高速旋转式单面撕膜机

技术领域

本申请涉及导光板加工设备技术领域，尤其涉及一种高速旋转式单面撕膜机。

背景技术

导光板材加工中，需要先在导光板表面贴附一层保护膜，以在加工和运输过程中保护导光板，而在进一步加工时，需要将导光板表面的保护膜撕除，以便于导光板的显影冲洗。

相关技术公开了一种导光板自动撕膜机，包括撕膜机构，撕膜机构上设置有移动单元和起膜辊，起膜辊粘取导光板表面的保护膜，移动单元带动起膜辊的移动，进而将导光板表面的保护膜撕除。

然而，起膜辊粘取并撕除其中一块导光板上的保护膜后，需要人工将起膜辊上粘附的保护膜撕下，以便起膜辊粘取下一导光板上的保护膜，自动化程度较低。

发明内容

为了提高撕膜机的自动化程度以提高撕膜效率，本申请提供了一种高速旋转式单面撕膜机。

本申请提供的一种高速旋转式单面撕膜机采用如下的技术方案：

高速旋转式单面撕膜机包括机架，所述机架上设置有承载机构、撕膜机构、检验机构和下料机构，所述撕膜机构、所述检验机构、所述下料机构分别依次设置在所述承载机构的任一侧，所述承载机构用于带动导光板的移动；所述撕膜机构包括撕膜组件和剥膜组件，所述撕膜组件设置在所述承载机构的其中一侧以粘取并撕除保护膜，所述剥膜组件设置在所述撕膜组件的其中一侧以剥离所述撕膜组件上粘附的保护膜。

通过采用上述技术方案，导光板被放置在承载机构上，承载机构带动导光板动至撕膜组件处，撕膜组件粘取导光板上的保护膜，并将保护膜撕下，承载机构继续带动导光板移动至检验机构处，检验机构检测导光板上的保护膜是否完全被撕除，承载机构再带动导光板移动至下料机构处，下料机构将导光板从承载机构上卸下；当撕膜组件粘取并撕下一张保护膜后，剥膜组件将撕膜组件上的保护膜剥离，释放撕膜组件上保护膜的粘取位点，便于撕膜组件粘取下一导光板上的保护膜；剥膜组件提高了保护膜剥离的自动化程度，保证了撕膜组件的应用稳定性和撕膜效果，有利于提高工作效率。

在一个具体的可实施方案中，所述剥膜组件包括剥膜件、吹膜件和压膜件，所述剥膜件设置在所述机架上并位于所述撕膜组件的其中一侧，所述剥膜件用于剥离所述撕膜组件上粘附的保护膜，所述机架上且位于所述撕膜组件下方设置有废膜收集槽，所述吹膜件设置在所述废膜收集槽上方以将剥除的保护膜吹入所述废膜收集槽内；所述压膜件设置在所述废膜收集槽的侧壁内以压实保护膜。

通过采用上述技术方案，实现了剥膜的自动化，剥膜件将保护膜从撕膜组件上剥离后，保护膜在吹膜件的作用下，下落至废膜收集槽内，压膜件将废膜收集槽内的废弃保护膜压紧，减少保护膜飘动离开废膜收集槽的可能性。

在一个具体的可实施方案中，所述剥膜件包括剥膜固定架、角度调整块、旋转安装块、气缸安装块、旋转气缸、剥膜杆；所述剥膜固定架设置在所述机架上且位于所述废膜收集槽的一侧，所述角度调整块设置在所述剥膜固定架上，所述旋转安装块设置在所述角度调整块上，所述旋转气缸通过所述气缸安装块与所述旋转安装块相连，所述旋转气缸输出端朝向所述撕膜组件并与所述剥膜杆相连。

通过采用上述技术方案，旋转气缸带动剥膜杆旋转，使剥膜杆击打被撕膜组件黏附的保护膜，在剥膜杆的作用下，保护膜与撕膜组件分离，并在吹膜件的作用下落入废膜收集槽内，提高了剥膜的自动化程度，保证了撕膜组件的应用效果。

在一个具体的可实施方案中，所述吹膜件包括设置在所述机架上的风嘴安装架、以及设置在所述风嘴安装架上的多个吹膜风嘴，所述吹膜风嘴的输出端朝向所述废膜收集槽的侧壁内；所述压膜件包括压膜气缸和压膜推板；所述压膜气缸设置在所述机架的侧壁内，所述压膜气缸的输出端延伸至所述废膜收集槽的侧壁内以连接所述压膜推板。

通过采用上述技术方案，吹膜风嘴输出的风将保护膜吹入废膜收集槽内，减少了保护膜飘动至其他机构处而影响其他机构的工作效果的可能性；压膜气缸推动压膜推板将废膜收集槽内的保护膜压紧，以压缩保护膜所占用的废料收集槽内的空间，并且减少保护膜飘动出废料收集槽的可能性，同时有利于集中处理被撕除的保护膜。

在一个具体的可实施方案中，所述检验机构包括设置在所述机架上的支撑立柱、设置在所述支撑立柱上的支撑横杆、滑动设置在所述支撑横杆上的检测安装杆、滑动设置在所述检测安装杆上的检测定位板、以及设置在所述检测定位板上的反光传感器；所述支撑横杆通过所述支撑立柱设置在所述机架上且位于所述承载机构的其中一侧，所述反光传感器位于所述承载机构上方，且所述反光传感器的检测端朝向所述承载机构，所述承载机构上设置有多个用于供所述反光传感器检测的反光板。

通过采用上述技术方案，反光传感器铜鼓检测反光板的反光效果来检测导光板上的保护膜的撕除效果，能够保证出料的导光板的合格率，便于工作人员对未撕膜完成的导光板进行再次撕膜。

在一个具体的可实施方案中，所述支撑横杆上、且位于所述检测安装杆的相对两侧分别设置有一个定位架，每个所述定位架的一端与所述检测安装杆相连，每个所述定位架远离所述检测安装杆的一端螺纹穿设有一个紧固螺栓一；所述支撑横杆上设置有安装槽一，所述安装槽一侧壁内滑动设置有多个移动螺母一，每个所述紧固螺栓一贯穿任一所述定位架以螺纹连接一个所述移动螺母一；所述检测安装杆上设置有安装槽二，所述安装槽二的侧壁内滑动设置有多个移动螺母二，所述检测定位板上螺纹穿设有多个紧固螺栓二，每个紧固螺栓二贯穿所述检测定位板以螺纹连接所述移动螺母二。

通过采用上述技术方案，便于调整检测安装杆在支撑横杆上的位置、以及检测定位板在检测安装杆上的位置，进而便于调节反光传感器的位置，当检测不同尺寸大小的导光板时，使反光传感器能够检测不同位置的反光板。

在一个具体的可实施方案中，所述下料机构包括下料组件，所述下料组件包括运输支撑架、设置在所述运输支撑架上的下料支架、设置在所述下料支架上的旋转驱动件、设置在所述旋转驱动件输出端的伸缩气缸、设置在所述伸缩气缸输出端的吸盘安装杆、以及穿设在所述吸盘安装杆上的多个下料吸盘，所述运输支撑架设置在所述机架上且位于所述承载机构的其中一侧，所述下料吸盘的吸附端朝向所述承载机构。

通过采用上述技术方案，下料吸盘吸附承载机构上的导光板，伸缩气缸收缩带动导光板上移，旋转驱动件带动导光板旋转，运输支撑架通过下料支架带动旋转驱动件移动，进而带动导光板移动至放置平台上方，伸缩气缸伸长，下料吸盘将导光板放置在放置平台上。

在一个具体的可实施方案中，所述下料机构还包括废料接收组件，所述废料接收组件包括设置在所述机架上的废料支架、设置在所述废料支架上的废料盒，所述废料盒设置在所述下料支架下方，且所述废料盒上端开口。

通过采用上述技术方案，当反光传感器检测到导光板上的保护膜未撕除完成，运输支撑架带动下料吸盘上的导光板移动至废料盒上方，伸缩气缸伸长，下俩吸盘将导光板将未撕膜完成的导光板放置在废料盒中，以待工作人员处理。

在一个具体的可实施方案中，所述承载机构包括承载组件和多组吸附组件，所述承载组件包括设置在所述机架上的底盘、设置在所述底盘上的转向驱动件、以及设置在所述转向驱动件输出端的转盘；每组所述吸附组件包括吸附平台和多个承载吸盘，所述吸附平台设置在所述转盘上，多个所述承载吸盘设置在所述吸附平台上；每块吸附平台上均嵌设多个所述反光板。

通过采用上述技术方案，导光板被承载吸盘吸附固定在吸附平台上，转向驱动件驱动转盘转动，进而通过吸附平台带动导光板移动。

在一个具体的可实施方案中，所述承载机构还包括撕膜顶升组件，所述撕膜顶升组件包括设置在所述底盘上的顶升固定座、设置在所述顶升固定座上的顶升气缸、设置在所述顶升气缸输出端的顶升缓冲座，所述顶升固定座位于所述底盘靠近所述撕膜组件的一端。

通过采用上述技术方案，撕膜组件粘取保护膜使，对导光板存在下压力，进而通过吸附平台对转盘的一端造成下压力，顶升气缸伸长使缓冲座与转盘靠近撕膜组件的一端相抵，以减轻撕膜组件下压对转盘的影响，保证转盘的工作寿命和应用效果。

综上所述，本申请具有以下有益技术效果：

1.当撕膜组件粘取并撕下一张保护膜后，剥膜组件将撕膜组件上的保护膜剥离，释放撕膜组件上保护膜的粘取位点，便于撕膜组件粘取下一导光板上的保护膜，提高了工作效率，保证了撕膜组件的应用稳定性和撕膜效果，同时提高了撕膜的自动化程度，减轻工作人员的劳动强度；

2.剥膜件将保护膜从撕膜组件上剥离后，保护膜在吹膜件的作用下，下落至废膜收集槽内，压膜件将废膜收集槽内的废弃保护膜压紧，以压缩保护膜所占用的废料收集槽内的空间，并且减少保护膜飘动出废料收集槽的可能性，实现了保护膜的自动剥除和收集，有利于提高工作效率，同时有利于被撕除的保护膜的集中处理。

附图说明

图1是本申请实施例中一种高速旋转式单面撕膜机结构示意图；

图2是本申请实施例中高速旋转式单面撕膜机的结构示意图；

图3是本申请实施例中用于展示承载机构的结构示意图；

图4是本申请实施例中用于展示撕膜顶升组件的结构示意图；

图5是本申请实施例中用于展示撕膜组件的竖直方向上的剖面示意图；

图6是图5中A部分的放大示意图；

图7是本申请实施例中用于展示剥膜组件的竖直方向上的剖面示意图；

图8是图7中B部分的放大示意图；

图9是本申请实施例中用于展示检验机构的局部示意图；

图10是图2中C部分的放大示意图。

附图标记说明：

1、机架；11、上料端；12、撕膜端；121、废膜收集槽；13、检测端；14、下料端；2、承载机构；21、承载组件；211、底盘；212、转向驱动件；213、转盘；22、吸附组件；221、吸附平台；2211、吸盘固定架；222、承载吸盘；2221、气管接头；23、撕膜顶升组件；231、顶升固定座；232、顶升气缸；233、顶升立柱；234、顶升缓冲座；3、撕膜组件；31、移膜件；311、撕膜安装架；312、移动滑台；313、移动滑座；32、粘膜件；321、移动连接块；322、撕膜气缸座；323、下压气缸；324、气缸连接座；325、撕膜安装板；326、胶辊连接板；327、胶辊安装杆；328、粘膜胶辊；33、夹膜件；331、夹膜安装架；332、夹膜气缸；333、移动夹爪；334、固定夹爪；335、夹膜传感器；4、剥膜组件；41、剥膜件；411、剥膜固定架；412、角度调整块；4121、固定连接槽；413、旋转安装块；414、固定轴；415、固定螺杆；4151、固定螺母；416、气缸安装块；417、旋转气缸；418、剥膜杆；42、吹膜件；421、风嘴安装架；422、吹膜风嘴；43、压膜件；431、压膜气缸；432、压膜推板；433、推板连接块；434、连接滑块；435、导向杆；44、缓冲件；441、缓冲支架；442、缓冲器；5、检验机构；51、支撑立柱；52、支撑横杆；521、安装槽一；53、检测安装杆；531、安装槽二；54、检测定位板；541、紧固螺栓二；542、移动螺母二；55、反光传感器；56、定位架；561、紧固螺栓一；562、移动螺母一；57、反光板；6、下料机构；7、下料组件；71、运输件；711、运输滑台一；712、运输滑座；713、运输滑台二；72、下料支架；73、旋转驱动件；74、连接架；75、伸缩气缸；76、装载板；761、调节通道一；762、调节螺杆；763、调节螺母；77、吸盘安装杆；771、调节通道二；78、下料吸盘；781、定位螺母；79、运输支撑架；8、废料接收组件；81、废料支架；82、废料盒；9、上料设备。

具体实施方式

本申请实施例公开了一种高速旋转式单面撕膜机。

以下结合附图…对本申请作进一步详细说明。

参照图1和图2，高速旋转式单面撕膜机包括机架1，机架1上设置有承载机构2，机架1上围绕承载机构2依次设置上料端11、撕膜端12、检测端13和下料端14，上料设备9设置在上料端11处，撕膜端12处设置有撕膜机构，检测端13处设置有检验机构5，下料端14处设置有下料机构6。

参照图1和图2，上料设备9从上料端11将导光板放置在承载机构2上，承载机构2带动导光板移动至撕膜端12，撕膜机构粘取并撕除导光板上的保护膜，承载机构2继续带动导光板移动至检测端13，检验机构5检测导光板上保护膜的撕除效果，检测完成后，承载机构2带动导光板移动至下料端14，下俩机构将导光板从承载机构2上卸下。

参照图3和图4，承载机构2包括承载组件21和多组吸附组件22，承载组件21包括底盘211、转向驱动件212和转盘213，底盘211固定在机架1上，转向驱动件212被螺栓固定在底盘211上，转盘213设置在转向驱动件212上并与转向驱动件212输出端相连。在本实施例中，转向驱动件212为分割器，吸附组件22为四组。每组吸附组件22包括吸附平台221和承载吸盘222，四块吸附平台221通过螺栓依次均匀安装在转盘213上；每块吸附平台221底壁设置有多个吸盘固定架2211，在本实施例中，吸盘固定架2211呈Z型；一个承载吸盘222对应通过一个吸盘固定架2211设置在吸附平台221上，且承载吸盘222的吸附端贯穿吸附平台221以吸附固定导光板，多个承载吸盘222分散设置与吸附平台221上，便于吸附不同外径尺寸的导光板；每个承载吸盘222的另一端通过气管接头2221与气管（未示出）相连，通过气管控制承载吸盘222的真空吸气或放气。

参照图4，承载机构2还包括撕膜顶升组件23，撕膜顶升组件23包括顶升固定座231、顶升气缸232、顶升立柱233和顶升缓冲座234，顶升固定座231设置在底盘211上，且位于靠近撕膜端12的一端，顶升气缸232竖直安装在顶升固定座231上，顶升立柱233固定在顶升气缸232的输出端，顶升立柱233远离顶升气缸232的一端与顶升缓冲座234相连。在本实施例中，顶升缓冲座234为聚氨酯减震缓冲块。

参照图3和图4，导光板在上料端11被放置在其中一个吸附平台221上，多个承载吸盘222吸气，将导光板真空吸附固定，转向驱动器通过转盘213带动导光板转动至撕膜端12，顶升气缸232伸长，使顶升缓冲座234远离顶升立柱233的一端与转盘213底壁相抵，减少撕膜机构撕膜时造成的下压力对转盘213造成损坏的可能性。撕膜完成后，顶升气缸232收缩，顶升缓冲座234与转盘213相分离，转向驱动件212带动导光板移动至检测端13进行检测，检测完成后，再带动导光板移动至下料端14进行卸料。四块吸附平台221上均分别放置有导光板，使撕膜机构、检验机构、下料机构能够同时对不同的导光板进行作业，提高工作效率。

参照图5和图6，撕膜机构包括撕膜组件3，撕膜组件3包括移膜件31、粘膜件32和夹膜件33，移膜件31包括撕膜安装架311、移动滑台312和移动滑座313，移动滑台312通过安装架设置在机架1上，移动滑座313滑动设置在移动滑台312上。粘膜件32包括移动连接块321、撕膜气缸座322、下压气缸323、气缸连接座324、撕膜安装板325、胶辊连接板326、胶辊安装杆327和粘膜胶辊328，移动连接块321设置在移动滑座313上，下压气缸323通过撕膜气缸座322固定安装在移动连接块321远离移动滑台312的一端侧壁上；下压气缸323输出端竖直向下，并通过气缸连接座324与撕膜安装板325相连，且撕膜安装板325与移动连接块321滑动相连；胶辊连接板326设置在撕膜安装板325上，胶辊安装杆327与胶辊连接板326相连，粘膜胶辊328与胶辊安装杆327转动相连。

参照图6，夹膜件33包括夹膜安装架331、夹膜气缸332、移动夹爪333、固定夹爪334和夹膜传感器335，夹膜安装架331设置在撕膜安装板325远离气缸连接座324的一端，固定夹爪334通过螺栓固定在夹膜安装架331上。夹膜气缸332固定安装在夹膜安装架331上，移动夹爪333与夹膜气缸332输出端相连，夹膜气缸332收缩时，移动夹爪333与固定夹爪334相抵。夹膜传感器335固定安装在移动夹爪333远离固定夹爪334的一端，夹膜传感器335的检测端13朝向固定夹爪334，夹膜传感器335用于检测保护膜的夹持情况。

参照图5和图6，当导光板移动至撕膜端12时，移动滑座313带动粘膜胶辊328向吸附平台221方向移动，下压气缸323伸长，使粘膜胶辊328与导光板的顶壁一角相抵并与保护膜相粘，下压气缸323收缩，粘膜胶辊328带动保护膜的一角上升；夹膜气缸332收缩，移动夹爪333与固定夹爪334共同夹持保护膜的、已被粘膜胶辊328分离的侧边；移动滑座313带动粘膜胶辊328、固定夹爪334、移动夹爪333向远离吸附平台221的方向移动，进而将保护膜完全撕除。

参照图7和图8，撕膜机构还包括剥膜组件4，剥膜组件4包括剥膜件41，剥膜件41设置在撕膜端12，且位于位于移动滑台312 远离任一吸附平台221的一端。剥膜件41包括剥膜固定架411、角度调整块412、旋转安装块413、固定轴414、固定螺杆415、气缸安装块416、旋转气缸417和剥膜杆418；剥膜固定架411设置在机架1上，两块角度调整块412平行固定在剥膜固定架411朝向移动滑台312 的侧壁上，固定轴414贯穿设置在两块角度调整块412之间，旋转安装块413的一端转动套设在固定轴414上且位于两块角度调整块412之间。每块角度调整块412上均贯穿设置有固定连接槽4121，固定螺杆415螺纹设置在旋转安装块413上，且固定螺杆415长度方向的两端分别贯穿任一固定连接槽4121并螺纹连接有固定螺母4151，每一固定螺母4151均与任一角度调整块412相抵紧。气缸安装块416与旋转安装块413远离固定轴414的一端相连，旋转气缸417固定安装在气缸安装块416上，旋转气缸417输出端朝向移动滑台312 并与剥膜杆418相连。

参照图6和图8，当移动滑座313带动保护膜移动至远离任一吸附平台221的一端时，夹膜气缸332伸长，使移动夹爪333向远离固定夹爪334方向移动，释放保护膜；旋转气缸417带动剥膜杆418转动，使剥膜杆418击打被粘膜胶辊328黏附的保护膜，使保护膜与粘膜胶辊328分离。撕膜端12处、且位于移动滑台312 和剥膜杆418下方设置有废膜收集槽121，被击打分离的保护膜落入废膜收集槽121中。

参照图8，剥膜组件4还包括缓冲件44，缓冲件44包括设置在旋转气缸417上的缓冲支架441、以及固定安装在缓冲支架441上的缓冲器442，缓冲器442为两个，两个缓冲器442分别设置在剥膜杆418的两端。当旋转电机带动剥膜杆418旋转时，剥膜杆418的侧壁与其中一个缓冲器442相抵，缓冲器442能够对剥膜杆418进行减震缓冲，保证剥膜杆418的使用寿命。

参照图8，剥膜组件4还包括吹膜件42，吹膜件42包括风嘴安装架421和多个吹膜风嘴422，风嘴安装架421设置在机架1上，多个吹膜风嘴422均匀固定在风嘴安装架421上，且每一吹膜风嘴422与吹风机（未示出）相连，任一吹膜风嘴422均位于废膜收集槽121上方，且出风端朝向废膜收集槽121，多个吹膜风嘴422将被击打下的保护膜吹入废膜收集槽121中，减少被击打下的保护膜飘动至其他机构处而影响其他机构的工作效果的可能性。

参照图5和图7，剥膜组件4还包括压膜件43，压膜件43包括压膜气缸431、压膜推板432、推板连接块433、连接滑块434和导向杆435，压膜气缸431设置在机架1的侧壁内，压膜气缸431的输出端延伸至废膜收集槽121的侧壁内并与压膜推板432相连。两根导向杆435设置在机架1的侧壁内，且分别位于废料收集槽的两侧，每根导向杆435上均滑动套设一个连接滑块434；压膜推板432长度方向的两端分别通过一块推板连接块433与连接滑块434相连。压膜气缸431推动压膜推板432移动，将废膜收集槽121内的保护膜，减少保护膜所占用的体积，同时减少保护膜飘出废膜收集槽121外的可能性。

参照图9，检验机构5包括支撑立柱51、支撑横杆52、检测安装杆53、检测定位板54、反光传感器55、定位架56和反光板57，支撑横杆52通过两根支撑立柱51设置在检测端13，检测安装杆53设置在支撑横杆52上，并在水平方向上与支撑横杆52相垂直。支撑横杆52上、且位于检测安装杆53的两端均设置一个定位架56，在本实施例中，定位架56均为L型。每个定位架56靠近检测安装杆53的一端与检测安装杆53的任一侧壁固定相连，每个定位架56的另一端与支撑横杆52之间连接有紧固螺栓一561。支撑横杆52上设置有安装槽一521，安装槽的侧壁内滑动设置有两个移动螺母一562，每个紧固螺栓一561螺纹贯穿任一定位架56、并延伸至安装槽一521的侧壁内以螺纹连接任一移动螺母一562，紧固螺栓一561将定位架56与支撑横杆52相抵紧。在本实施例中，移动螺母一562为弹片螺母，且安装槽一521朝向任一定位架56的开口处的宽度尺寸小于移动螺母一562的宽度尺寸。

参照图9，检测定位板54设置在检测安装杆53远离支撑横杆52的一端，检测定位板54与检测安装杆53之间连接有两个紧固螺栓二541。检测安装杆53朝向检测定位板54的侧壁上设置有安装槽二531，安装槽二531的侧壁内滑动设置有移动螺母二542，每一紧固螺栓二541螺纹贯穿检测定位杆、并延伸至安装槽二531的侧壁内以螺纹连接任一移动螺母二542，紧固螺栓二541将检测定位板54与检测安装杆53相抵紧。在本实施例中，移动螺母二542为弹片螺母，且安装槽二531朝向检测定位板54的开口处的宽度尺寸小于移动螺母二542的宽度尺寸。

参照图9，反光传感器55固定安装在检测定位板54上，反光板57设置在任一吸附平台221上。在本实施例中，每一吸附平台221上均嵌设三块反光板57，以便于检测不同尺寸的导光板。任一反光板57反射的光线穿过导光板而被反光传感器55识别，反光传感器55能够根据反射光判断导光板上的保护膜的撕除情况。当导光板的尺寸不同时，通过调节紧固螺栓一561，调节检测安装杆53在支撑横杆52上的位置，通过调节紧固螺栓二541，调节检测定位板54在检测安装杆53上的位置，进而调节反光传感器55的位置，使反光传感器55能够检测不同位置的反光板57。

参照图2和图10，下料机构6包括下料组件7，下料组件7包括运输件71、下料支架72、旋转驱动件73、连接架74、伸缩气缸75、装载板76、吸盘安装杆77、下料吸盘78和运输支撑架79。运输支撑架79设置在下料端14，运输件71设置在运输支撑架79上。运输件71包括两组运输滑台一711、两个运输滑座712和运输滑台二713，两组运输滑台一711平行设置在运输支撑架79上，每个运输滑座712对应滑动设置在任一运输滑台一711上，运输滑台二713长度方向的两端分别连接两个运输滑座712。下料支架72设置在运输滑台二713上，旋转驱动件73固定安装在下料支架72上，在本实施例中，旋转驱动件73为中空旋转平台。旋转驱动件73输出端竖直向下并与连接架74相连，伸缩气缸75固定安装在连接架74上，伸缩气缸75输出端竖直向下并与装载板76相连，装载板76上设置两条吸盘安装杆77。装载板76上设置有调节通道一761，调节通道一761的侧壁内滑动连接有调节螺杆762，调节螺杆762贯穿调节通道一761以螺纹连接其中一条吸盘安装杆77，调节螺杆762长度方向的两端分别螺纹套设有调节螺母，两个调节螺母将装载板76与其中一条吸盘安装杆77相抵紧。

参照图10，每条吸盘安装杆77上穿设有多个下料吸盘78，下料吸盘78的吸附端均竖直向下。每条吸盘安装杆77上贯穿设置有调节通道二771，多个下料吸盘78通过调节通道二771滑动穿设在吸盘安装杆77上，且下料吸盘78上、且位于吸盘安装杆77高度方向的两端设置有定位螺母781，定位螺母781与吸盘安装杆77相抵紧。

参照图2和图10，当导光板移动至下料端14，运输滑座712带动装载板76向吸附平台221处移动，下料支架72带动装载板76移动至吸附平台221上方，伸缩气缸75伸长使所有下料吸盘78与导光板顶壁相抵，所有下料吸盘78真空吸附导光板，伸缩气缸75收缩，通过下料吸盘78带动导光板上移，使导光板与吸附平台221分离。旋转驱动件73带动导光板转动，运输滑座712、下料支架72带动导光板移动至显影重新设备处，以便于对导光板的显影冲洗。

下料机构6包括废料接收组件8，废料接收组件8包括设置在机架1上的废料支架81、以及设置在废料支架81上的废料盒82。废料支架81位于放置平台141远离任一吸附平台221的一端，废料盒82倾斜设置在废料支架81上，且废料盒82上端开口。当反光传感器55检测到某一导光板上的保护膜未撕除完全，运输滑座712和下料支架72带动装载板76移动至废料盒82上，伸缩气缸75伸长，所有下料吸盘78释放导光板，以将导光板放置在废料盒82内。

本申请实施例一种高速旋转式单面撕膜机的实施原理为：

上料设备9在上料端11将导光板放置在任一吸附平台221上，承载吸盘222将导光板吸附固定，转向驱动件212驱动转盘213转动，使导光板移动至撕膜端12，移动滑座313带动粘膜胶辊328向吸附平台221方向移动，下压气缸323伸长，使粘膜胶辊328与导光板的顶壁一角相抵并与保护膜相粘，下压气缸323收缩，粘膜胶辊328带动保护膜的一角上升；夹膜气缸332收缩，移动夹爪333与固定夹爪334共同夹持保护膜的、已被粘膜胶辊328分离的侧边，移动滑座313带动粘膜胶辊328、固定夹爪334、移动夹爪333向远离吸附平台221的方向移动，进而将保护膜完全撕除；移动滑座313带动保护膜移动至远离任一吸附平台221的一端时，夹膜气缸332伸长，使移动夹爪333向远离固定夹爪334方向移动，释放保护膜；旋转气缸417带动剥膜杆418转动，使剥膜杆418击打被粘膜胶辊328黏附的保护膜，使保护膜与粘膜胶辊328分离，吹膜风嘴422将保护膜吹入废膜收集槽121内；

转向驱动件212驱动转盘213转动，使撕膜后的导光板转动至检测端13，反光板57反射的光线穿过导光板被反光传感器55检测，反光传感器55判断导光板的撕膜情况；转向驱动件212驱动转盘213转动，使检测后的导光板移动至下料端14，运算滑座和下料支架72带动装载板76移动至吸附平台221上方，伸缩气缸75伸长使所有下料吸盘78与导光板顶壁相抵，所有下料吸盘78真空吸附导光板，伸缩气缸75收缩，通过下料吸盘78带动导光板上移，使导光板与吸附平台221分离；

若反光传感器55检测到导光板撕膜完全，运输滑座712、下料支架72带动导光板移动至显影冲洗设备处，以便于对导光板进行显影冲洗；若导光板上的保护膜未撕除完成，运输滑座712和下料支架72带动装载板76移动至废料盒82上，伸缩气缸75伸长，所有下料吸盘78释放导光板，以将导光板放置在废料盒82内。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。