压缩机吸气管焊接结构

技术领域

本发明属于压缩机制造技术领域，具体涉及一种压缩机吸气管焊接结构。

背景技术

目前，压缩机上的管件连接在压缩机上时大都采用钎焊的形式，且通过外管插在内管上，内管有一个凸环与壳体相接，外管和内管在插接处钎焊，虽然内管采用了钢管等非铜材节省了一定的材料，但由于钢管的塑料明显差于铜管，且钢管的硬度要高于同尺寸的铜管，所以凸环生成困难，更重要的是外管和内管插接处钎焊，不仅消耗钎焊材料，同时在钎焊过程中产生废气等也污染了生存环境。

现有技术中的缺陷除了凸环制作困难影响焊接质量外，同时不仅消耗了焊接钎焊材料，更重要的是在钎焊过程中产生废气、光、热等也污染了生存环境。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种压缩机吸气管焊接结构，实现对压缩机可靠无耗材、节材焊接，可应用于对电冰箱压缩机吸气管、工艺管和排气管与壳体焊接。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：包括压缩机下壳、吸气管、下电极和上电极，压缩机下壳上设有与吸气管连接的装配孔，吸气管上设有焊接面，压缩机下壳上装配孔处的内表面与下电极接触，吸气管连接在上电极上，吸气管插接在装配孔，焊接面与装配孔配合。

进一步的，所述吸气管上焊接面的上方设有焊接鼓包，上电极的下底面与焊接鼓包的上表面接触，吸气管装配在压缩机下壳上时，焊接鼓包的下表面与压缩机下壳上装配孔的外侧平面接触

进一步的，所述装配孔为沉台结构，装配孔包括内凸起沉台面和周边外沉台面，压缩机下壳装配在锥形导向支座上时，内凸起沉台面与下电极的上平面接触，焊接鼓包与周边外沉台面接触。

进一步的，所述吸气管上焊接鼓包的直径D比压缩机下壳上装配孔的直径大4～4.5mm；所述吸气管参与焊接部分的管径d比对应装配孔的直径小0.1～0.7mm。

进一步的，所述吸气管上参与焊接的焊接面的高度比压缩机下壳的厚度高1.8～2.5mm。

进一步的，所述装配孔的周边外沉台面所在孔的深度为0.2～0.5mm，孔的直径比焊接鼓包的直径大0.3～1.0mm，内凸起沉台面与周边外沉台面的平面度为0.12mm，上电极的下底面平面度和下电极的上平面的平面度≤0.1mm。

进一步的，所述焊接结构还包括锥形导向支座，锥形导向支座包括固定底座和导向锥，锥形导向支座的固定底座通过紧固件固定连接在基座上，下电极套接在导向锥上，下电极通过紧固件固定安装在锥形导向支座上。

进一步的，所述导向锥穿过装配孔，压缩机下壳装配在导向锥上，压缩机下壳上装配孔的内侧平面与下电极的上平面接触。

进一步的，所述焊接结构还包括气缸，气缸的固定端垂直连接在机架上，上电极通过紧固件连接在气缸的活动杆上，吸气管远离焊接面的一端插接在上电极中，吸气管和上电极可上下移动的套接在导向锥上，在气缸的作用下上电极和吸气管沿导向锥向下运动，吸气管插接在压缩机下壳的装配孔中，焊接面与装配孔配合。

进一步的，所述吸气管采用电阻焊焊接在压缩机下壳上，焊接电流在穿过上电极、吸气管的焊接鼓包和周边外沉台面时，在电流的作用下，压缩机下壳装配孔的周边外沉台面与焊接鼓包贴合处产生电阻热，使贴合处金属熔化，并形成溶核。

采用本发明技术方案的优点为：

1、本发明的焊接结构，克服了现有技术钢管塑料差、硬度高凸环生成困难，外管和内管插接处钎焊，不仅消耗钎焊材料，同时在钎焊过程中产生废气、光、热等污染了生存环境的缺陷。本发明的焊接结构不仅适用于吸气管与压缩机的焊接，还适用于其它管件的焊接例如工艺管和排气管与壳体焊接。

2、本发明采用电阻点焊，通过电阻热热量将焊接面的铜材与铁材溶化生成溶核致密牢靠，质量高，由于熔核在铜管与下壳体沉孔焊接面配合一圈，通过加压和接触面塑性变形，确保溶核生成内应力变形小，一个焊接接头不到一分钟就完成了，生产效率高，工人劳动条件好，更重要的是吸气管与下壳体与电阻不需要填充材料，节能节材，也不污染环境，满足了生产低碳低排放要求，符合绿色环保要求。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为本发明压缩机吸气管焊接结构示意图；

图2为本发明压缩机吸气管焊接结构剖视示意图；

图3为本发明吸气管焊接面示意图

图4为本发明吸气管结构示意图；

图5为本发明下电极结构示意图；

图6为本发明上电极结构示意图。

上述图中的标记分别为：1、压缩机下壳；11、装配孔；2、锥形导向支座；21、固定底座；22、导向锥；3、下电极；31、上平面；4、内凸起沉台面；5、上电极；51、下底面；6、吸气管；7、周边外沉台面；8、焊接面；9、焊接鼓包；14、溶核。

具体实施方式

在本发明中，需要理解的是，术语“长度”；“宽度”；“上”；“下”；“前”；“后”；“左”；“右”；“竖直”；“水平”；“顶”；“底”“内”；“外”；“顺时针”；“逆时针”；“轴向”；“平面方向”；“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位；以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图6所示，一种压缩机吸气管焊接结构，其特征在于：包括压缩机下壳1、吸气管6、下电极3和上电极5，压缩机下壳1上设有与吸气管6连接的装配孔11，吸气管6上设有焊接面8，压缩机下壳1上装配孔11处的内表面与下电极3接触，吸气管6插入在上电极5中，当上电极5向下移动时带动吸气管6向下运动，吸气管6靠近焊接面8的一端插接在装配孔11中，焊接面8与装配孔11周边外沉台面7配合。

吸气管6上焊接面8的上方设有焊接鼓包9，上电极5的下底面51与焊接鼓包9的上表面接触，吸气管6装配在压缩机下壳1上时，焊接鼓包9的下表面与压缩机下壳1上装配孔11的外侧平面接触。优选的，吸气管6为铜管。

焊接结构还包括锥形导向支座2，锥形导向支座2包括固定底座21和导向锥22，导向锥22垂直设置在固定底座21的中间位置，固定底座21与导向锥22为一体结构。锥形导向支座2的固定底座21通过紧固件固定连接在基座上，下电极3套接在导向锥22上，下电极3通过紧固件固定安装在锥形导向支座2上。导向锥22穿过装配孔11，压缩机下壳1装配在导向锥22上，压缩机下壳1上装配孔11的内侧平面与下电极3的上平面31接触。

焊接结构还包括气缸，气缸的固定端垂直连接在机架上，上电极5通过紧固件连接在气缸的活动杆上，吸气管6远离焊接面8的一端插接在上电极5中，吸气管6和上电极5可上下移动的套接在导向锥22上，在气缸的作用下上电极5和吸气管6沿导向锥22向下运动，吸气管6插接在压缩机下壳1的装配孔11中，焊接面8与装配孔11配合。

装配孔11为沉台结构，装配孔11包括内凸起沉台面4和周边外沉台面7，压缩机下壳1装配在锥形导向支座2上时，内凸起沉台面4与下电极3的上平面31接触，焊接鼓包9与周边外沉台面7接触。

吸气管6采用电阻焊焊接在压缩机下壳1上，焊接电流在穿过上电极5、吸气管6的焊接鼓包9和周边外沉台面7时，在电流的作用下，压缩机下壳1装配孔11的周边外沉台面7与焊接鼓包9贴合处产生电阻热，使贴合处金属熔化，并形成溶核14。

具体的，下电极3通过螺钉紧固在锥形导向支座2的固定底座21上，导向锥22穿过下电极3，压缩机下壳1上的装配孔11穿过导向锥22，装配孔11的内凸起沉台面4与下电极3的上平面31紧接触。上电极5通过螺钉连接在气缸的活动杆上，在气缸到带动下上电极5可沿导向锥22上下移动。

在焊接时，待焊接吸气管插接在上电极5中，上电极5的下底面51与吸气管上的焊接鼓包9接触，启动焊接按钮，上电极5和待焊接吸气管6一起向下移动，并与压缩机下壳1上的装配孔11周边外沉台面7接触，吸气管6在向下压力作用下继续向下运动，焊接鼓包9与装配孔11的平面在电极压力作用下紧密贴合；在通电电流的作用下，焊接电流通过逆变器、上电极5、吸气管的焊接鼓包9、装配孔11的周边外沉台面7并穿过壳体厚度；下电极3再回到逆变器，电流在穿过上电极5、吸气管的焊接鼓包9和装配孔11的台阶面时，在电流的作用下，压缩机下壳1上装配孔11的平面与吸气管6上的焊接鼓包9贴合处产生电阻热，使贴合处金属熔化，并形成溶核14，焊接处受压产生塑性变形，塑性变形成塑性核封住溶核以防止溶溶金属流失，并使导电顺利。溶核在断电后，上电极继续保持压力或加大压力，使溶溶金属在压力下凝固，并等待溶核冷却形成组织致密的可靠连接。

为保证良好的焊接质量及提高焊接成功率，需对相关部件的尺寸进行控制。优选的，吸气管6上焊接鼓包9的直径D比压缩机下壳1上装配孔11的直径大4～4.5mm；吸气管6参与焊接部分的管径d比对应装配孔11的直径(此处指的是装配孔11的小孔径部分的直径)小0.1～0.7mm。吸气管6上参与焊接的焊接面8的高度比压缩机下壳1的厚度高1.8～2.5mm。装配孔11的周边外沉台面7所在孔的深度为0.2～0.5mm，孔的直径比焊接鼓包9的直径大0.3～1.0mm，内凸起沉台面4的直径与周边外沉台面7的直径相等，内凸起沉台面4与周边外沉台面7的平面度为0.12mm，上电极5的下底面51平面度和下电极3的上平面31平面度≤0.1mm。

通过多批量反复调整试制焊接鼓包直径D、焊接面的高度H、以及焊接管径d与装配孔的直径(此处指的是装配孔11的小孔径部分的直径)差值，对不同差值下吸气管与压缩机下壳焊接效果进行对比，如下表所示：

通过不断调整鼓包直径D与装配孔直径差值，当差值在4～4.5mm，焊接面高度H与压缩机下壳厚度的差值在1.8mm～2.5mm，吸气管6参与焊接部分的管径d与装配孔的直径(此处指的是装配孔11的小孔径部分的直径)差值0.1～0.7mm，能充分将铜管焊接面与下壳体内沉台面利用电阻热充分溶接，形成致密连接溶核，强度高，可靠性好；而在其它参数时，在进行疲劳破坏试验时，总是有不同程度的管件从下壳体沉台面脱落，存在较大质量隐患。

本发明的焊接结构，克服了现有技术钢管塑料差、硬度高凸环生成困难，外管和内管插接处钎焊，不仅消耗钎焊材料，同时在钎焊过程中产生废气、光、热等污染了生存环境的缺陷。本发明的焊接结构不仅适用于吸气管与压缩机的焊接，还适用于其它管件的焊接例如工艺管和排气管与壳体焊接。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。