一种在线处理轧机弯辊系统故障的方法

技术领域

本发明涉及一种在线处理故障的方法，具体涉及一种在线处理轧机弯辊系统故障的方法。

背景技术

四辊轧机弯辊系统又名工作辊平衡系统，用来平衡工作辊自重，同时对工作辊施加弯辊力以控制辊缝形状，从而消除轧制力对板形的影响，达到调整钢板板形、平直度的目的，弯辊系统为四辊轧机的核心部件，每一台轧机的弯辊系统包含4个弯辊块，分别安装在轧机牌坊上，共计16个液压缸，如液压缸出现窜压，泄漏等问题，弯辊力达不到设定值，存在停产数天的风险；因此，研发一种该系统的故障事前管理方法，将弯辊系统故障发现并处理在萌芽状态，以保证生产顺行，节省故障处理时间成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术存在的缺点，提出一种在线处理轧机弯辊系统故障的方法，该方法可避免大型设备的拆装、定位，良好的保证了轧机系统的稳定运行，节省检修时间，提高产量。

本发明解决以上技术问题的技术方案是：

一种在线处理轧机弯辊系统故障的方法，具体为：

（1）测算轧机弯辊系统中各部件标高，拆除附属设备；

（2）利用检修工具完成轧机弯辊系统中隐蔽部位的吊装；

（3）采用ODG跟踪，现场测温进行信息收集，综合判断故障点。

本发明进一步限定的技术方案是：

进一步的，前述在线处理轧机弯辊系统故障的方法中，步骤（2）中隐蔽部位包括液压缸活塞杆及缸盖。

技术效果，利用检修工具在线更换液压缸活塞杆及缸盖装配，以避免长时间停机更换轧机弯辊块，节约检修时间，提高产量。

前述在线处理轧机弯辊系统故障的方法中，步骤（3）采用ODG跟踪，现场测温进行信息收集，综合判断故障点，所述的故障点包括伺服阀、减压阀的减压回路及杆侧回路。

前述在线处理轧机弯辊系统故障的方法中，对于故障点伺服阀采用对调更换方式观察伺服阀开口的改变，判断该故障点是否导致轧机弯辊系统故障。

前述在线处理轧机弯辊系统故障的方法中，对于故障点减压阀的减压回路判断具体为：

对减压回路中的蓄能器进油减压阀泄露油管进行温度测量，换辊期间监测减压阀输出压力，更换减压阀，观察伺服阀开口度的改变，判断该故障点是否导致轧机弯辊系统故障。

前述在线处理轧机弯辊系统故障的方法中，对于故障点杆侧回路判断具体为：

对弯辊传动侧和操作侧弯辊杆侧温度进行测量对比，经过对调操作侧上、下杆腔伺服阀，观察伺服阀开口的改变，判断该故障点是否导致轧机弯辊系统故障。本发明的有益效果是：

本发明为一种四辊轧机弯辊系统潜在设备隐患的排查与解决的方法，通过测算轧线各部件标高，拆除附属设备以达到在线处理隐患的条件；利用杠杆原理采用检修用工具完成隐蔽部位吊装；采用ODG跟踪，现场测温等手段进行信息收集，综合判断故障点，该方法可避免大型设备的拆装、定位。良好的保证了轧机系统的稳定运行，节省检修时间，提高产量。

该方法带了的经济效益具体如下：

更换单个弯辊块的作业时间约30小时。利用日修在线处理隐患点用时约8小时，可节约检修时间约22小时。宽厚板厂小时产量约160吨。按吨钢毛利300元计算，可得效益：22*160*300=1056000，约105.6万元。

具体实施方式

根据南京钢铁股份有限公司生产记录自2020年1月份开始操作侧下杆腔伺服阀开口度呈现逐步呈现增大趋势：

阶段1：2020年1月初该侧伺服阀开口度在弯辊模式下开口度达到13%-17%，1月下旬开口度最大可达到35%。

阶段2：2020年2月末-3月初该侧伺服阀开口度在弯辊模式下开口度基本维持在38%最大可达到51%，操作侧下杆腔体压力基本维持37bar(设定30bar)。

原因分析：1、传感器堵塞而造成取压不稳；

2、伺服阀零偏、泄露量大，调压不稳；

3、杆侧回路存在内泄或者外露，导致该侧流量不足而引起伺服阀开口度增大；

4、操作侧下液压缸存在内泄，流量增大引起伺服阀调节增大。

针对这一情况，本实施例提供的一种在线处理轧机弯辊系统故障的方法，具体为：

（1）测算轧机弯辊系统中各部件标高，拆除附属设备，以达到在线处理隐患的条件；

（2）利用检修工具完成轧机弯辊系统中隐蔽部位的吊装；

（3）采用ODG跟踪，现场测温进行信息收集，综合判断故障点，具体为：

通过ODG曲线查询 ，该侧伺服阀跟随比较稳定，误差基本在+/-5%以内，2020年01月07日因开口度维持到13%，首次对该侧伺服阀进行预更换；2月10日该侧伺服阀开口度最大可达到35%，第二次对该侧伺服阀进行预更换（上线为返修伺服阀）；2月14日该侧伺服阀开口度达到40%，第二次对该侧伺服阀（上线为返修伺服阀）进行预更换；2020.3.7日利用检修，对操作侧上（伺服阀开口度+/-2%）、下杆腔伺服阀（开口度最大-51%）进行对调更换，观察对比基本类似，伺服阀开口无明显改善，基本可排除伺服阀引起的伺服阀开口度大；

对减压回路进行分析：现场测量该蓄能器进油减压阀L泄漏油管热严重，温度可达到55度，换辊期间监测减压阀输出压力83bar,实际减压阀调定50bar，调整减压螺母压力无变化，怀疑减压阀内泄漏造成弯辊回油流量减少，而导致弯辊力调节不了，经更换减压阀后，伺服阀开口度无明显改善；蓄能器手阀关闭后也无明显改善，基本可排除液压回路而引起的伺服阀开口度大；

在更换伺服阀排查故障前，我们已对液压站站内6.5/6.6阀台弯辊传动侧和操作侧弯辊杆侧温度进行测量对比，操作侧下杆腔管路温度比传动侧下杆腔温度相差10度，经过对调操作侧上、下杆腔伺服阀，无明显改善后，在3.7日换辊前弯辊在弯辊模式下传动侧入口、操作侧入口、出口传动侧弯辊管路温度基本在13-20度之间，操作侧出口下外杆腔体、无杆腔体温度在40-43度，操作侧出口外侧弯辊活塞温度明显比其余温度高10度左右。

在本实施例中，步骤（2）中隐蔽部位包括液压缸活塞杆及缸盖。

2020年3月20日对机后操作侧弯辊活塞进行在线更换，跟踪使用效果良好。后续利用多次检修逐步替换在线弯辊活塞，该发明实施推广后，可避免大型设备的拆装、定位。良好的保证了轧机系统的稳定运行，节省检修时间，提高产量。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。