一种U型排水涵置用于现状箱涵加固的方法

技术领域

本发明属于结构加固技术领域，具体涉及一种U型排水涵置用于现状箱涵加固的方法。

背景技术

随着城市化的快速发展，地下排水系统的重要性日益凸显,现状箱涵作为地下排水系统的重要组成部分，其性能直接影响到整个排水系统的运行效果。然而，由于历史条件、地质环境等多种因素，许多现状箱涵存在结构老化、渗漏等问题，严重影响了其排水性能和使用寿命。随着科技发展，时代进步，人民生活质量不断提高，对周边环境重视度不断加强，因此雨污分流改造工程量与日俱增，但是在其施工过程中常存在拟建管线与现状管线标高冲突的情况，

现有技术中，对于此类拟建管道与现状管线标高冲突的情况，一般采用改迁现状管线或者设置交汇井的处理方式，上述方式存在手续办理复杂，工期长，造价高的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种U型排水涵置用于现状箱涵加固的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种U型排水涵置用于现状箱涵加固的方法，包括如下部分步骤：

S1：施工前，在现状箱涵内部设置支护井，并且在现场做好导排水及通风照明准备后，进入现状箱涵内部对其尺寸进行测量，并在其内部对拟建管线路径进行测量放线，得到现状箱涵实际尺寸及拟建管线路径的平面位置，然后根据现状箱涵实际尺寸及拟建管线路径与现状箱涵交叉长度确定U型混凝土排水涵的规格，U型混凝土排水涵由U型主体结构和后浇密封带组成；

S2：在现状箱涵内部绑扎钢筋及支设模板进行U型主体结构的浇筑,使U型主体结构紧贴现状箱涵底板及侧壁；

S3：在U型主体结构浇筑完成，并且混凝土达到设计强度后，进行后浇密封带的浇筑，后浇密封带位于U型主体结构的上方，且与现状箱涵顶板侧壁紧贴；

S4：待后浇密封带浇筑成型并与U型主体结构形成一个整体后，在后续拟建管线施工过程中，即可通过U型主体结构与后浇密封带对现状箱涵进行保护，拟建管线与现状箱涵碰撞时，U型混凝土排水涵用于维持现状箱涵稳定及后续替代现状箱涵底板。

优选地，所述步骤S1中U型混凝土排水涵长度为拟建管线与现状箱涵交叉长度两侧延长至少3米。

优选地，所述步骤S2中U型主体结构采用自密实混凝土一次性浇筑成型。

优选地，所述步骤S4中后浇密封带宽度与U型主体结构侧壁厚度一致，高度不低于现状箱涵顶板厚度。

优选地，所述U型主体结构的底板、侧部厚度不低于现状箱涵底板、侧壁厚度。

优选地，所述U型主体结构和后浇密封带成型后用于现状箱涵进行加固及保护。

优选地，所述后浇密封带采用砂浆浇筑成型。

优选地，所述后浇密封带呈长条实心结构。

优选地，所述U型主体结构采用混凝土浇筑成型。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明在现状箱涵内部设置U型混凝土排水涵，该U型混凝土排水涵包括U型主体结构和后浇密封带，相比于现状箱涵改迁、拟建管线绕行，本发明中的U型混凝土排水涵利用U型主体结构和后浇密封带的结合直接起到了对现状箱涵进行保护，并且可以替代底板，在后期拟建管线施工时，仅需要在现状箱涵内部设置U型混凝土排水涵，待其结构成型后进行拟建管线施工即可，施工简单快捷，相比其他常规方式的成本更低，工期更短。

附图说明

图1为本发明中的U型排水涵平面示意图；

图2为本发明中的U型排水涵剖面示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图2所示，本发明提供如下技术方案：

一种U型排水涵置用于现状箱涵加固的方法，具体包括如下施工步骤，在本发明中，以尺寸BXH＝2.2m×2m的现状箱涵为例来进行说明：

S1：施工前，在拟建U型排水涵两侧新建支护井6以满足人员、材料进出现状箱涵条件，支护井6完成后，进入现状箱涵对现状箱涵尺寸进行复测，并在现状箱涵内对拟建管线路径进行现场测量放线，得到现状箱涵1实际尺寸及拟建管线5路径的平面位置；然后根据现状箱涵实际尺寸及拟建管线与现状箱涵交叉长度8选取U型混凝土排水涵的规格。

S2:U型混凝土排水涵包括U型主体结构2和后浇密封带3，U型主体结构2紧贴现状箱涵底板及侧壁，采用混凝土浇筑成型；后浇密封带3呈长条实心结构，采用砂浆浇筑成型，与现状箱涵顶板侧壁紧贴，位于U型主体结构2上方；

在本发明中，如图1所示，U型主体结构2与后浇密封带3采取砂浆进行连接；对于U型主体结构2和后浇密封带3规格的选取，U型主体结构2与后浇密封带3设置长度至少为交叉长度8两侧延长3米，U型主体结构2底板与侧壁厚度不低于现状箱涵底板及侧壁厚度，后浇密封带3高度不低于现状箱涵顶板厚度，厚度与U型主体结构2厚度一致。在本发明中考虑的现状箱涵与拟建管线交叉长度8为4米，现状箱涵1底板、顶板及侧壁厚度均为300mm。

故在本发明中，U型主体结构2与后浇密封带3设置长度选取10米，U型主体结构2底板。侧壁厚度300mm，后浇密封带3高度、宽度均为300mm。

S3：在现状箱涵内部绑扎钢筋，支设模板，完成U型主体结构2的浇筑，U型主体结构2底板与侧壁厚度不低于现状箱涵底板及侧壁厚度，且需一次浇筑成型；在U型主体结构2混凝土达到初凝时间后，采用砂浆进行后浇密封带3的浇筑，与U型主体结构2连接形成整体。

S4：现状箱涵支护井6设置时，为尽可能减少占道，可将支护井形状设置为现状箱涵尺寸相仿的方形，但为保证现状箱涵的稳定性，支护井内空需略大于现状箱涵外径，以便于支护井整体坐落在现状箱涵外。

S5：为避免U型排水涵设置完成后现状箱涵与U型排水涵设连接处的渗水隐患，在U型排水涵设置前在其两端位置11提前抹上一层防水砂浆。

S6：后续管道施工时为保证U型排水涵稳定性，在本发明中，在U型主体结构2侧壁内侧加设腋角钢筋8，起到扩大排水涵承载面积和抗震的作用。

S7：为严格把控U型主体结构2浇筑高度，在U型主体结构2和后浇密封带3交汇位置设置一处喇叭口9，用于观测浇筑高度是否达到要求值。

S8：为便于U型排水涵的浇筑，U型排水涵两端需延长至支护井内至少300mm，预留注料口10。

S9：为确保U型主体结构2成型质量良好，采用自密实混凝土从两侧注料口10进行浇筑，并采用附着式振捣器进行振捣，通过喇叭口9进行浇筑高度把控。

S10:为确保后浇密封带3成型后能紧贴现状箱涵顶板，浇筑时采用强度等级大于U型主体结构2的砂浆。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。