一种圆管的装配件偏移检具及偏移检测的方法

技术领域

本发明涉及工件检测技术领域，具体涉及一种圆管的装配件偏移检具及偏移检测的方法。

背景技术

碳纤维支撑圆管作为一种制程设备，主要用于液晶显示器、晶片组装等制程中，可以取代笨重的金属机械手臂，大幅降低震幅且可以提高稳定度与生产效率，具有强度高、质量轻、热膨胀系数小、耐疲劳以及耐高温等特性。支撑圆管外壁通常加工有多个孔位，用于安装凸台的装配件，但机械加工过程中如存在部分孔位出现偏移，导致装配件安装后一同偏移，装配件顶面的两端高度出现偏差，进而影响了支撑圆管使用的稳定性和可靠性。

CN 102944161A公开了一种薄壁回转类零件外圆凸台高度差检具，包括底板，底板上设有两个立柱，两个立柱的上端之间设有与底板平行的横杆，横杆上设有固定支架，固定支架下方连接设有百分表，百分表下方的底板上沿横杆方向设有两个一样的用于放零件的V型块；底板与立柱之间、立柱与横杆之间、横杆与固定支架之间，固定支架与百分表之间均通过螺栓固定；V型块上与零件接触的位置设有耐磨硬块。该发明提供的高度差检具可以较为精准地检测计算凸台高度差值，但逐个检测耗费时间成本与生产成本，不适用于批量生产中。

CN 217236750U公开了一种用于检测连杆大小头端面高度差的检具，包括底台和支脚，所述底台的下端四角均固定装配有支脚，所述底台的表面固定装配有定位销，所述底台的表面固定装配有底座，所述底座的上端设有压紧机构，所述定位销的表面设有定位凸块，所述压紧机构和定位销之间设有检具校零标准件，所述检具校零标准件与定位凸块相匹配，所述底台的表面固定装配有限位V形块，所述底台的表面固定装配有固定块，所述固定块的内壁嵌合有位移传感器，所述固定块位于限位V形块的V形端，所述限位V形块的表面对称嵌合有两个弹簧柱。该实用新型公开的端面高度差检具采用了位移传感器进行精确检测，但仍然十分耗时且无法用于多配件的同时检测。

CN 210220882U公开了一种孔位置度检具，包括检测块、X向限位导向凸台、Y向限位导向凸台及探测块总成，所述检测块上设置有检测销导向孔，所述X向限位导向凸台具有朝向所述检测销导向孔的X向限位导向面，所述Y向限位导向凸台具有朝向所述检测销导向孔且垂直于所述X向限位导向面的Y向限位导向面；所述探测块总成包括检测销及导向块，所述导向块具有可与所述X向限位导向面及Y向限位导向面贴合的导向面，所述导向块上设置有检测销装配孔，所述探测块总成具有可与所述X向限位导向凸台及Y向限位导向凸台贴合的限位面。该孔位置度检具可以精确测量待测工件的待检孔的孔位置准确偏移量，但对于设置多孔的待测工件上需逐一进行测量，并不适用于快速判断孔位是否满足使用要求。

针对现有技术的不足，亟需提供一种能够快速检测装配件是否偏移且检测效率高的检具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种圆管的装配件偏移检具及偏移检测的方法，通过在条形主板设置适当的卡固件卡固待检圆管，同时在条形主板上开设合适宽度的腰形通孔，可以快速精准地检测装配件与腰形通孔的相对位置，进而判断出装配件是否偏移；所述装配件偏移检具的成本较低且制备简单，偏移检测的方法精准且高效。

为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种圆管的装配件偏移检具，所述装配件偏移检具包括条形主板，所述条形主板的一端连接有第一卡固件，另一端连接有第二卡固件；

所述条形主板上开设有腰型通孔，所述腰形通孔的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述腰形通孔的宽度与所述装配件的直径的差值为0.9-1.1mm。

本发明提供的装配件偏移检具，通过在条形主板设置卡固件，对待检圆管进行固定，同时在条形主板上开设合适宽度的腰形通孔，使得装配件位于腰形通孔的内部，进一步检测装配件与腰形通孔的相对位置，从而可以快速精准地判断出装配件是否偏移，所述装配件偏移检具相较于位移红外检具，制备成本较低、操作简单且检测效率较高，显著降低了生产成本。

所述腰形通孔的宽度与所述装配件的直径的差值为0.9-1.1mm，例如可以是0.9mm、0.95mm、1mm、1.05mm或1.1mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述装配件的偏移会导致其顶面的两端存在高度差，高度差≤0.4mm可以满足使用要求，当所述腰形通孔的宽度与所述装配件的直径的差值在合理范围内，对于装配件偏移程度的检测更加快速与精确，当腰形通孔的宽度过大，所述装配件的偏移无法精准检测，宽度过小，对装配件的偏移程度要求过高，进而导致误判部分偏移度合格的装配件。

优选地，所述条形主板的长度为1780-1800mm，宽度为48-52mm，厚度为7-10mm。

所述条形主板的长度为1780-1800mm，例如可以是1780mm、1785mm、1790mm、1795mm或1800mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述条形主板的宽度为48-52mm，例如可以是48mm、49mm、50mm、51mm或52mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述条形主板的厚度为7-10mm，例如可以是7mm、7.5mm、8mm、9mm或10mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述条形主板的材质包括聚甲基丙烯酸甲酯。

优选地，所述装配件为圆柱体，所述圆柱体的底面贴合于所述圆管的外壁。

优选地，所述装配件的直径为8.9-9.1mm，例如可以是8.9mm、8.95mm、9mm、9.05mm或9.1mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述装配件的数量为2-15个，例如可以是2个、6个、10个、12个或15个，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述装配件的形心理论位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上。

所述装配件贴合于圆管的外壁，理论上所有装配件的形心均位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上，即所有装配件位于一条直线上，但在实际生产中允许存在一定的误差，因此装配件的形心在合理范围内分布在圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线及中轴线的两侧。

优选地，所述腰型通孔的数量与所述装配件的数量相等，所述腰型通孔的长度为18-22mm，例如可以是18mm、19mm、20mm、21mm或22mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述腰型通孔为连续通孔，所述连续通孔的长度为使所述装配件置于连续通孔的内部。

所述腰型通孔可以设置为一定长度的与装配件的数量相等的间断通孔，也可以将腰形通孔设置为贯穿于整个条形主板的连续通孔，以满足圆管的装配件较多的情况或提高检具的通用性。

优选地，所述连续通孔的长度为1710-1720mm，例如可以是1710mm、1712mm、1715mm、1718mm或1720mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一卡固件设置于所述条形主板一端的顶面和/或底面。

所述第一卡固件可固定在所述条形主板一端的顶面，可固定在条形主板一端的底面，也可在条形主板一端的顶面和底面均固定第一卡固件。

优选地，所述第一卡固件开设有第一连接孔与第二连接孔，所述第一连接孔与第二连接孔沿条形主板的中轴线对称设置。

优选地，所述第一连接孔与第二连接孔的间距为24-26mm，例如可以是24mm、24.5mm、25mm、25.5mm或26mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一卡固件的宽度为44-46mm，长度为48-52mm，厚度为14-16mm。

所述第一卡固件的宽度为44-46mm，例如可以是44mm、44.5mm、45mm、45.5mm或46mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述第一卡固件的长度为48-52mm，例如可以是48mm、49mm、50mm、51mm或52mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述第一卡固件的厚度为14-16mm，例如可以是14mm、14.5mm、15mm、15.5mm或16mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述条形主板与第一卡固件连接的一端开设有通槽，所述通槽的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上。

所述通槽的设置可以将圆管的根端置于通槽内部进行固定，避免根端偏移造成装配件位置的移动。

优选地，所述通槽沿条形主板中轴线方向的长度为28-29mm，垂直于条形主板中轴线方向的宽度为19-21mm。

所述长度为28-29mm，例如可以是28mm、28.2mm、28.5mm、28.8mm或29mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述宽度为19-21mm，例如可以是19mm、19.5mm、20mm、20.5mm或21mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二卡固件设置于所述条形主板一端的底面。

优选地，所述第二卡固件开设有第五连接孔与第六连接孔，所述第五连接孔与第六连接孔沿条形主板的中轴线对称设置。

优选地，所述第五连接孔与第六连接孔的间距为24-26mm，例如可以是24mm、24.5mm、25mm、25.5mm或26mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二卡固件的宽度为24-26mm，长度为48-52mm，厚度为12-14mm。

所述第二卡固件的宽度为24-26mm，例如可以是24mm、24.5mm、25mm、25.5mm或26mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述第二卡固件的长度为48-52mm，例如可以是48mm、49mm、50mm、51mm或52mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述第二卡固件的厚度为12-14mm，例如可以是12mm、12.5mm、13mm、13.5mm或14mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二卡固件开设有凹槽，所述凹槽的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上。

所述凹槽的设置可以将圆管的先端置于凹槽内部进行固定，避免先端偏移造成装配件位置的移动。

优选地，所述凹槽沿条形主板中轴线方向的长度为14-16mm，垂直于条形主板中轴线方向的宽度为12-14mm。

所述长度为14-16mm，例如可以是14mm、14.5mm、15mm、15.5mm或16mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述宽度为12-14mm，例如可以是12mm、12.5mm、13mm、13.5mm或14mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述条形主板的中部底面设置有第三卡固件。

所述第三卡固件的设置根据装配件及腰型通孔的数量来确定，如数量较多，可以设置第三卡固件将圆管的中部进行固定，提高检测的准确率。

优选地，所述第三卡固件包括沿条形主板的中轴线对称设置的第一挡块与第二挡块。

优选地，所述第一挡块的长度为49-51mm，宽度为13-15mm，厚度为12-14mm。

所述第一挡块的长度为49-51mm，例如可以是49mm、49.5mm、50mm、50.5mm或51mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述第一挡块的宽度为13-15mm，例如可以是13mm、13.5mm、14mm、14.5mm或15mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述第一挡块的厚度为12-14mm，例如可以是12mm、12.5mm、13mm、13.5mm或14mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二挡块的长度为49-51mm，宽度为13-15mm，厚度为12-14mm。

所述第二挡块的长度为49-51mm，例如可以是49mm、49.5mm、50mm、50.5mm或51mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述第二挡块的宽度为13-15mm，例如可以是13mm、13.5mm、14mm、14.5mm或15mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述第二挡块的厚度为12-14mm，例如可以是12mm、12.5mm、13mm、13.5mm或14mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一挡块与第二挡块分别独立地设置有第三连接孔与第四连接孔。

优选地，所述第三连接孔与第四连接孔的间距为29-31mm，例如可以是29mm、29.5mm、30mm、30.5mm或31mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述条形主板与第一卡固件、第二卡固件以及第三卡固件的连接分别独立地包括螺接和/或铆接。

第二方面，本发明提供了一种应用第一方面所述的装配件偏移检具进行偏移检测的方法，所述方法包括如下步骤：卡固圆管的先端以及根端，使装配件位于腰形通孔的内部，然后检测所述装配件与腰形通孔的相对位置。

本发明提供的偏移检测的方法，将圆管的各部位进行固定后，通过判断装配件与腰形通孔的相对位置，即可得出所述装配件是否存在偏移的情况，进而实现生产过程中对产品不良的快速与精准的检测。

优选地，所述相对位置包括所述装配件贴靠于腰形通孔的长度边一侧或与长度边无接触。

所述装配件贴靠于腰形通孔的长度边一侧，表示装配件顶面的两端存在不满足使用要求的高低差异；所述装配件与长度边无接触，则表示装配件顶面的两端的高低差异可以满足使用要求。

作为本发明第二方面所述的方法的优选技术方案，所述方法包括如下步骤：卡固圆管的先端以及根端，使装配件位于腰形通孔的内部，然后检测所述装配件与腰形通孔的相对位置；所述相对位置包括所述装配件贴靠于腰形通孔的长度边一侧或与长度边无接触。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

本发明提供的装配件偏移检具，通过在条形主板设置卡固件，对待检圆管进行固定，同时在条形主板上开设合适宽度的腰形通孔，使得装配件位于腰形通孔的内部，进一步检测装配件与腰形通孔的相对位置，可以快速精准地判断出装配件是否偏移，进而实现生产过程中对产品不良的高效精确的检测，准确率可达100％，相较于位移红外检具，制备成本较低、操作简单且检测效率较高，显著降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明实施例1提供的装配件偏移检具的俯视图；

图2是本发明实施例1提供的装配件偏移检具的侧视图；

其中：1，条形主板；2，第一卡固件；3，第二卡固件；4，第三卡固件；5，腰型通孔；6，第一连接孔；7，第二连接孔；8，通槽；9，第三连接孔；10，第四连接孔；11，第五连接孔；12，第六连接孔；13，凹槽。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例1

本实施例提供了一种圆管的装配件偏移检具，所述装配件偏移检具的俯视图与侧视图分别如图1、图2所示，所述装配件偏移检具包括条形主板1，所述条形主板的一端铆接有第一卡固件2，另一端铆接有第二卡固件3；所述条形主板1上开设有12个腰型通孔5，所述腰形通孔5的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述腰形通孔5的宽度与所述装配件的直径的差值为1mm，长度为20mm；

所述条形主板1的长度为1790mm，宽度为50mm，厚度为8mm；所述条形主板1的材质为聚甲基丙烯酸甲酯；

所述装配件为圆柱体，所述圆柱体的底面贴合于所述圆管的外壁；所述装配件的直径为9mm；所述装配件的数量为12个；所述装配件的形心理论位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；

所述第一卡固件2设置于所述条形主板1一端的顶面；所述第一卡固件2开设有沿条形主板的中轴线对称设置的第一连接孔6与第二连接孔7；所述第一连接孔6与第二连接孔7的间距为25mm；所述第一卡固件2的宽度为45mm，长度为50mm，厚度为15mm；所述条形主板1与第一卡固件2连接的一端开设有通槽8，所述通槽8的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述通槽8沿条形主板1中轴线方向的长度为28.5mm，垂直于条形主板1中轴线方向的宽度为20mm；

所述第二卡固件3设置于所述条形主板1一端的底面；所述第二卡固件3开设有沿条形主板1的中轴线对称设置的第五连接孔11与第六连接孔12；所述第五连接孔11与第六连接孔12的间距为25mm；所述第二卡固件3的宽度为25mm，长度为50mm，厚度为13mm；所述第二卡固件3开设有凹槽13，所述凹槽13的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述凹槽13沿条形主板1中轴线方向的长度为15mm，垂直于条形主板1中轴线方向的宽度为13mm；

所述条形主板1的中部底面铆接有第三卡固件4；所述第三卡固件4包括沿条形主板1的中轴线对称设置的第一挡块与第二挡块；所述第一挡块的长度为50mm，宽度为14mm，厚度为13mm；所述第二挡块的长度为50mm，宽度为14mm，厚度为13mm；所述第一挡块与第二挡块分别独立地设置有间距为30mm的第三连接孔9与第四连接孔10。

应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的方法包括如下步骤：

卡固圆管的先端以及根端，使装配件位于腰形通孔5的内部，然后检测所述装配件与腰形通孔5的相对位置；所述相对位置包括所述装配件贴靠于腰形通孔5的长度边一侧或与长度边无接触。

采用位移红外检具对装配件的偏移程度进行复核，应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的结果准确率可达100％，且检测更加高效。

实施例2

本实施例提供了一种圆管的装配件偏移检具，所述装配件偏移检具包括条形主板1，所述条形主板的一端铆接有第一卡固件2，另一端铆接有第二卡固件3；所述条形主板1上开设有15个腰型通孔5，所述腰形通孔5的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述腰形通孔5的宽度与所述装配件的直径的差值为0.9mm，长度为18mm；

所述条形主板1的长度为1780mm，宽度为48mm，厚度为7mm；所述条形主板1的材质为聚甲基丙烯酸甲酯；

所述装配件为圆柱体，所述圆柱体的底面贴合于所述圆管的外壁；所述装配件的直径为9.1mm；所述装配件的数量为15个；所述装配件的形心理论位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；

所述第一卡固件2设置于所述条形主板1一端的底面；所述第一卡固件2开设有沿条形主板的中轴线对称设置的第一连接孔6与第二连接孔7；所述第一连接孔6与第二连接孔7的间距为24mm；所述第一卡固件2的宽度为44mm，长度为48mm，厚度为14mm；所述条形主板1与第一卡固件2连接的一端开设有通槽8，所述通槽8的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述通槽8沿条形主板1中轴线方向的长度为28mm，垂直于条形主板1中轴线方向的宽度为19mm；

所述第二卡固件3设置于所述条形主板1一端的底面；所述第二卡固件3开设有沿条形主板1的中轴线对称设置的第五连接孔11与第六连接孔12；所述第五连接孔11与第六连接孔12的间距为24mm；所述第二卡固件3的宽度为24mm，长度为48mm，厚度为12mm；所述第二卡固件3开设有凹槽13，所述凹槽13的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述凹槽13沿条形主板1中轴线方向的长度为14mm，垂直于条形主板1中轴线方向的宽度为12mm；

所述条形主板1的中部底面铆接有第三卡固件4；所述第三卡固件4包括沿条形主板1的中轴线对称设置的第一挡块与第二挡块；所述第一挡块的长度为49mm，宽度为13mm，厚度为12mm；所述第二挡块的长度为49mm，宽度为13mm，厚度为12mm；所述第一挡块与第二挡块分别独立地设置有间距为29mm的第三连接孔9与第四连接孔10。

应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的方法包括如下步骤：

卡固圆管的先端以及根端，使装配件位于腰形通孔5的内部，然后检测所述装配件与腰形通孔5的相对位置；所述相对位置包括所述装配件贴靠于腰形通孔5的长度边一侧或与长度边无接触。

采用位移红外检具对装配件的偏移程度进行复核，应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的结果准确率可达100％，且检测更加高效。

实施例3

本实施例提供了一种圆管的装配件偏移检具，所述装配件偏移检具包括条形主板1，所述条形主板的一端螺接有第一卡固件2，另一端螺接有第二卡固件3；所述条形主板1上开设有2个腰型通孔5，所述腰形通孔5的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述腰形通孔5的宽度与所述装配件的直径的差值为1.1mm，长度为22mm；

所述条形主板1的长度为1800mm，宽度为52mm，厚度为10mm；所述条形主板1的材质为聚甲基丙烯酸甲酯；

所述装配件为圆柱体，所述圆柱体的底面贴合于所述圆管的外壁；所述装配件的直径为8.9mm；所述装配件的数量为2个；所述装配件的形心理论位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；

所述第一卡固件2设置于所述条形主板1一端的顶面和底面；所述第一卡固件2开设有沿条形主板的中轴线对称设置的第一连接孔6与第二连接孔7；所述第一连接孔6与第二连接孔7的间距为26mm；所述第一卡固件2的宽度为46mm，长度为52mm，厚度为16mm；所述条形主板1与第一卡固件2连接的一端开设有通槽8，所述通槽8的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述通槽8沿条形主板1中轴线方向的长度为29mm，垂直于条形主板1中轴线方向的宽度为21mm；

所述第二卡固件3设置于所述条形主板1一端的底面；所述第二卡固件3开设有沿条形主板1的中轴线对称设置的第五连接孔11与第六连接孔12；所述第五连接孔11与第六连接孔12的间距为26mm；所述第二卡固件3的宽度为26mm，长度为52mm，厚度为14mm；所述第二卡固件3开设有凹槽13，所述凹槽13的形心位于所述圆管的先端与根端卡固点形成的中轴线上；所述凹槽13沿条形主板1中轴线方向的长度为16mm，垂直于条形主板1中轴线方向的宽度为14mm；

所述条形主板1的中部底面铆接有第三卡固件4；所述第三卡固件4包括沿条形主板1的中轴线对称设置的第一挡块与第二挡块；所述第一挡块的长度为51mm，宽度为15mm，厚度为14mm；所述第二挡块的长度为51mm，宽度为15mm，厚度为14mm；所述第一挡块与第二挡块分别独立地设置有间距为31mm的第三连接孔9与第四连接孔10。

应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的方法包括如下步骤：

卡固圆管的先端以及根端，使装配件位于腰形通孔5的内部，然后检测所述装配件与腰形通孔5的相对位置；所述相对位置包括所述装配件贴靠于腰形通孔5的长度边一侧或与长度边无接触。

采用位移红外检具对装配件的偏移程度进行复核，应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的结果准确率可达100％，且检测更加高效。

实施例4

本实施例提供了一种圆管的装配件偏移检具，与实施例1的区别在于，所述条形主板1上开设有一个腰型通孔5，所述腰型通孔5为连续通孔，所述连续通孔的长度为1710mm。

采用位移红外检具对装配件的偏移程度进行复核，应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的结果准确率可达100％，且检测更加高效。

实施例5

本实施例提供了一种圆管的装配件偏移检具，与实施例1的区别在于，所述条形主板1上开设有一个腰型通孔5，所述腰型通孔5为连续通孔，所述连续通孔的长度为1720mm。

采用位移红外检具对装配件的偏移程度进行复核，应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的结果准确率可达100％，且检测更加高效。

实施例6

本实施例提供了一种圆管的装配件偏移检具，与实施例1的区别在于，所述条形主板1的中部底面无第三卡固件4，其余均与实施例1相同。

所述条形主板的中部不设置第三卡固件时，所述条形主板与圆管外壁的装配件的贴合效果有所降低，由于装配件数量较多，因此判断装配件与腰型通孔的相对位置时容易产生偏差，采用位移红外检具对装配件的偏移程度进行复核，应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的结果准确率为80％。

对比例1

本对比例提供了一种圆管的装配件偏移检具，与实施例1的区别在于，除将所述腰形通孔5的宽度与所述装配件的直径的差值调整为0.5mm外，其余均与实施例1相同。

所述腰形通孔的宽度过小，对装配件的偏移程度要求过高，进而会导致误判部分偏移度合格的装配件为不良品，因此采用位移红外检具对装配件的偏移程度进行复核，应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的结果准确率为90％。

对比例2

本对比例提供了一种圆管的装配件偏移检具，与实施例1的区别在于，除将所述腰形通孔5的宽度与所述装配件的直径的差值调整为1.5mm外，其余均与实施例1相同。

所述腰形通孔的宽度过大，所述装配件的偏移无法得到精准检测，采用位移红外检具对装配件的偏移程度进行复核，应用所述装配件偏移检具进行偏移检测的结果准确率为90％。

综上所述，本发明提供的装配件偏移检具，通过在条形主板设置卡固件，对待检圆管进行固定，同时在条形主板上开设合适宽度的腰形通孔，使得装配件位于腰形通孔的内部，进一步检测装配件与腰形通孔的相对位置，可以快速精准地判断出装配件是否偏移，进而实现生产过程中对产品不良的高效精确的检测，准确率可达100％，相较于位移红外检具，制备成本较低、操作简单且检测效率较高，显著降低了生产成本。

以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。