用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置

技术领域

本发明涉及一种船闸墩墙护面钢板维修的技术领域，具体涉及一种用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置。

背景技术

随着京杭大运河水上运输日益繁忙，船闸更是24小时不间断运行，来往运行的船只均为钢质船，由于船舶吨位大，船舶在运行与靠舶时会对靠船墩墙造成碰擦，行驶进出船闸时也对导航墩墙造成碰擦。而墩墙结构一般都是钢筋混凝土结构，为了保证墩墙的使用寿命，会在混凝土结构的外表面、对应于船身侧壁高度范围包覆固定于有护面钢板，由于在水中航行的船体的船身一部分位于水体的液面上方、另一部分位于水体的液面下方，再加上水体还会涨潮或退潮，导致于护面钢板的顶部边沿高度位于水体涨潮时的液面上方一定高度、护面钢板的底部边沿高度位于水体退潮时的液面下方一定深度。但随着时间的推移，船体与墩墙表面的护面钢板的接触、摩擦次数多了之后，护面钢板会出现翘起、弯折甚至撕裂等状况，从而对运行船舶造成安全隐患。要在最短时间内完成一些影响船闸正常运行的小故障，成为了一种必然的需求。因此船闸应急保障维修作业就应运而生。

在技术不成熟的情况下，这种损坏的护面钢板只能先把切割下来，以缓解眼前的安全隐患，然后再根据由于水下被切割下来的钢板来进行拓印得到修补钢板的形状结构，但是由于切割的时候并非是一开始直接就沿着护面钢板的损坏处和仍然贴合墩墙混凝土处之间进行切割的，而且在切割之前也无法确定表面平整的护面钢板是否一定完全与混凝土贴合，所以导致将护面钢板的翘起或撕裂处切割后，仍然要对损坏处的边沿继续进行修整或切割，以使护面钢板的损坏处的边沿完全与混凝土贴合固定，这样才能保证修补钢板与损坏处焊接后得到的护面钢板整体也是与混凝土贴合固定的。而且每次切割的时候护面钢板的切割处会受热而发生变形，导致切割下来的护面钢板即使进行组合拼接后得到的形状也与护面钢板的损坏处的实际形状并不相同，这也就导致无法通过切割下来的护面钢板来得到与损坏处相匹配的修补钢板。而且由于船体是漂浮在水体的液面上的，所以墩墙的护面钢板与船身接触最频繁的位置也就是水体液面所在位置，这就导致护面钢板的损坏处一般都会有部分在水体的液面上、另一部分在水体的液面下方，而水体的水质也达不到澄清的状态，导致即使通过潜水员也会因为无法准确观察到水体液面下方的护面钢板的损坏处部分，再加上拓印时潜水员因为浮在水中会受波浪作用而晃动导致拓印时无法稳定拓印模板、也不方便拓印施力；尤其当护面钢板产生撕裂后、其损坏处虽然总面积相比于护面钢板整体而言并不太大、但形状复杂、撕裂的范围较广导致更不便于进行拓印；以上都会对通过墩墙表面护面钢板的损坏处进行拓印产生产生消极影响。因此护面钢板目前暂时无法通过直接对损坏处的拓印而得到修补板的结构。

但是水体上往来不断的船只，而且由于船闸属于船只必经要口，所以为了减少对过往船只的影响，所以如果进行维修的话，要求维修时间短、要求维修所占用水体范围面积小。而且在导航墩墙和靠船墩墙等伫立在航道中的构筑物，即使在大修时也不能进行无水修复。所以导致无法对墩墙的护面钢板的损坏处进行及时维修，因此只能等到护面钢板损坏至不得不换的时候会列入船闸大修项目进行更换。这样，水下快速准确地拓出拟焊接钢板的尺寸这一技术成为迫切需要，以使准确得出水下拟焊接的钢板的形状尺寸成为一种常规的应急保障作业内容。

发明内容

本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，即使损坏处的底部边沿因为位于水下而无法看清楚也能够将损坏处的底部边沿的形状能够通过拓印从而便于得到与损坏处精确匹配的修补钢板，进而使出现损坏的墩墙护面钢板进行修复时可以精准地切割出与损坏处匹配的修补钢板并进行修复，提高了护面钢板的修复效率和修复质量。

本发明所采取的技术方案是：

用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，包括一组分别竖直固定于护面钢板的损坏处的两侧的导轨，所述导轨底端的所在处高度低于损坏处最低处的所在高度，所述导轨之间可上下调节地固定连接有水平底杆，所述水平底杆与导轨背向护面钢板的端面连接，所述导轨的背向侧还可上下调节地对称固定连接有定位导杆A，所述定位导杆A沿着平行于导轨的延伸方向设有定位导槽，所述水平底杆的两端固定连接有定位头，所述定位头沿着定位导槽上下活动，所述导轨之间位于水平底杆上方还可上下调节地固定连接有升降调节框，所述升降调节框内可左右调节地固定连接有横向调节架，所述横向调节架面向护面钢板的端面设有拓印推板，所述拓印推板通过固定于横向调节架的液压缸A沿着面向或背向护面钢板的方向往复运动，所述拓印推板面向护面钢板的端面可拆卸地固定连接有装有拓印泥的槽板，所述拓印泥面向护面钢板，所述升降调节框顶杆顶面两端分别固定有吊耳。

本发明更进一步改进方案是，所述导轨通过导轨安装立条与墩墙固定。

本发明更进一步改进方案是，当损坏处的边沿延伸至墩墙对应端面的边沿处时，该侧对应的导轨安装立条通过连接架与墩墙固定。

本发明更进一步改进方案是，所述导轨安装立条的两侧沿着导轨安装立条的延伸方向设有多个连接片，所述导轨安装立条通过连接片与位于损坏处两侧以外的护面钢板或连接架焊接固定。

本发明更进一步改进方案是，所述导轨背向墩墙的端面的顶面中心沿着导轨长度延伸方向设有条形导槽，所述导轨面向墩墙的端面中心沿着导轨长度延伸方向设有与导轨安装立条匹配的条形限位槽，所述条形导槽的槽底中部、沿着导轨长度延伸方向等间距设有多个固定通孔，所述固定通孔将条形导槽与条形限位槽连通，所述条形导槽的槽底、对应于固定通孔位置处分别同轴心设有沉孔。

本发明更进一步改进方案是，所述条形导槽、条形限位槽A均为延伸贯穿至导轨顶端和底端的“T”型槽，所述导轨安装立条的截面与条形限位槽A匹配，所述水平底杆通过顶紧螺栓A与条形导槽连接，所述升降调节框通过顶紧螺栓B与条形导槽连接。

本发明更进一步改进方案是，所述顶紧螺栓A与条形导槽的连接端、顶紧螺栓B与条形导槽的连接端均为与条形导槽截面匹配的扩大头A；所述顶紧螺栓A的另一端穿过水平底杆所设的水平条形通孔A后通过螺母A分别固定，所述顶紧螺栓B的另一端穿过升降调节框顶杆和底杆所设的水平条形通孔B后通过螺母B分别固定。

本发明更进一步改进方案是，所述导轨背向损坏处的一侧侧壁沿着导轨的长度方向可调节地固定连接有定位导杆A，所述定位导杆A背向护面钢板的端面沿着定位导杆A的长度方向设有定位导槽，所述水平底杆固定所设的定位头与定位导槽的槽宽相匹配、并沿着定位导槽往复移动，所述定位头沿着定位导槽的移动范围与槽板的长度尺寸相等。

本发明更进一步改进方案是，所述导轨面向定位导杆A的端面沿着导轨的长度方向设有条形限位槽B，所述条形限位槽B为延伸贯穿至导轨顶端和底端的“T”型槽，所述定位导杆A的两端分别通过顶紧螺栓C与条形限位槽B连接，所述顶紧螺栓C与条形限位槽B的连接端为与条形限位槽B匹配的扩大头B，所述顶紧螺栓C的另一端穿过定位导杆A后通过螺母C分别固定。

本发明更进一步改进方案是，所述定位导槽向上延伸贯穿定位导杆A的顶端，所述定位导杆A顶端通过连接螺栓B可拆卸地固定连接有端块，所述端块背向护面钢板的端面的底部边沿、对应于定位导槽位置处设有用于封闭定位导槽的限位块，所述定位头通过连接块与水平底杆固定连接，所述连接块通过连接螺栓C与水平底杆固定连接。

本发明更进一步改进方案是，所述横向调节架的顶部端面和底部端面分别设有导向凸杆，所述升降调节框的顶杆底面和底杆顶面分别设有与导向凸杆匹配的横向导向槽，所述横向调节架顶部的导向凸杆顶面沿着横向调节架宽度方向设有多个定位螺孔，所述升降调节框的顶杆的横向导向槽的槽底沿着横向导向槽的延伸方向设有水平条形通孔C，当横向调节架与升降调节框连接时，所述定位螺孔面向水平条形通孔C的投影位于水平条形通孔C内，当横向调节架相对于升降调节框移动至所需位置时，通过定位螺栓向下穿过水平条形通孔C后与定位螺孔旋紧固定，从而将横向调节架与升降调节框连接固定。

本发明更进一步改进方案是，所述升降调节框的顶杆通过顶面横向设置的燕尾导轨沿着横向设有定位导杆B，定位导杆B通过螺纹连接的顶紧螺栓D与升降调节框顶紧固定，所述定位导杆B的顶面向下贯穿设有定位导孔，所述定位螺栓依次穿过定位导孔和水平条形通孔C后与横向调节架的定位螺孔固定，所述定位导孔沿这定位导杆B的长度方向设置、并且横向调节架通过定位螺栓沿定位导孔B的范围与槽板的宽度尺寸相等。

本发明更进一步改进方案是，所述定位导杆B底部对应于燕尾导轨设有匹配的燕尾通槽，所述水平条形通孔向上贯穿燕尾导轨，所述顶紧螺栓D的直径大于水平条形通孔的宽度。

本发明更进一步改进方案是，所述燕尾导轨的两端延伸至吊耳，所述吊耳可拆卸地固定连接于升降调节框。

本发明更进一步改进方案是，所述升降调节框的顶杆面向护面钢板一侧端面的底部设有连接槽，所述连接槽的顶部边沿的高度高于或齐平于顶杆的横向导向槽的槽底高度，所述连接槽通过连接螺栓D可拆卸地固定连接有限位挡条，所述限位挡条的底部与升降调节框的顶杆底部边沿齐平，所述限位挡条面向护面钢板的端面与升降调节框面向护面钢板的端面齐平。

本发明更进一步改进方案是，所述拓印推板面向护面钢板的端面的边沿分别对应活动连接有侧边插杆和端边插杆，所述侧边插杆和端边插杆分别通过各自的液压缸B沿着面向或背向拓印推板的对应边沿往复移动，所述液压缸B固定于拓印推板上，所述槽板面向拓印推板的端面设有环形凸起，所述环形凸起的侧壁截面为“L”型结构，所述环形凸起与槽板之间形成插槽，当端边插杆和侧边插杆在各自液压缸B驱动下面向拓印推板的对应边沿伸出至最大行程处时，所述端边插杆和侧边插杆分别伸入环形凸起的对应侧插槽内、与插槽的槽底接触，当端边插杆和侧边插杆在各自液压缸B驱动下背向拓印推板的对应边沿退回至最大行程处时，所述端边插杆和侧边插杆分别离开环形凸起的对应侧插槽。

本发明更进一步改进方案是，所述端边插杆面向护面钢板的端面与侧边插杆面向护面钢板的端面齐平，所述液压缸B面向护面钢板一侧端面与拓印推板面向护面钢板之间的间距小于等于端边插杆和侧边插杆面向护面钢板的端面与拓印推板面向护面钢板之间的间距。

本发明的有益效果在于：

第一、本发明的用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，即使损坏处的底部边沿因为位于水下而无法看清楚也能够将损坏处的底部边沿的形状能够通过拓印从而便于得到与损坏处精确匹配的修补钢板，进而使出现损坏的墩墙护面钢板进行修复时可以精准地切割出与损坏处匹配的修补钢板并进行修复，提高了护面钢板的修复效率和修复质量。

第二、本发明的用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，通过定位导杆A使水平底杆沿着导轨快速上下定位移动，而升降调节框以及横向调节架均以水平底杆作为高度基准，从而实现升降调节框和横向调节架的上下定位移动，通过定位导杆B使横向调节架相对于升降调节框快速水平横向定位移动，最终使横向调节架带动装有拓印泥的槽板实现上下方向和水平横向的定位移动。

第三、本发明的用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，通过横向调节架通过液压缸A带动拓印推板进行拓印，从而不仅能够使得拓印推板带动装有拓印泥的槽板拓印时施力更加均匀，从而使拓印泥能够受力均匀、从而可以匀速并持续受力并对护面钢板的损坏处的对应位置进行拓印，进而保证了拓印泥的拓印效果。

第四、本发明的用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，通过液压缸B分别各自对应带动的侧边插杆和端边插杆与分别伸入槽板的环形凸起的对应侧插槽内，从而保证了拓印推板与槽板的连接效果。

第五、本发明的用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，通过横向调节架所设的导向凸杆和升降调节框的顶杆底面和底杆顶面所设的横向导向槽，便于横向调节架相对于升降调节框的上下方向和前后方向的限位以及沿着升降调节框的横向移动。

第六、本发明的用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，通过限位挡条的作用，便于将横向调节架与升降调节框安装连接，并保证横向调节架沿着升降调节框内横向移动。

第七、本发明的用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，通过在升降调节框的顶杆顶部两端所设的吊耳，便于岸上的操作工将升降调节框沿着轨道进行上下移动。

第八、本发明的用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，通过水平底杆所设的水平条形通孔A和升降调节框的顶杆和底杆所设的水平条形通孔B，从而使得水平底杆和升降调节框可以适用于护面钢板的不同宽度尺寸大小的损坏处的修补，提高了适用范围。

附图说明

图1为本发明固定导轨安装立条的主视示意图。

图2为本发明固定导轨和水平底杆的主视示意图。

图3为本发明开始对损坏处拓印时的主视示意图。

图4为图3完成后拓印损坏处相邻部分的主视示意图。

图5为水平底杆位于最下方时拓印最后一块的主视示意图。

图6为水平底杆向上移动一次后拓印第一块的主视示意图。

图7为图6完成后拓印损坏处相邻部分的主视示意图。

图8为水平底杆对应于图6中所在位置时拓印最后一块的主视示意图。

图9为水平底杆向上移动至拓印损坏处最高一排时拓印第一块的主视示意图。

图10为图9完成后拓印损坏处相邻部分的主视示意图。

图11为水平底杆对应于图9中所在位置时拓印最后一块的主视示意图。

图12为升降调节框的俯视放大示意图。

图13为图12移除定位导杆B的俯视放大示意图。

图14为升降调节框的俯仰视剖视放大示意图。

图15为升降调节框的主视放大示意图。

图16为固定有槽板的横向调节架的俯视局部剖视放大示意图。

图17为横向调节架的俯视放大示意图。

图18为槽板的俯视剖视放大示意图。

图19为导轨的仰视剖视放大示意图。

实施方式

如图1~19可知，船闸墩墙护面钢板撕裂修补方法，包括以下步骤：

1）将墩墙2的护面钢板4出现有翘凸撕裂现象的损坏处5进行割除，从而使护面钢板4的损坏处5所对应的混凝土3外露；

2）将损坏处5的边沿再通过捶打、弯折或切割进行修整，以使损坏处5的边沿与对应位置处的混凝土3贴合；

3）通过潜水员与岸上人员的配合，将导轨安装立条6分别与位于护面钢板4的损坏处5的两侧最大尺寸位置处外侧的墩墙2固定；

4）将导轨9沿着导轨安装立条6固定，并使导轨9的底端高度低于损坏处5的底部最大尺寸位置处、且导轨9的顶端高度与墩墙2顶面齐平或高于墩墙2顶面；

5）将两端分别与导轨9上下活动连接的水平底杆11沿着导轨9向下移动至顶面低于损坏处5的底部最大尺寸位置处后与导轨9连接固定；

6）将设有与导轨9平行设置的定位导槽15的定位导杆A14分别可拆卸地固定于导轨9的背向侧，并使水平底杆11底部两端的定位导头对应位于定位导槽15内的底端，定位导头在定位导槽15内的活动范围与槽板38的长度尺寸相等；

7）将装有待拓印的拓印泥41的槽板38与升降调节框22内的横向调节架26的拓印推板33可拆卸地固定，并使拓印泥41面向有损坏处5的护面钢板4；

8）然后将横向调节架26横向移动至升降调节框22其中一侧的最大行程处之后通过定位导杆B27进行横向限位，再将升降调节框22沿着导轨9向下移动至与水平底杆11顶面接触；

9）通过横向调节架26固定所设的液压缸A29带动拓印推板33和装有拓印泥41的槽板38面向护面钢板4移动至拓印泥41的端面与护面钢板4的损坏处5所对应的混凝土3受压接触、并保持一段时间受压；

10）待拓印泥41完成拓印后，液压缸A29带动拓印推板33和装有拓印泥41的槽板38回到起始位置，然后再将升降调节框22沿着轨道9 向上移动至墩墙2顶部后将装有完成拓印的拓印泥41的槽板38与拓印推板33分离，并将装有待拓印的拓印泥41的槽板38与拓印推板33可拆卸地固定，并使拓印泥41面向有损坏处5的护面钢板4；

11）再通过定位导杆B27将横向调节架26向升降调节框22的另一端移动限位至与横向调节架26之前的所在位置相邻，使此时的拓印泥41面向横向调节架26起始端一侧的边沿与之前的拓印泥41背向横向调节架26起始端一侧的边沿贴合；

12）重复步骤8）~步骤11），直至当横向调节架26通过定位导杆B27移动至升降调节框22另一端之后的拓印泥41也完成拓印，此时重复步骤10）；

13）再将水平底杆11的两端与导轨9松开，并使水平底杆11两端的定位导头沿着定位导槽15向上移动至最大行程处时、将水平底杆11的两端与导轨（9）再次固定；

14）再重复步骤8）~步骤12），如果此时损坏处5仍有部分未被拓印，则将定位导杆A14与导轨9松开、通过定位导槽15与水平底杆11底部两端的定位导头的相对滑动使定位导杆A14沿着导轨9向上移动至最大行程处，此时水平底杆11底部两端的定位导头再次位于定位导槽15内的底端；

15）然后再次重复步骤8）~步骤14），直至损坏处5的所有位置均已完成拓印；

16）从拓印推板33取下的完成拓印的拓印泥41先通过压缩空气将表面水渍吹干，并将对应的拓印泥41进行编号；

17）吹干后的拓印泥41进行冷藏硬化，并将拓印泥41的四侧边沿分别切割至与其槽板38对应边沿齐平，并将拓印泥41沿着槽板38的槽口切下，当相邻两个拓印泥41之间有重叠部分的，任意切除其中一个的重叠部分；

18）从槽板38切下的硬化后的拓印泥41根据编号进行排列、并拼接固定，从而组合形成与损坏处5匹配的凸块形状；

19）再通过激光扫描仪将拓印泥进行扫描，从而得到损坏处5的形状；

20）再根据激光扫描仪得到的损坏处5的形状进行钢板的切割，从而得到与损坏处5匹配的修补钢板；

21）将护面钢板4上安装固定的升降调节框22和水平底杆11与轨道9分离，将轨道9和定位导杆A14与导轨安装立条6分离，将导轨安装立条6与护面钢板4切割分离；再将切割得到的修补钢板填充至损坏处5之后，对修补钢板与损坏处5的边沿进行焊接固定；

22）最后将修补钢板与损坏处5边沿的焊疤以及导轨安装立条6与护面钢板4焊接的残留焊疤打磨至与护面钢板4的端面齐平平整即可。

所述步骤3）中，当损坏处5的边沿延伸至墩墙2对应端面的边沿处时，该侧对应的导轨安装立条6通过连接架52与墩墙2固定。

所述步骤3）中，当导轨安装立条6立设于对应位置时，先分别通过多个“凹”型磁铁8将导轨安装立条6临时进行固定于护面钢板4或连接架52上，然后将导轨安装立条6两侧所等间距分布的连接片7分别与护面钢板4或连接架52点焊固定，完成点焊固定后即可将“凹”型磁铁8分别拆除。

所述步骤15）中，当至损坏处5的所有位置均已完成拓印时，将水平底杆11、定位导杆A14分别与导轨9分离，水平底杆11与定位导杆A14也分离；再将导轨9与导轨安装立条6分离，最后将导轨安装立条6与护面钢板4分离，并将连接片7与护面钢板4的焊点打磨平整。

所述步骤4）中，所述导轨9通过连接螺栓A与导轨安装立条6固定连接。

所述步骤5）中，所述水平底杆11沿水平底杆11长度方向设有水平条形通孔A13，顶紧螺栓A12穿过水平条形通孔A13后与导轨9顶紧固定。

所述步骤6）中，所述定位导杆A14通过顶紧螺栓C16与导轨9侧壁固定连接，所述定位导头固定连接于连接块20面向墩墙2的端面，所述连接块20通过连接螺栓C21与水平底杆11底部固定连接。

所述定位导槽15设于定位导杆A14背向墩墙2的端面，并且定位导槽15向上贯穿定位导杆A14，所述定位导杆A14顶端通过连接螺栓B19固定连接有端块17，所述端块17将定位导槽15封闭。

所述步骤7）中，所述拓印推板33面向墩墙2的端面的边沿分别对应活动连接有侧边插杆35和端边插杆34，所述侧边插杆35和端边插杆34分别通过各自的液压缸B36沿着面向或背向拓印推板33的对应边沿往复移动，所述液压缸B36固定于拓印推板33上，所述槽板38面向拓印推板33的端面设有环形凸起39，所述环形凸起39的侧壁截面为“L”型结构，所述环形凸起39与槽板38之间形成插槽40，当端边插杆34和侧边插杆35在各自液压缸B36驱动下面向拓印推板33的对应边沿伸出至最大行程处时，所述端边插杆34和侧边插杆35分别伸入环形凸起39的对应侧插槽40内、与插槽40的槽底接触，当端边插杆34和侧边插杆35在各自液压缸B36驱动下背向拓印推板33的对应边沿退回至最大行程处时，所述端边插杆34和侧边插杆35分别离开环形凸起39的对应侧插槽40。

所述步骤8）、步骤11）和步骤12）中，当横向调节架26沿着升降调节框22移动至对应位置处时，通过定位螺栓28由上至下分别穿过定位导杆B27和升降调节框22的顶杆后与横向调节架26固定、从而实现横向调节架26相对于升降调节框22的横向定位固定。

所述步骤8）中，所述横向调节架26沿着升降调节框22横向移动至一端，然后在升降调节框22的顶杆顶面、对应于横向调节架26位置处放置有定位导杆B27，再将定位螺栓28向下分别依次穿过定位导杆B27所设的定位导孔48、升降调节框22的水平条形通孔C47后与横向调节架26顶面所设的定位螺孔49连接，再将定位导杆B27向升降调节框22的另一端移动至定位导杆B27的定位导孔48被定位螺栓28限位，再将定位螺栓28与定位螺孔49旋紧、从而使定位螺栓28将定位导杆B27和横向调节架26均与升降调节框22夹紧固定，再通过顶紧螺栓D51将定位导杆B27与升降调节框22顶紧固定。

所述步骤11）中，定位螺栓28与定位螺孔49旋松，然后将横向调节架26沿着定位导杆B27向升降调节框22的另一端移动至定位螺栓28被定位导杆B27的定位导孔48限位，再通过定位螺栓28与定位螺孔49预紧，将定位螺栓28将定位导杆B27和横向调节架26均与升降调节框22之间的最大静摩擦力增加，然后再松开顶紧螺栓D51、将定位导杆B27向升降调节框22的另一端移动至被定位螺栓28、升降调节框22或导轨9限位，此时再通过顶紧螺栓D（51）将定位导杆B27与升降调节框22固定，并将定位螺栓28旋紧。

所述步骤12）中，当定位刀杆B27被升降调节框22或导轨9限位时，定位螺栓28与定位螺孔49旋松，然后将横向调节架26沿着定位导杆B27向升降调节框22的另一端移动至被定位导杆B27的定位导孔48限位，再通过定位螺栓28与定位螺孔49旋紧，将定位螺栓28将定位导杆B27和横向调节架26均与升降调节框22再次夹紧固定。

所述步骤18）中，将槽板38内剩余的拓印泥41挖出并再次与拓印泥原料进行搅拌软化，以便后续将拓印泥再次装入槽板38再次使用。

所述步骤19）中，将完成激光扫描的拓印泥41再次与拓印泥原料进行搅拌软化，以便后续将拓印泥再次装入槽板38再次使用。

潜水员在确定导轨安装条6和水平底杆11的位置时，通过触摸损坏处5的两侧边沿和底部边沿从而确定导轨安装条6位于损坏处5的两侧边沿的外侧、水平底杆11位于损坏处5的底部边沿的下方，并使导轨安装条6与损坏处5之间和水平底杆11与损坏处5之间留有足够距离，以保证拓印泥41进行拓印时不会导致损坏处5边沿的遗漏。

如图1~19可知，用于修补船闸墩墙护面钢板撕裂的拓印装置，包括一组分别竖直固定于护面钢板4的损坏处5的两侧的导轨9，所述导轨9底端的所在处高度低于损坏处5最低处的所在高度，所述导轨9之间可上下调节地固定连接有水平底杆11，所述水平底杆11与导轨9背向护面钢板4的端面连接，所述导轨9的背向侧还可上下调节地对称固定连接有定位导杆A14，所述定位导杆A14沿着平行于导轨9的延伸方向设有定位导槽15，所述水平底杆11的两端固定连接有定位头，所述定位头沿着定位导槽15上下活动，所述导轨9之间位于水平底杆11上方还可上下调节地固定连接有升降调节框22，所述升降调节框22内可左右调节地固定连接有横向调节架26，所述横向调节架26面向护面钢板4的端面设有拓印推板33，所述拓印推板33通过固定于横向调节架26的液压缸A29沿着面向或背向护面钢板4的方向往复运动，所述拓印推板33面向护面钢板4的端面可拆卸地固定连接有装有拓印泥41的槽板38，所述拓印泥41面向护面钢板4，所述升降调节框22顶杆顶面两端分别固定有吊耳25。

所述导轨9通过导轨安装立条6与墩墙2固定。

当损坏处5的边沿延伸至墩墙2对应端面的边沿处时，该侧对应的导轨安装立条6通过连接架52与墩墙2固定。

所述导轨安装立条6的两侧沿着导轨安装立条6的延伸方向设有多个连接片7，所述导轨安装立条6通过连接片7与位于损坏处5两侧以外的护面钢板4或连接架52焊接固定。

所述导轨9背向墩墙2的端面的顶面中心沿着导轨9长度延伸方向设有条形导槽10，所述导轨9面向墩墙2的端面中心沿着导轨9长度延伸方向设有与导轨安装立条6匹配的条形限位槽42，所述条形导槽10的槽底中部、沿着导轨9长度延伸方向等间距设有多个固定通孔43，所述固定通孔43将条形导槽10与条形限位槽42连通，所述条形导槽10的槽底、对应于固定通孔43位置处分别同轴心设有沉孔44。

所述条形导槽10、条形限位槽A42均为延伸贯穿至导轨9顶端和底端的“T”型槽，所述导轨安装立条6的截面与条形限位槽A42匹配，所述水平底杆11通过顶紧螺栓A12与条形导槽10连接，所述升降调节框22通过顶紧螺栓B24与条形导槽10连接。

所述顶紧螺栓A12与条形导槽10的连接端、顶紧螺栓B24与条形导槽10的连接端均为与条形导槽10截面匹配的扩大头A；所述顶紧螺栓A12的另一端穿过水平底杆11所设的水平条形通孔A13后通过螺母A分别固定，所述顶紧螺栓B24的另一端穿过升降调节框22顶杆和底杆所设的水平条形通孔B23后通过螺母B分别固定。

所述导轨9背向损坏处5的一侧侧壁沿着导轨9的长度方向可调节地固定连接有定位导杆A14，所述定位导杆A14背向护面钢板4的端面沿着定位导杆A14的长度方向设有定位导槽15，所述水平底杆11固定所设的定位头与定位导槽15的槽宽相匹配、并沿着定位导槽15往复移动，所述定位头沿着定位导槽15的移动范围与槽板38的长度尺寸相等。

所述导轨9面向定位导杆A14的端面沿着导轨9的长度方向设有条形限位槽B46，所述条形限位槽B46为延伸贯穿至导轨9顶端和底端的“T”型槽，所述定位导杆A14的两端分别通过顶紧螺栓C16与条形限位槽B46连接，所述顶紧螺栓C16与条形限位槽B46的连接端为与条形限位槽B46匹配的扩大头B，所述顶紧螺栓C16的另一端穿过定位导杆A14后通过螺母C分别固定。

所述定位导槽15向上延伸贯穿定位导杆A14的顶端，所述定位导杆A14顶端通过连接螺栓B19可拆卸地固定连接有端块17，所述端块17背向护面钢板4的端面的底部边沿、对应于定位导槽15位置处设有用于封闭定位导槽15的限位块18，所述定位头通过连接块20与水平底杆11固定连接，所述连接块20通过连接螺栓C21与水平底杆11固定连接。

所述横向调节架26的顶部端面和底部端面分别设有导向凸杆37，所述升降调节框22的顶杆底面和底杆顶面分别设有与导向凸杆37匹配的横向导向槽38，所述横向调节架26顶部的导向凸杆37顶面沿着横向调节架26宽度方向设有多个定位螺孔49，所述升降调节框22的顶杆的横向导向槽38的槽底沿着横向导向槽38的延伸方向设有水平条形通孔C47，当横向调节架26与升降调节框22连接时，所述定位螺孔49面向水平条形通孔C47的投影位于水平条形通孔C47内，当横向调节架26相对于升降调节框22移动至所需位置时，通过定位螺栓28向下穿过水平条形通孔C47后与定位螺孔49旋紧固定，从而将横向调节架26与升降调节框22连接固定。

所述升降调节框22的顶杆通过顶面横向设置的燕尾导轨50沿着横向设有定位导杆B27，定位导杆B27通过螺纹连接的顶紧螺栓D51与升降调节框22顶紧固定，所述定位导杆B27的顶面向下贯穿设有定位导孔48，所述定位螺栓28依次穿过定位导孔48和水平条形通孔C47后与横向调节架26的定位螺孔49固定，所述定位导孔48沿这定位导杆B27的长度方向设置、并且横向调节架26通过定位螺栓28沿定位导孔B48的范围与槽板38的宽度尺寸相等。

所述定位导杆B27底部对应于燕尾导轨50设有匹配的燕尾通槽，所述水平条形通孔47向上贯穿燕尾导轨50，所述顶紧螺栓D51的直径大于水平条形通孔47的宽度。

所述燕尾导轨50的两端延伸至吊耳25，所述吊耳25可拆卸地固定连接于升降调节框22。

所述升降调节框22的顶杆面向护面钢板4一侧端面的底部设有连接槽30，所述连接槽30的顶部边沿的高度高于或齐平于顶杆的横向导向槽38的槽底高度，所述连接槽30通过连接螺栓D32可拆卸地固定连接有限位挡条31，所述限位挡条31的底部与升降调节框22的顶杆底部边沿齐平，所述限位挡条31面向护面钢板4的端面与升降调节框22面向护面钢板4的端面齐平。

所述拓印推板33面向护面钢板4的端面的边沿分别对应活动连接有侧边插杆35和端边插杆34，所述侧边插杆35和端边插杆34分别通过各自的液压缸B36沿着面向或背向拓印推板33的对应边沿往复移动，所述液压缸B36固定于拓印推板33上，所述槽板38面向拓印推板33的端面设有环形凸起39，所述环形凸起39的侧壁截面为“L”型结构，所述环形凸起39与槽板38之间形成插槽40，当端边插杆34和侧边插杆35在各自液压缸B36驱动下面向拓印推板33的对应边沿伸出至最大行程处时，所述端边插杆34和侧边插杆35分别伸入环形凸起39的对应侧插槽40内、与插槽40的槽底接触，当端边插杆34和侧边插杆35在各自液压缸B36驱动下背向拓印推板33的对应边沿退回至最大行程处时，所述端边插杆34和侧边插杆35分别离开环形凸起39的对应侧插槽40。

所述端边插杆34面向护面钢板4的端面与侧边插杆35面向护面钢板4的端面齐平，所述液压缸B36面向护面钢板4一侧端面与拓印推板33面向护面钢板4之间的间距小于等于端边插杆34和侧边插杆35面向护面钢板4的端面与拓印推板33面向护面钢板4之间的间距。

通过将拓印泥对损坏处的多次拓印、并且使所拓印的损坏处的每个相邻部分之间的拓印位置相邻或部分重叠，从而避免损坏处的某个地方遗漏未拓印而导致拓印泥最后组合后仍然无法拼出完整的损坏处的结构。

通过先将损坏处的部分进行切割、并将损坏处的边沿进行加工后保证与混凝土贴合，从而保证了修补后的护面钢板与混凝土表面贴合且平整，进一步保证了护面钢板的修补效果、延长了修补后的护面钢板的使用寿命。

油性拓印泥具有疏水性，不仅不会在水中化开而影响拓印，而且具有良好的塑性便于拓印后的形状与损坏处边沿匹配度高。

拓印泥通过冷藏硬化后进行切割和拼接，从而避免拓印泥拼接时因为相互接触而发生形变，进一步保证了拓印泥拼接形成的凸块形状与损坏处的结构匹配度更加精准，进一步保证后续切割得到的修补钢板与损坏处匹配度更加精准，保证修补效果。

通过激光扫秒拓印泥所拼接出的凸块形状、并通过激光切割出修补钢板，从而保证了修补钢板对于损坏处的匹配准确性。

通过“凹”型磁铁可以在一开始初步确定导轨安装立条时，可以快速方便固定，而且也便于导轨安装立条在最终确定之前仍然能够可以进行快速调整。