80，薄膜输送机构50包括第一放膜组件以及第二放膜组件。第一放膜组件位于下方，第二放膜组件位于上方，第一放膜组件上铺设的薄膜100与第二放膜组件上铺设的薄膜100粘接在一起(由热切断机构80切断后自动粘接在一起)。其中，上述两个放膜组件上的薄膜在粘接位置所在的薄膜区域为竖向布置，且对应位于纵向推料机构40前行路径中。由此，薄膜输送机构50上的薄膜能够在纵向推料机构40前行过程中受纵向推料机构40施压而释放包装所需的薄膜100(结合驱动机构进行放膜)。

参见图7，第一放膜组件包括用于缠绕薄膜的第一薄膜固定卷51、用于铺设薄膜的第一薄膜张紧辊组件52以及用于驱动所述第一薄膜固定卷51绕自身轴线转动而释放薄膜的第六驱动机构53。第一薄膜张紧辊组件52包括多个在机架10上固定的固定辊，从而使的薄膜铺设成S型或者M型结构。第一薄膜张紧辊组件52除了上述固定辊外，还包括能够靠自重活动调节的张紧辊。具体地，第一薄膜张紧辊组件52包括两个第一支架71、第一张紧辊72以及第一接近开关73。两个第一支架71竖向设置，且在机架10的第一方向上间隔布置，两个第一支架71相对的两个面上均开设有竖向设置的第一滑槽710。第一张紧辊72的两端能对应上下滑动地设于两个第一支架71上的第一滑槽710中，第一张紧辊72在自身重力作用下对铺设在第一薄膜张紧辊组件52上的薄膜张紧，第一接近开关73设于第一支架71上，用于对第一张紧辊72上移至设定位置时进行识别，并向控制系统输出启动第六驱动机构53的信号，以释放缠绕在第一薄膜固定卷51上的薄膜。

为了使第一张紧辊72的上下移动更加平稳，第一张紧辊72的两端同轴安装有齿轮77，第一支架71的第一滑槽710的侧壁上设有竖向设置的齿条78，上述第一张紧辊72上的齿轮77与第一滑槽710中的齿条78啮合，详见图7。

参见图7，第二放膜组件，位于第一放膜组件的上方。第二放膜组件包括用于缠绕薄膜的第二薄膜固定卷54、用于铺设薄膜的第二薄膜张紧辊组件55以及用于驱动第二薄膜固定卷54绕自身轴线转动而释放薄膜的第七驱动机构56。

参见图7，第二薄膜张紧辊组件55同样包括多个在机架10上固定的固定辊，从而使的薄膜铺设成S型或者M型结构。第二薄膜张紧辊组件55除了上述固定辊外，还包括能够靠自重活动调节的张紧辊。具体地，第二薄膜张紧辊组件55包括两个第二支架74、第二张紧辊75以及第二接近开关76，两个第二支架74竖向设置，且在机架10的第一方向上间隔布置，两个第二支架74相对的两个面上均开设有竖向设置的第二滑槽740，第二张紧辊75的两端能对应上下滑动地设于两个第二支架74上的第二滑槽740中，第二张紧辊75在自身重力作用下对铺设在第二薄膜张紧辊组件55上的薄膜张紧，第二接近开关76设于第二支架74上，用于对第二张紧辊75上移至设定位置时进行识别，并向控制系统输出启动第七驱动机构56的信号，以释放缠绕在第二薄膜固定卷54上的薄膜。

同样地，第二张紧辊75的两端也同轴安装有齿轮77，第二支架74的第二滑槽740的侧壁上设有竖向设置的齿条78，上述第二张紧辊75上的齿轮77与第二滑槽740中的齿条78啮合。

在纵向推料机构40前行过程中，薄膜输送机构50上铺设的薄膜受纵向推料机构40施压，可带动第一薄膜张紧辊组件52的第一张紧辊72以及第二薄膜张紧辊组件55的第二张紧辊75沿对应的第一滑槽710及第二滑槽740向上滑移，在移至设定位置时，对应的接近开关能对此进行识别，并向控制系统输出启动第七驱动机构56(以及第六驱动机构53)的信号，以释放包膜所需的薄膜，在热切断机构80将包裹后多余的薄膜切断完成后，在第一张紧辊72以及第二张紧辊75的自身重力作用下，又可下移，此时，对应的接近开关向控制系统输出关闭第七驱动机构56(以及第六驱动机构53)的信号，停止供膜，由此实现薄膜输送机构50精准供膜的目的。

上述第一放膜组件的第六驱动机构53以及第二放膜组件的第七驱动机构56均可采用驱动电机。

参见图3及图10，热切断机构80设于机架10的第三位置，用于将薄膜包裹在叠放的薄盖的外周上、并切断包裹后多余的薄膜，以形成初步包裹有薄膜的薄盖滚筒102。

参见图10，热切断机构80包括移动架组件以及移动架驱动机构。移动架组件包括第一移动架81以及位于第一移动架81上方的第二移动架83，第一移动架81以及第二移动架83均为条形架，且长度方向与机架10的第一方向一致，第一移动架81以及第二移动架83以能在上下方向上相对靠近或远离的方式滑动约束在机架10上，第一移动架81的顶部沿其长度方向设有第一电热板811，第二移动架83的底部沿其长度方向设有第二电热板831。移动架驱动机构包括第四驱动机构82以及第五驱动机构84，第四驱动机构82的动力输出端与第一移动架81连接，第五驱动机构84与第二移动架83连接，从而能使第一移动架81与第二移动架83相向移动，以将第一电热板811与第二电热板831对接而切断包裹在叠放薄盖外的多余薄膜。

参见图2，滚筒传送机构90包括能在机架10的第二方向循环转动的转动辊组件。转动辊组件包括多个在机架10的第二方向上依次间隔设置的多个转动辊900，任意相邻的两个转动辊900形成一个用于定位、并向上支撑薄盖滚筒的定位位点，各转动辊900还能够绕自身轴线旋转，以带动放置在定位位点上的薄盖滚筒也绕自身轴线旋转。本实施例的转动辊组件可以采用现有技术中既能实现转动辊组件循环转动又能实现转动辊900绕自身轴线旋转的链轮结构，如，采用与申请号为CN201510276308.3(授权公告号为CN104859885B)的中国发明专利公开了一种自动薄膜包装机中的滚筒传送总成相类似结构。

纵向推料机构40的薄盖夹持装置41在将立起叠放在一起的薄盖推送至机架第三位置后，薄盖夹持装置41的压板张开，可将其夹持的叠放在一起的薄盖释放到滚筒传送机构90的一个定位位点上，即由滚筒传送机构90的两个转动辊承接住，然后薄盖夹持装置41退回至初始位置。热切断机构80动作，将薄膜包裹于叠放在一起的薄盖的外周上，并切断包裹在叠放薄盖外的多余薄膜后，形成初步包裹有薄膜的薄盖滚筒102，该薄盖滚筒102可在滚筒传送机构90的带动下，继续沿机架的第二方向向前移动。

参加图12-图14，热塑形机构91设于机架10上，用于对薄盖滚筒的两端位置的薄膜以及包裹在薄盖滚筒外周上的薄膜进行加热塑形处理。本实施例的热塑形机构91包括端口塑形装置以及外周塑形装置。

参加图12-图14，端口塑形装置包括立架92、设于立架92的两端的热气喷射头93以及设于立架92上的两个第八驱动机构94。立架92位于滚筒传送机构90的上方，且沿机架10的第一方向延伸设置。上述两个热气喷射头93滑动设于立架92上，并能沿立架92的长度方向往复移动，具体地，两个第八驱动机构94的动力输出端分别与两个热气喷射头93连接，从而能带动两个热气喷射头93对应靠近放置在转动辊组件上的薄盖滚筒的端口位置，对薄盖滚筒的两端的薄膜进行加热塑形。其中，通过上述两个热气喷射头93对薄盖滚筒的两个端口进行加热时，滚筒传送机构90可控制(通过接近开关配合)转动辊900绕自身轴线转动，从而带动薄盖滚筒在停留位置绕自身轴线旋转，从而有效提高塑形效果及速度。

参加图12-图14，外周塑形装置包括位于滚筒传送机构90的上方，且沿机架10的第一方向延伸的热气喷射架95，该热气喷射架95具有与热气喷射架95的长度方向一致的条形出气口950。该条形出气口950朝下设置，并能对放置在定位位点上的薄盖滚筒在绕自身轴线转动过程中喷射热气。两个热气喷射头93与热气喷射架95共用一个立架92。具体地，通过上述热气喷射架95对薄盖滚筒外周进行加热时，滚筒传送机构90同样可控制(通过接近开关配合)转动辊900绕自身轴线转动，从而带动薄盖滚筒在停留位置绕自身轴线旋转，从而提高塑形效果及速度。

上述两个热气喷射头93与热气喷射架95的加热塑形过程可以是在同一个定位位点同时进行，也可以是，在转动辊组件移动方向上两个位置先后依次进行，如图14所示，为了对两个热气喷射头93与热气喷射架95进行合理的空间布置，本实施例是先在上一个位置上通过两个热气喷射头93对薄盖滚筒外周上的薄膜的两个端口进行加热塑形处理，然后，再随转动辊组件移动到下一个位置通过热气喷射架95对薄盖滚筒的外周上的薄膜进行加热塑形处理。

热塑形机构91还包括用于向上述两个热气喷射头93与热气喷射架95提供高温气的热气发生装置(未示出)，热气发生装置可以采用现有技术中各种电热组件与风机配合构成。

经过上述热塑形机构91后，薄膜已紧紧地包裹在薄盖滚筒的外周上，然后该薄盖滚筒继续由上述滚筒传送机构90带动向下料滑道11方向运动，直至从下料滑道处下料即可。