一种植物纤维混纺面料及其加工方法

技术领域

本发明涉及纺织加工技术领域，特别是涉及一种植物纤维混纺面料及其加工方法。

背景技术

在人们的日常穿着中，除少量由棉、麻、丝、毛等天然纤维制成的服饰以外，绝大部分是化学合成高分子化合物做原料而制得的化学纤维纺纱织造等制成的服饰，比如聚酰胺纤维素(尼龙)、聚酯纤维(涤纶)、聚丙烯晴纤维(腈纶)、聚乙烯醇缩甲醛纤维(维尼纶)等，化学纤维绝大部分是从石油中提炼出来的有机物质，再用化学合成与机械加工的方法制成纤维。化学纤维特别是涤纶、尼龙等广泛应用于人们衣帽服饰等的日常生活中。另外，化学纤维的另一种表现形式是人造纤维，人造纤维是用某些线型天然高分子化合物或其衍生物做原料，直接溶解于溶剂或制备成衍生物后溶解于溶剂生成纺织溶液，之后再经纺丝加工制得的多种化学纤维的统称。包括人造丝、人造棉和人造毛三种，主要品种有粘胶纤维、醋酸纤维、铜氨纤维等。

从18世纪末，化学合成纤维面世以来，化学纤维比如聚酯纤维以其性能优异、用途广泛、质量稳定、强度和耐磨性较好，由它制造的面料挺括、不易变形，涤纶的耐热性也是较强的；具有较好的化学稳定性，在正常温度下，都不会与弱酸、弱碱、氧化剂发生作用。但是，化学合成纤维的缺点是吸湿性极差，由它纺织的面料穿在身上发闷、不透气。另外，由于纤维表面光滑，纤维之间的抱合力差，经常摩擦之处易起毛、结球，以及会产生很强的静电，在某些领域的应用上面收到限制。同时，化学纤维还有两大致命的弱点，导致它未来一定会被植物纤维所取代：

1、化学合成纤维是从石油里面提炼出来，占用的是大量不可再生的地下资源，我们从保护地球和为子孙着想的角度，这些资源的开采是对未来社会的破坏。

2、化学合成纤维与塑料一样一般都不可降解，废弃物对地球表面会造成严重的环境污染，目前仅有的手段是再生利用。

除了棉麻丝毛等天然动植物纤维外，作为天然再生性纤维的天丝、莫代尔、竹纤维、玉米纤维以及近两年新开发的艾草纤维、芦荟纤维、薄荷纤维、板蓝根纤维、雅赛尔纤维等新型绿色纤维应用而生。举例如下：

1、天丝(Tencel)：属于纯天然再生性纤维，是英国Acordis公司以从桉树中提取的100％天然木浆为原料研制的，被称为“21世纪的纤维之梦”。它的特点：比真丝更柔软的感觉；比棉更出色的吸湿性；轻薄易洗易干。Tencel强度高，可用作工业纤维，它同时又有棉的舒适性、真丝一样的手感和良好的悬垂性。是目前世界匕唯一集合成纤维和天然纤维优点于一体的新型纤维。Tencel在生产过程中给环境造成的污染很小，因而又被称为“21世纪的绿色纤维”。Tencel一出现，就吸引了无数关注新面料开发领域的面料商及服装生产厂商，成为近来被极频繁使用的纤维名称。

2、莫代尔纤维：其原料是产自欧洲的灌木林，制成拇指浆液后经过专门纺丝工艺制作而成，是一种纤维素纤维，所以与棉一样同属纤维素纤维，是纯正的天然纤维。莫代尔产品因为它本身具有的很好的柔软性和优良的吸湿性但其织物挺括性性差的特点，现在大多用在内衣的生产。莫代尔的针织物主要用于制作内衣。但是莫代尔具有银白的光泽、优良的可染性及染色后色泽鲜艳的特点，莫代尔干强接近涤纶强度(35cn/tec)，湿强略低于棉，柔软顺滑，丝质感觉，湿态伸长较小，纤维的干态伸长介于棉和粘胶之间，它的湿态伸长和棉差不多，但小于粘胶；洗缩率较低，其良好的吸湿能力，比棉高出百分之五十，而且吸湿速度极快。莫代尔纤维的染色特性，其对色素的吸收速度比精梳棉的要快，且吸收率高，染色后色彩亮丽；透气性能好。细旦莫代尔纤维满足ECO-TEX标准的要求，对生理无害并且可以生物降解。对于身体直接接触的纺织品而言，它具有特别的优势，且细旦纤维赋予针织物舒适的穿着性能，柔软的手感，流动的悬垂感，迷人的光泽和高吸湿性。正因为如此，许多的经编和纬编生产厂已经开始采用该纤维为原料生产日装和睡衣、运动服和休闲服，同时也用于蕾丝。钙织物配合其贴身衣物时，拥有特别理想的效果，令你的肌肤可经常保持干爽舒适的感觉，即使经清洗，依然能保持一得吸水和轻软的感觉，这全靠质料表面的顺滑表面，避免了衣物在清洗过程中纤维的互相缠结。莫代尔纤维取之于大自然，而后又可通过自然界的生物降解回归大自然，充分体现了它绿色环保再生的特性。

3、竹纤维纱线：其原料选用南方优质山野毛竹纤维，利用竹浆纤维生产的短线纱线，属绿色产品，用该原料制成的棉纱生产的针织面料和服装，具有明显不同于棉、木型纤维素纤维的独特风格：耐磨性、不起毛球、高吸湿性快干性、高透气性、悬垂性俱佳，手感滑用此种纱线织成的混纺织物，使棉纤维更加柔顺，并且改善了织物的外观。

4、艾草纤维：艾草纤维具有优异的抗菌效果，抗菌广，功效高，经多次水洗和染色后效果不丢失，有别于市场上银、铜、锌等无机抗菌纤维，不会对环境和人体造成金属累积危害。艾草纤维具有良好的吸湿透气性，手感柔软，触感舒适，做成的面料舒适，滑爽，悬垂性好。

5、草珊瑚纤维：植物成分自身发热功效，升温效果显著；从草珊瑚中提取精华，草本药理，天然无害；具有抗菌性；椭圆型纤维截面，有丝光感，触感柔顺；与各种纤维完美结合，展现织物万千风格；源自天然素材，自然降解，绿色低碳。草珊瑚是一种可以自身发热的奇特草本植物，草珊瑚富含亲水基团，能够锁住空气中水分子，将动能转化成热能。经过大自然蕴藏的神奇与现代科技完美结合，草珊瑚成为独一无二的植物性发热纤维，带来最适宜的穿着体验，把阳光穿在身上(草珊瑚面料平均升温4.8℃)。

上述这些植物纤维的共同特点包括以下三大方面：

1、这些纤维都是取材于地球表面的植物，也就是说，只要有空气、阳光和水，这些纤维取之不尽用之不竭。

2、这些植物纤维都来自于大自然，都可降解或回收再生利用，最终回归融合于大自然，对地球表面的生态环境没有任何的破坏。

3、这些纤维各自有着不同的优良性能，纤维之间的优势组合可产生许多优良的织物效果。

棉、麻、丝、毛、天丝、莫代尔、竹纤维、玉米纤维以及近两年新开发的艾草纤维、芦荟纤维、薄荷纤维、板蓝根纤维、雅赛尔这些纤维的不同的配比组合可弥补各自产品的缺点，比如棉的排汗性差、衣服易起皱，竹纤维织物回弹性差，而天丝价格较贵，通过不同的纤维组合可让面料产生不同的优良效果，从而满足人们对因季节变化而产生的不同的穿着要求，使得面料和成品服装柔滑平服、悬垂感强、抗皱回弹性优良，十分具有品质感。

另外，纺纱方式的不同，也会给面料成品本身带来不同的性能及效果。行业常见的纺纱方式有以下几种：

1、环锭纺：

环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。其流程如下：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒。

2、紧密纺、赛络纺和紧密赛络纺：

紧密纺纱亦称“集聚纺纱”,纺成的纱线结构较为紧密的一种环锭纺纱方法。用集聚装置使前罗拉输出的须条宽度逐渐收缩到与成纱直径相接近；同时使钢丝圈的加捻作用直达集聚装置的输出钳口线,完全改变了环锭纺纱的边缘纤维散失以及端部纤维露在纱体外成为毛羽的情况。纺成的纱结构紧密、外观光洁,较一般环锭纱强力高、毛羽少、捻度低,有较好的后道工序加工性能。

赛络纺纱Sirospun又称直接捻线纺或双纱纺。细纱、并纱、捻线三合一的纺纱方法。两根粗纱同时喂入一个皮圈牵伸装置，在后罗拉和前罗拉后面都有双集合器，防止喂人的两根粗纱扩散合并。纤维须条从前罗拉分别输出，经过单纱打断器汇合入导纱钩，由普通环锭纺的加捻卷绕机构把两根单纱条在捻合过程获得捻回后，再捻合成股线。纺纱中若有一根纱断头，单纱打断器立即打断另根，防止纺纱缺股。锭子回转时，单纱与股线同时被加捻，其中股线先被加捻，产生的加捻扭力矩通过捻度传递使单纱也得到捻度，直到各段纱的扭应力达到动平衡)。单纱捻度与股线捻度同向，股线捻度为单纱捻度的倍。纺成的股线是同向合股捻线，与普通环锭纱同向合股线不同之处是两根单纱为弱捻，合股后纤维排列紧密，纱线截面呈圆形，线显得纤细，结构内松外挺，手感好，适作轻薄型面料。赛络纺流程短，能耗低，经济效益高，适用于毛纺生产较细支纱，但股线为同向合股，单纱未经清纱，股线打结多，回丝多。

紧密赛络纺是把紧密纺和赛络纺的技术有效结合在一起，纺成的单纱既有紧密纺毛羽少、纱线光洁度高、抗起毛起球效果好，同时单纱又具有双纱的效果，十分具有品质感。同时，紧密赛络纺纱又能纺成32S-200S的单纱，适合做内衣、T恤、童装、床上用品等成品织物。

3、涡流纺

涡流纺的纺纱原理是，完成并条的棉条供给牵伸装置，经罗拉牵伸装置牵伸后的纤维束从前罗拉钳口输出，在纺纱喷嘴入口处轴向气流的作用下沿螺旋形的纤维导引通道进入纺纱喷嘴。螺旋形纤维导引通道出口处设有针状阻捻件，纤维束在针部弯曲，使纤维束保持为不加入捻度的状态被引入涡流室。纤维束的前端受到已形成的纱线的拖拽作用被拉入纺锭内的纱线通道，并捻入新形成的纱中，成为纱芯。纤维的尾端在被前罗拉钳口握持的情况下仍然保持在纤维导引通道中。当纤维的尾端不再为前罗拉钳口握持时，受到纺纱喷嘴内空气涡流的离心作用，不再保持在纤维导引通道内，而是在纺锭入口处被旋转气流径向地驱散开，在空气涡流的带动下，倒伏在纺锭前端锥面上，同时随空气涡流进行回转，缠绕在随后的纱线，并经纺锭内部的纱线的通道输出。形成的纱线由近似呈平行无捻状纤维构成的纱芯和外围呈螺旋状包缠的纤维组成。已经形成并被输出的纱由电子淸纱器去除纱疵，再卷绕到筒子上。因在喷嘴内的纤维的滞留时间和喷射空气的能量密度的总和不同，纤维本身接收的负荷也不同。于是，纱的特性也发生变化。越是高速的纱就越软，越是低速纱就越是变硬。涡流纺纱有外硬内软的特性。

与其他纺纱方式相比，涡流纺纱的优势如下：

1、速度快、产量高

涡流纺纱机纺纱速度为100～200m/min，实用速度一般在100～160m/min。国内用涡流纺纱机纺制6～12英支纱，纺纱速度为100～140m/min，单产600～800(kg/千锭·h)，相当于环锭纱的4～5倍；如纺40公支腈纶纱，用10台(192头/台)PF-1型涡流纺纱机，产量达400kg/h。相当于20台(4000头)BD-200型气流纺纱机的产量，相当于40台环锭纺纱机16320锭的产量。一个涡流纺纱头的产量，相当于2.08个气流纺纱头或8.5个环锭的产量。由于涡流纺纱是依靠涡流加捻，如继续研究改进，纺纱速度还可以继续提高。

2、工艺流程短、制成率高

3、涡流纺纱是用纤维条子直接纺制成筒子纱，所以像其他新型纺纱一样，可省去粗纱和络筒两道工序。由于涡流纺纱断头率很低，回花损失少，制成率高达99％以上。

4、适纺性强、宜做起绒产品

5、涡流纺纱可纺制纤维长度在38_60_长的，对棉纤维和化学纤维纯纺与混纺纱。纱线结构比较膨松，因而其染色性、吸浆性、透气性都比较好，纱线的抗起球性和耐磨性也比较好。纱的支数范围，只限中低支纱，宜做起绒产品。如38_长的化学纤维(腈纶、氯纶、粘胶等)，纺制6～12英支纱，织成绒衣、绒裤、围巾、靠垫、沙发布、家具布和小台布等针织起绒产品。

6、涡流纺纱采用涡流管成纱，由于涡流管静止不动，无高速回转部件，所以接头十分方便简单，断头后不需要清扫，改善劳动环境。对前纺设备和温湿度无特殊要求。由于涡流纺无高速回转部件，不存在高速轴承润滑问题，耗损少，噪音小，维修方便。

生产实践表明，涡流纺纱在发展过程中也存在某些局限性的因素：

1、涡流纺纱适纺原料的范围仅局限在短化纤及中长纤维，由于成纱质量上的原因，在细号纱领域的竞争能力还不强。

2、涡流纺纱的成纱结构比较松弛，长片段均匀度良好，成纱的条干均匀度一般接近环锭纱的水平，但极短片段的粗细不匀较环锭纱显著，但强力较低而不稳定，限制其向细号纱领域的发展。

3、涡流纺纱虽然用空气涡流来代替气流纺纱的纺杯，克服了气流纺纺杯的高速回转带来的磨损问题和轴承负荷过大的问题，但还是不能解决自由端纱尾在涡流管内高速回转时形成的纱臂，从而导致较大的离心力和张力的问题。因而其纺纱速度也不可能有突破性的进展。

4、涡流纺的成纱由于纤维伸直度较差而凝聚过程过于短促，使纱的结构较松散，纱的强力偏低，因而其产品也其局限性，只适合化纤原料及纺制粗号针织用纱或粗厚起绒纱等对强力要求不高的产品，或是纺制以长丝为纱芯的包芯纱。尽管如此，同样以棉条喂入直接成纱的涡流纺，具有实现生产全自动化连续生产线的条件和可能性。由于取消了粗纱机、细纱机及自动络纱机减少了占地面积及用工和投资，因而具有它的独特的优势，在针织用纱领域将进一步取代环锭纱和气流纱。因此还必要继续进行研究改进，克服其不利因素和局限性，使其成为具有特色的新型纺纱方法。

因此，植物纤维涡流纺纱一个最为显著的特性，就是纱线表面比较硬，纱线强力比较低，制成的面料手感硬，即便印染后整理增加了柔软剂也难以完全解决手感硬的问题，而植物纤维紧密赛络纺纱纱线比较柔软，纱线强力比较高，制成的面料质地柔软而缺乏硬挺的骨感。

申请人尝试将一根植物纤维涡流纺单纱纱与一根植物纤维紧密赛络纺单纱并线成为双纱，这样的纱线用纬编机、横编机或经编机制成的针织面料既有涡流纺纱线的硬挺，又有紧密赛络纺纱线的柔软，把矛盾的两个方面有机的结合起来，最终的面料植物及服装比如男女T恤、内衣、卫衣等柔滑硬挺、质地饱满、保型性极好，布料挺括、下垂感强、抗皱回弹性好。

具体工艺步骤如下：

(一根植物纤维紧密赛络纺+一根植物纤维涡流纺)*并线＝本发明纱线+织造(纬编机、横编机、经编机)+成衣制造(T恤、内衣、卫衣等针织服装)＝柔滑硬挺、下垂感强、保型性好、抗皱回弹性佳的成衣服装。

在机织方面，比如喷气织机，把一根植物纤维紧密赛络纺单纱作为经纱，把一根植物纤维涡流纺单纱作为纬纱交织，这样的纱线制成的机织面料既有涡流纺纱线的硬挺，又有紧密赛络纺纱线的柔软，把矛盾的两个方面有机的结合起来，最终的面料织物及服装比如床上用品四件套柔滑硬挺、质地饱满、保型性极好，布料挺括、下垂感强、抗皱回弹性好。

具体工艺步骤如下：

(一根植物纤维紧密赛络纺单纱作经纱+一根植物纤维涡流纺单纱作纬纱)*交织(喷气织机、喷水织机、箭杆织机)＝本发明面料+成品制造(床品、窗帘等家纺用品)＝成品柔滑硬挺、下垂感强、保型性好、抗皱回弹性佳的家纺产品。

发明内容

本发明的目的就是要提供一种植物纤维混纺面料及其加工方法，柔滑硬挺，面料挺括，下垂感强，抗皱回弹性好。

为实现上述目的，本发明是通过如下方案实现的：

一种植物纤维混纺面料的加工方法，先将莱赛尔纤维、竹纤维经紧密赛络纺纱得到经纱，接着将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维经涡流纺纱得到纬纱，然后将经纱和纬纱分别进行酶解处理、发酵处理，再沿经纬方向交错重叠编织得到坯布，后整理，即得所述的一种植物纤维混纺面料；其中，酶解处理是利用纤维素酶、木聚糖酶的混合酶溶液实现，于50～60℃处理35～45分钟；发酵处理是利用鞘氨醇单胞菌、地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌的混合菌液实现，于36～40℃处理15～20小时；后整理是利用后整理液处理而得，所述后整理液是由以下重量份的组分混合制成的：氨基硅油100～110份，ε-己内酰胺30～40份，茶皂素0.5～0.8份，水1000份。

优选的，莱赛尔纤维、竹纤维的质量比为1：3～5。

优选的，所述经纱的制备方法如下：

(A)混棉：先将莱赛尔纤维与竹纤维在清花圆台中混合均匀；

(B)清花：抓棉机打手下降速度每次2.8mm，转速900r/min，回转小车速度2.3r/min，刀片伸出肋条3mm，打手速度700r/min，风扇速度900r/min，打手和天平罗拉的隔距12mm；

(C)梳棉：锡林速度32r/min、刺辊速度660r/min、道夫速度16.3r/min、盖板速度87mm/min，锡林与刺辊隔距7英丝，给棉板与刺辊隔距20英丝，锡林与道夫隔距4英丝，锡林与盖板5点隔距为14英丝×12英丝×12英丝×12英丝×14英丝，除尘刀高度与机框平，刀背与机框水平面夹角90°；

(D)精梳工序：干重16.8g/5m，喂给(后退)长度5.2mm，落棉率为15％；后区牵伸倍数1.36，弓形板定位2分度，毛刷转速1000r/min，锡林转速225钳次/min；

(E)并条：经过一道预并三道并和，其中预并干重定量18.1g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，机械牵伸6.72倍，后区牵伸1.5倍；一并干重定量16.1g/5米，罗拉隔距10mm×15mm，机械牵伸7.2倍，后区牵伸1.5倍；二并干重定量15.22g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸6.3倍，后区牵伸1.3倍；末并干重定量15g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸6.2倍，后区牵伸1.2倍，末并乌斯特条干在4.5％以内；

(F)粗纱：粗纱捻度4.3捻/10cm，罗拉隔距采用22.5mm×37mm，后区牵伸1.22倍，钳口隔距6.4mm，粗纱干重定量为3.7g/10米，机械牵伸8.32倍，前罗拉转速133r/min，湿重3.74g/10m，捻系数89，前罗拉直径28mm，压掌绕数2圈；

(G)细纱：机械牵伸倍数49.28倍，罗拉隔距为17mm×38mm，后区牵伸倍数为1.18倍，钳口隔距2.5mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速178r/min，捻度93.4捻/10cm、捻系数378；

(H)络筒：络筒速度1250r/min。

优选的，莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维的质量比为：1：0.5～0.7：0.3～0.5：0.2～0.3。

优选的，所述纬纱的制备方法如下：

(a)开清棉：将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维单独成卷、并条混合，抓棉机打手速度600r/min，梳针打手速度450r/min，成卷机梳针打手速度800r/min；

(b)梳棉：干定量14g/5m、总牵伸倍数105倍、锡林与刺辊速比2.1、道夫速度16r/min、盖板速度135mm、刺辊与锡林隔距0.16mm、锡林与道夫隔距0.12mm、刺辊与给棉板隔距0.25mm、盖板与锡林隔距0.25mm，0.21mm，0.19mm，0.19mm，0.21mm、生条棉结1粒/克、生条条干4.1cv％、生条回潮率1.9％；

(c)并条：包括预并、混一、混二、混三，并条值2.2CV％以下，重量不匀率0.4以下；

(d)涡流纺：喂入熟条干定量20g/5m，纺纱速度400m/min，总牵伸倍数216倍，主牵伸倍数30倍，中间牵伸倍数2.2倍，后区牵伸倍数3.0倍，BR启始率80％，喂入比0.98，卷取比1.000，摩擦罗拉扭力120CN，卷取角度15°，集棉器4mm，纺锭到前罗拉距离20mm，皮圈弹簧压力3kg，前皮辊硬度78°，前皮辊弹簧压力16kg，罗拉隔距43*45。

优选的，以重量份计，所述混合酶溶液的制备方法如下：将1份纤维素酶和0.2～0.3份木聚糖酶加入100份水中，搅拌至完全溶解，即得所述的混合酶溶液。

优选的，酶解处理的具体方法是：将坯布置于混合酶溶液中，控制浴比为1：8～10；酶解完成后，将坯布转移至85～90℃水中，水浴处理10～15分钟。

优选的，所述混合菌液中含有：鞘氨醇单胞菌2×10

优选的，以重量份计，发酵处理的具体方法如下：先将1～1.2份玉米浆、0.06～0.08份海藻糖加入100份水中，搅拌至完全溶解，灭菌，然后投入坯布使其浸没，以体积接种量1～1.5％接入所述混合菌液，发酵即可。

优选的，后整理的工艺条件为：坯布与后整理液的重量比为1：4～5，先浸没10～15分钟后利用减液出料机去除多余后整理液，并于110～120℃条件下静置3～5分钟，再次浸没于50～55℃的后整理液中，浸没10～15分钟后再次利用减液出料机去除多余后整理液，并再次于110～120℃条件下静置3～5分钟，70～80℃烘箱中烘干即可。

利用上述加工方法得到的一种植物纤维混纺面料。

本发明的有益效果是：

本发明先将莱赛尔纤维、竹纤维经紧密赛络纺纱得到经纱，接着将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维经涡流纺纱得到纬纱，然后将经纱和纬纱分别进行酶解处理、发酵处理，再沿经纬方向交错重叠编织得到坯布，后整理，得到一种植物纤维混纺面料。本发明通过经纱、纬纱的组成调整以及酶解处理、发酵处理、后整理处理，实现了多种植物纤维混纺，所得面料柔滑挺括，下垂感强，抗皱性能佳，具有较高的力学性能。

其中，莱赛尔纤维、竹纤维偏硬，而紧密赛络纺纱的特点是柔软；莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维偏柔软，而涡流纺纱的特点是手感硬；本发明通过特定纤维的选择与纺纱方式的结合，在柔软与硬之间寻求平衡，使得面料柔滑挺括，下垂感强，抗皱性能佳，具有较高的力学性能。

酶解处理是利用纤维素酶、木聚糖酶的混合酶溶液实现，通过酶解时间的控制，实现对植物纤维的部分酶解处理，进一步改善面料的柔滑性、下垂感和抗皱性能。发酵处理是利用鞘氨醇单胞菌、地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌的混合菌液实现，由于鞘氨醇单胞菌代谢产生高聚物，地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌代谢产生酸，实现对经纱、纬纱的表面修饰，进一步改善面料表面性质。

后整理是利用后整理液处理而得，后整理液是由氨基硅油、ε-己内酰胺、茶皂素和水混合而得，后整理可以实现对面料的进一步表面修饰，进一步改善面料表面性质，使得面料柔滑挺括，下垂感强，抗皱性能佳，具有较高的力学性能。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种植物纤维混纺面料的加工方法，先将莱赛尔纤维、竹纤维经紧密赛络纺纱得到经纱，接着将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维经涡流纺纱得到纬纱，然后将经纱和纬纱分别进行酶解处理、发酵处理，再沿经纬方向交错重叠编织得到坯布，后整理，即得所述的一种植物纤维混纺面料；其中，酶解处理是利用纤维素酶、木聚糖酶的混合酶溶液实现，于50℃处理45分钟；发酵处理是利用鞘氨醇单胞菌、地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌的混合菌液实现，于36℃处理20小时；后整理是利用后整理液处理而得，所述后整理液是由以下组分混合制成的：氨基硅油100g，ε-己内酰胺40g，茶皂素0.5g，水1000g。

莱赛尔纤维、竹纤维的质量比为1：5。

所述经纱的制备方法如下：

(A)混棉：先将莱赛尔纤维与竹纤维在清花圆台中混合均匀；

(B)清花：抓棉机打手下降速度每次2.8mm，转速900r/min，回转小车速度2.3r/min，刀片伸出肋条3mm，打手速度700r/min，风扇速度900r/min，打手和天平罗拉的隔距12mm；

(C)梳棉：锡林速度32r/min、刺辊速度660r/min、道夫速度16.3r/min、盖板速度87mm/min，锡林与刺辊隔距7英丝，给棉板与刺辊隔距20英丝，锡林与道夫隔距4英丝，锡林与盖板5点隔距为14英丝×12英丝×12英丝×12英丝×14英丝，除尘刀高度与机框平，刀背与机框水平面夹角90°；

(D)精梳工序：干重16.8g/5m，喂给(后退)长度5.2mm，落棉率为15％；后区牵伸倍数1.36，弓形板定位2分度，毛刷转速1000r/min，锡林转速225钳次/min；

(E)并条：经过一道预并三道并和，其中预并干重定量18.1g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，机械牵伸6.72倍，后区牵伸1.5倍；一并干重定量16.1g/5米，罗拉隔距10mm×15mm，机械牵伸7.2倍，后区牵伸1.5倍；二并干重定量15.22g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸6.3倍，后区牵伸1.3倍；末并干重定量15g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸6.2倍，后区牵伸1.2倍，末并乌斯特条干在4.5％以内；

(F)粗纱：粗纱捻度4.3捻/10cm，罗拉隔距采用22.5mm×37mm，后区牵伸1.22倍，钳口隔距6.4mm，粗纱干重定量为3.7g/10米，机械牵伸8.32倍，前罗拉转速133r/min，湿重3.74g/10m，捻系数89，前罗拉直径28mm，压掌绕数2圈；

(G)细纱：机械牵伸倍数49.28倍，罗拉隔距为17mm×38mm，后区牵伸倍数为1.18倍，钳口隔距2.5mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速178r/min，捻度93.4捻/10cm、捻系数378；

(H)络筒：络筒速度1250r/min。

莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维的质量比为：1：0.5：0.5：0.2。

所述纬纱的制备方法如下：

(a)开清棉：将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维单独成卷、并条混合，抓棉机打手速度600r/min，梳针打手速度450r/min，成卷机梳针打手速度800r/min；

(b)梳棉：干定量14g/5m、总牵伸倍数105倍、锡林与刺辊速比2.1、道夫速度16r/min、盖板速度135mm、刺辊与锡林隔距0.16mm、锡林与道夫隔距0.12mm、刺辊与给棉板隔距0.25mm、盖板与锡林隔距0.25mm，0.21mm，0.19mm，0.19mm，0.21mm、生条棉结1粒/克、生条条干4.1cv％、生条回潮率1.9％；

(c)并条：包括预并、混一、混二、混三，并条值2.2CV％以下，重量不匀率0.4以下；

(d)涡流纺：喂入熟条干定量20g/5m，纺纱速度400m/min，总牵伸倍数216倍，主牵伸倍数30倍，中间牵伸倍数2.2倍，后区牵伸倍数3.0倍，BR启始率80％，喂入比0.98，卷取比1.000，摩擦罗拉扭力120CN，卷取角度15°，集棉器4mm，纺锭到前罗拉距离20mm，皮圈弹簧压力3kg，前皮辊硬度78°，前皮辊弹簧压力16kg，罗拉隔距43*45。

所述混合酶溶液的制备方法如下：将1kg纤维素酶和0.3kg木聚糖酶加入100kg水中，搅拌至完全溶解，即得所述的混合酶溶液。

酶解处理的具体方法是：将坯布置于混合酶溶液中，控制浴比为1：8；酶解完成后，将坯布转移至90℃水中，水浴处理10分钟。

所述混合菌液中含有：鞘氨醇单胞菌3×10

发酵处理的具体方法如下：先将1kg玉米浆、0.08kg海藻糖加入100kg水中，搅拌至完全溶解，灭菌，然后投入坯布使其浸没，以体积接种量1％接入所述混合菌液，发酵即可。

后整理的工艺条件为：坯布与后整理液的重量比为1：5，先浸没10分钟后利用减液出料机去除多余后整理液，并于120℃条件下静置3分钟，再次浸没于55℃的后整理液中，浸没10分钟后再次利用减液出料机去除多余后整理液，并再次于120℃条件下静置3分钟，80℃烘箱中烘干即可。

实施例2

一种植物纤维混纺面料的加工方法，先将莱赛尔纤维、竹纤维经紧密赛络纺纱得到经纱，接着将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维经涡流纺纱得到纬纱，然后将经纱和纬纱分别进行酶解处理、发酵处理，再沿经纬方向交错重叠编织得到坯布，后整理，即得所述的一种植物纤维混纺面料；其中，酶解处理是利用纤维素酶、木聚糖酶的混合酶溶液实现，于60℃处理35分钟；发酵处理是利用鞘氨醇单胞菌、地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌的混合菌液实现，于40℃处理15小时；后整理是利用后整理液处理而得，所述后整理液是由以下组分混合制成的：氨基硅油110g，ε-己内酰胺30g，茶皂素0.8g，水1000g。

莱赛尔纤维、竹纤维的质量比为1：3。

所述经纱的制备方法如下：

(A)混棉：先将莱赛尔纤维与竹纤维在清花圆台中混合均匀；

(B)清花：抓棉机打手下降速度每次2.8mm，转速900r/min，回转小车速度2.3r/min，刀片伸出肋条3mm，打手速度700r/min，风扇速度900r/min，打手和天平罗拉的隔距12mm；

(C)梳棉：锡林速度32r/min、刺辊速度660r/min、道夫速度16.3r/min、盖板速度87mm/min，锡林与刺辊隔距7英丝，给棉板与刺辊隔距20英丝，锡林与道夫隔距4英丝，锡林与盖板5点隔距为14英丝×12英丝×12英丝×12英丝×14英丝，除尘刀高度与机框平，刀背与机框水平面夹角90°；

(D)精梳工序：干重16.8g/5m，喂给(后退)长度5.2mm，落棉率为15％；后区牵伸倍数1.36，弓形板定位2分度，毛刷转速1000r/min，锡林转速225钳次/min；

(E)并条：经过一道预并三道并和，其中预并干重定量18.1g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，机械牵伸6.72倍，后区牵伸1.5倍；一并干重定量16.1g/5米，罗拉隔距10mm×15mm，机械牵伸7.2倍，后区牵伸1.5倍；二并干重定量15.22g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸6.3倍，后区牵伸1.3倍；末并干重定量15g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸6.2倍，后区牵伸1.2倍，末并乌斯特条干在4.5％以内；

(F)粗纱：粗纱捻度4.3捻/10cm，罗拉隔距采用22.5mm×37mm，后区牵伸1.22倍，钳口隔距6.4mm，粗纱干重定量为3.7g/10米，机械牵伸8.32倍，前罗拉转速133r/min，湿重3.74g/10m，捻系数89，前罗拉直径28mm，压掌绕数2圈；

(G)细纱：机械牵伸倍数49.28倍，罗拉隔距为17mm×38mm，后区牵伸倍数为1.18倍，钳口隔距2.5mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速178r/min，捻度93.4捻/10cm、捻系数378；

(H)络筒：络筒速度1250r/min。

莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维的质量比为：1：0.7：0.3：0.3。

所述纬纱的制备方法如下：

(a)开清棉：将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维单独成卷、并条混合，抓棉机打手速度600r/min，梳针打手速度450r/min，成卷机梳针打手速度800r/min；

(b)梳棉：干定量14g/5m、总牵伸倍数105倍、锡林与刺辊速比2.1、道夫速度16r/min、盖板速度135mm、刺辊与锡林隔距0.16mm、锡林与道夫隔距0.12mm、刺辊与给棉板隔距0.25mm、盖板与锡林隔距0.25mm，0.21mm，0.19mm，0.19mm，0.21mm、生条棉结1粒/克、生条条干4.1cv％、生条回潮率1.9％；

(c)并条：包括预并、混一、混二、混三，并条值2.2CV％以下，重量不匀率0.4以下；

(d)涡流纺：喂入熟条干定量20g/5m，纺纱速度400m/min，总牵伸倍数216倍，主牵伸倍数30倍，中间牵伸倍数2.2倍，后区牵伸倍数3.0倍，BR启始率80％，喂入比0.98，卷取比1.000，摩擦罗拉扭力120CN，卷取角度15°，集棉器4mm，纺锭到前罗拉距离20mm，皮圈弹簧压力3kg，前皮辊硬度78°，前皮辊弹簧压力16kg，罗拉隔距43*45。

所述混合酶溶液的制备方法如下：将1kg纤维素酶和0.2kg木聚糖酶加入100kg水中，搅拌至完全溶解，即得所述的混合酶溶液。

酶解处理的具体方法是：将坯布置于混合酶溶液中，控制浴比为1：10；酶解完成后，将坯布转移至85℃水中，水浴处理15分钟。

所述混合菌液中含有：鞘氨醇单胞菌2×10

发酵处理的具体方法如下：先将1.2kg玉米浆、0.06kg海藻糖加入100kg水中，搅拌至完全溶解，灭菌，然后投入坯布使其浸没，以体积接种量1.5％接入所述混合菌液，发酵即可。

后整理的工艺条件为：坯布与后整理液的重量比为1：4，先浸没15分钟后利用减液出料机去除多余后整理液，并于110℃条件下静置5分钟，再次浸没于50℃的后整理液中，浸没15分钟后再次利用减液出料机去除多余后整理液，并再次于110℃条件下静置5分钟，70℃烘箱中烘干即可。

实施例3

一种植物纤维混纺面料的加工方法，先将莱赛尔纤维、竹纤维经紧密赛络纺纱得到经纱，接着将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维经涡流纺纱得到纬纱，然后将经纱和纬纱分别进行酶解处理、发酵处理，再沿经纬方向交错重叠编织得到坯布，后整理，即得所述的一种植物纤维混纺面料；其中，酶解处理是利用纤维素酶、木聚糖酶的混合酶溶液实现，于55℃处理40分钟；发酵处理是利用鞘氨醇单胞菌、地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌的混合菌液实现，于38℃处理18小时；后整理是利用后整理液处理而得，所述后整理液是由以下组分混合制成的：氨基硅油105g，ε-己内酰胺35g，茶皂素0.6g，水1000g。

莱赛尔纤维、竹纤维的质量比为1：4。

所述经纱的制备方法如下：

(A)混棉：先将莱赛尔纤维与竹纤维在清花圆台中混合均匀；

(B)清花：抓棉机打手下降速度每次2.8mm，转速900r/min，回转小车速度2.3r/min，刀片伸出肋条3mm，打手速度700r/min，风扇速度900r/min，打手和天平罗拉的隔距12mm；

(C)梳棉：锡林速度32r/min、刺辊速度660r/min、道夫速度16.3r/min、盖板速度87mm/min，锡林与刺辊隔距7英丝，给棉板与刺辊隔距20英丝，锡林与道夫隔距4英丝，锡林与盖板5点隔距为14英丝×12英丝×12英丝×12英丝×14英丝，除尘刀高度与机框平，刀背与机框水平面夹角90°；

(D)精梳工序：干重16.8g/5m，喂给(后退)长度5.2mm，落棉率为15％；后区牵伸倍数1.36，弓形板定位2分度，毛刷转速1000r/min，锡林转速225钳次/min；

(E)并条：经过一道预并三道并和，其中预并干重定量18.1g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，机械牵伸6.72倍，后区牵伸1.5倍；一并干重定量16.1g/5米，罗拉隔距10mm×15mm，机械牵伸7.2倍，后区牵伸1.5倍；二并干重定量15.22g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸6.3倍，后区牵伸1.3倍；末并干重定量15g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸6.2倍，后区牵伸1.2倍，末并乌斯特条干在4.5％以内；

(F)粗纱：粗纱捻度4.3捻/10cm，罗拉隔距采用22.5mm×37mm，后区牵伸1.22倍，钳口隔距6.4mm，粗纱干重定量为3.7g/10米，机械牵伸8.32倍，前罗拉转速133r/min，湿重3.74g/10m，捻系数89，前罗拉直径28mm，压掌绕数2圈；

(G)细纱：机械牵伸倍数49.28倍，罗拉隔距为17mm×38mm，后区牵伸倍数为1.18倍，钳口隔距2.5mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速178r/min，捻度93.4捻/10cm、捻系数378；

(H)络筒：络筒速度1250r/min。

莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维的质量比为：1：0.6：0.4：0.25。

所述纬纱的制备方法如下：

(a)开清棉：将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维单独成卷、并条混合，抓棉机打手速度600r/min，梳针打手速度450r/min，成卷机梳针打手速度800r/min；

(b)梳棉：干定量14g/5m、总牵伸倍数105倍、锡林与刺辊速比2.1、道夫速度16r/min、盖板速度135mm、刺辊与锡林隔距0.16mm、锡林与道夫隔距0.12mm、刺辊与给棉板隔距0.25mm、盖板与锡林隔距0.25mm，0.21mm，0.19mm，0.19mm，0.21mm、生条棉结1粒/克、生条条干4.1cv％、生条回潮率1.9％；

(c)并条：包括预并、混一、混二、混三，并条值2.2CV％以下，重量不匀率0.4以下；

(d)涡流纺：喂入熟条干定量20g/5m，纺纱速度400m/min，总牵伸倍数216倍，主牵伸倍数30倍，中间牵伸倍数2.2倍，后区牵伸倍数3.0倍，BR启始率80％，喂入比0.98，卷取比1.000，摩擦罗拉扭力120CN，卷取角度15°，集棉器4mm，纺锭到前罗拉距离20mm，皮圈弹簧压力3kg，前皮辊硬度78°，前皮辊弹簧压力16kg，罗拉隔距43*45。

所述混合酶溶液的制备方法如下：将1kg纤维素酶和0.25kg木聚糖酶加入100kg水中，搅拌至完全溶解，即得所述的混合酶溶液。

酶解处理的具体方法是：将坯布置于混合酶溶液中，控制浴比为1：9；酶解完成后，将坯布转移至88℃水中，水浴处理12分钟。

所述混合菌液中含有：鞘氨醇单胞菌2.5×10

发酵处理的具体方法如下：先将1.1kg玉米浆、0.07kg海藻糖加入100kg水中，搅拌至完全溶解，灭菌，然后投入坯布使其浸没，以体积接种量1.2％接入所述混合菌液，发酵即可。

后整理的工艺条件为：坯布与后整理液的重量比为1：4.5，先浸没12分钟后利用减液出料机去除多余后整理液，并于115℃条件下静置4分钟，再次浸没于52℃的后整理液中，浸没12分钟后再次利用减液出料机去除多余后整理液，并再次于115℃条件下静置4分钟，75℃烘箱中烘干即可。

对比例1

先将莫代尔纤维、艾草纤维、草珊瑚纤维、芦荟纤维经紧密赛络纺纱得到经纱，接着将莱赛尔纤维、竹纤维经涡流纺纱得到纬纱。

其余同实施例1。

对比例2

略去酶解处理。

其余同实施例1。

对比例3

略去发酵处理。

其余同实施例1。

对比例4

后整理液是由以下重量份的组分混合制成的：氨基硅油100～110份，ε-己内酰胺30～40份，水1000份。

其余同实施例1。

试验例

分别对实施例1～3和对比例1～4所得面料进行性能测试，结果见表1。

其中，力学性能参考GB/T 3923.1-2013；

抗皱性参考GB/T3819-1997，将整理后织物剪成五个经向五个纬向的凸字形试样，在YG(B)541D-II型全自动数字式织物折皱弹性仪上进行测定，共测五次经向五次纬向，取平均值。

表1.面料性能测试

由表1可知，实施例1～3所得面料柔滑挺括，下垂感强，具有良好的力学性能和抗皱性。

对比例1将经纱、纬纱原料进行颠倒，对比例2略去酶解处理，对比例3略去发酵处理，对比例3的后整理液中略去茶皂素，所得面料的手感、力学性能和抗皱性等均明显变差，说明本申请的原料工艺参数选择以及适当的酶解、发酵处理和后整理，协同改善面料性能。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。