一种电子油泵及电驱动系统

技术领域

本发明属于油泵技术领域，尤其涉及一种电子油泵及电驱动系统。

背景技术

汽车行业迅猛发展，随着汽车性能向着更安全、更可靠、更稳定、全自动智能化和环保节能方向发展，电子油泵被大量运用于汽车润滑系统和冷却系统中，并能很好的满足市场的要求。

电子油泵中两端的轴承承受载荷不同，靠近载荷的油泵组件的一端所承受的径向载荷更大，因而更加容易磨损，导致电子油泵使用寿命受到影响。

针对这一问题，现有的解决方案为采用滑动轴承来替代两端的滚动轴承承载径向载荷，例如，专利CN115306730A中，采用滑动轴承座实现转子和油泵组件的连接，从源头规避油封老化和磨损带来的若干问题，通过设置内流油道，允许泵油过程中油液从油泵组件区域流入电机区域，油液能够对滑动轴承座、电机定子及控制器附近区域进行润滑和换热，从而优化电子油泵的整体使用环境，延长油泵组件的使用寿命，提升油泵组件的可靠性。

但在该方案中，其滑动轴承的设置仅为一端，为长轴承设计，存在以下若干缺陷：一、转子定位运转稳定性差，NVH性能及压力脉动性能低；二、可承受的径向载荷低，难以适用于大功率场景；三、长轴承设计的滑动轴承涉及到深孔加工，对加工设备的要求高，制造成本高；四、滑动轴承的内圈外圈之间的滑动间隙存在要求，不能过大，而长轴承设计会产生类似于迷宫密封的效果，导致油泵组件区域的油液难以从滑动间隙流入电机区域。

发明内容

为解决上述方案中的问题，本发明提供一种电子油泵及电驱动系统，技术方案为：

本发明的一种电子油泵，包括：

电机结构腔；

控制结构腔，连接于所述电机结构腔在轴向上的第一端；

泵油结构腔，连接于所述电机结构腔在轴向上的第二端并配合所述电机结构腔和/或所述控制结构腔形成位于所述电机结构腔内的油液循环腔；所述泵油结构腔内的泵油腔分为高压区域和低压区域，所述泵油结构腔上设有连通所述高压区域与所述油液循环腔的转轴通槽，以及连通所述低压区域与所述油液循环腔的油液排出通道；

转轴，安装于所述电机结构腔的转子上，所述转轴的第一端转动或滑动连接于所述控制结构腔或所述电机结构腔，所述转轴的第二端滑动连接于所述转轴通槽并伸入所述泵油腔与所述泵油结构腔的容积泵组件连接；

其中，所述转轴与所述转轴通槽之间的滑动间隙被配置为进油减压通道；

所述高压区域内的油液在高压作用下经所述进油减压通道减压，射入并混合至所述油液循环腔内的油液，所述低压区域在低压作用下将所述油液循环腔内的油液经所述油液排出通道抽出，且所述进油减压通道内的进油流量被配置为小于所述油液排出通道内的出油流量，所述油液循环腔内的油液与外部油液形成循环。

本发明的电子油泵，所述转轴的第一端通过滑动轴承或滚动轴承连接于所述控制结构腔或所述电机结构腔。

本发明的电子油泵，所述电机结构腔包括定子包塑体和所述转子；

所述定子包塑体轴向上的两端分别与所述控制结构腔和所述泵油结构腔密封连接；所述转子位于所述定子包塑体的中间空腔内。

本发明的电子油泵，所述电机结构腔包括外壳、定子和所述转子；

所述外壳轴向上的两端分别与所述控制结构腔和所述泵油结构腔密封连接；所述定子固定于所述外壳的内腔内，所述转子位于所述定子形成的中间空腔内。

本发明的电子油泵，所述泵油结构腔包括泵油结构轴承座、泵油壳、所述容积泵组件；

所述泵油结构轴承座的第一侧密封连接于所述电机结构腔，所述泵油结构轴承座的第二侧盖合于所述泵油壳并配合形成所述泵油腔；所述转轴通槽开设于所述泵油结构轴承座上，且所述油液排出通道为开设于所述泵油结构轴承座上的出油通孔；

所述容积泵组件设于所述泵油腔内，并分隔所述泵油腔的其余空间为所述高压区域和低压区域；

所述转轴滑动连接于所述转轴通槽并与所述容积泵组件的主动部件相连。

本发明的电子油泵，所述泵油结构轴承座的第二侧上开设有分别与所述高压区域和所述低压区域对应的高压油液凹陷腔和低压油液凹陷腔；

所述高压油液凹陷腔与所述转轴通槽之间开设有第一油液通道。

本发明的电子油泵，设定所述转轴第二端朝向所述转轴第一端的方向为第一方向；

所述转轴通槽内开设有第二油液通道，所述第二油液通道的起始点位于所述泵油结构轴承座的第二侧，所述第二油液通道的终止点位于所述第二油液通道的起始点的第一方向；其中，所述转轴通槽在所述第二油液通道的终止点至所述泵油结构轴承座的第一侧之间的内圈面为减压面，所述减压面与所述转轴之间形成的间隙为所述进油减压通道。

本发明的电子油泵，所述第二油液通道为环绕所述转轴通槽的内圈面间隔布置的若干轴向开槽或开设于所述转轴通槽的内圈面上的螺纹状开槽。

本发明的电子油泵，所述转轴通槽的内圈面上开设有至少一个中间存油腔。

本发明的电子油泵，所述中间存油腔为环形凹陷腔，所述环形凹陷腔分隔所述转轴通槽的内圈面为若干减压面，每一所述减压面与所述转轴之间形成的间隙均为所述进油减压通道。

本发明的电子油泵，所述转轴通槽机加工成型于所述泵油结构轴承座；

或者，所述转轴通槽为安装于所述泵油结构轴承座上的轴瓦的内圈面。

本发明的电子油泵，所述容积泵组件包括内齿轮和外齿轮，所述外齿轮活动设置于所述泵油腔内，所述内齿轮安装于所述转轴的第二端并啮合于所述外齿轮的内齿圈。

本发明的电子油泵，所述控制结构腔或所述电机结构腔上开设有用于使所述转轴的第一端伸入的磁饼容置腔，且所述控制结构腔或所述电机结构腔上开设有连通所述磁饼容置腔和所述油液循环腔的盲区油液导出通道。

本发明的一种电驱动系统，包括上述任意一项所述的电子油泵。

本发明由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：

1、本发明一实施例通过设置轴向依次连接的控制结构腔、电机结构腔和泵油结构腔，并在电机结构腔内形成一油液循环腔，并在泵油结构腔上设置连通油液循环腔的转轴通槽和油液排出通道，分别对应泵油腔的高压区域和低压区域；电机结构腔的转轴则是设置为两端定位，第一端定位于控制结构腔或电机结构腔，第二端定位于转轴通槽，转轴与转轴通槽之间滑动连接，且两者的滑动间隙作为进油减压通道，高压区域内的油液可在压力下被压入进油减压通道并射流至油液循环腔内与内部油液混合，而低压区域可在低压作用下将油液循环腔内的油液经油液排出通道抽出，形成油液循环，从而实现对控制结构腔和电机结构腔内的热量进行油液循环冷却。本实施例的转轴采用两端定位，转子定位运转更加平稳，具备良好的NVH性能及压力脉动性能，此外，可承受的径向载荷更大，适用于大功率需求，极端情况下在转轴的第二端存在异常磨损后，第一端可以有效矫正轴转动的稳定性。

同时，采用两端定位，即采用两段短轴承的形式，从加工成本上更有优势，对加工设备的要求也会降低。并且，转轴通槽处形成长度较短的滑动轴承的形式，可根据需求设置进油减压通道的长度，因而可有效避免因滑动间隙长度过长导致油液难以进入油液循环腔的问题，在保证滑动轴承处的润滑效果的同时，维持进油流量，以保证对控制结构腔和电机结构腔的冷却效果。

2、本发明一实施例通过将转轴的第一端设置为通过滚动轴承或滑动轴承连接于电机结构腔或控制结构腔，并将转轴的第二端与转轴通槽之间设置为滑动轴承，即至少一端设置为滑动轴承；相比于市面上滚动轴承设计，制造精度和零件尺寸精度要求更低，滚动轴承对零件的加工精度要求更高，尤其对于装配端要求，由于上下滚珠轴承设计会天生存在一端是盲装，装配难度及要求极高且滚动轴承成本为滑动轴承结构设计成本数倍，相比而言，本实施例的方案成本及可制造性都具有先天优势；

3、本发明一实施例中，将油液配置为从转轴与转轴通槽之间的滑动间隙处射入油液循环腔与其内的油液混合进行冷却，无需引导油液沿某个特定方向流动冷却，故本实施例的出油通孔可开设在泵油结构轴承座上，由泵油腔的负压区域提供负压将油液抽出实现循环，而非现有将转轴设置为空心轴来作为出油通道的方案，可大大节约转轴的制造成本以及出油通道的制造成本。

附图说明

图1为本发明的电子油泵的剖视图；

图2为本发明的电子油泵的另一剖视图；

图3为本发明的电子油泵的另一转轴定位形式及展示出油通孔的剖视图；

图4为本发明的电子油泵的另一转轴定位形式的剖视图；

图5为本发明的电子油泵的泵油结构轴承座的示意图；

图6为本发明的电子油泵的泵油结构轴承座的剖视图；

图7为本发明的电子油泵的泵油结构腔的剖视图；

图8为本发明的电子油泵的转轴与容积泵组件连接的示意图；

图9为本发明的电子油泵的转轴与容积泵组件连接的剖视图；

图10为本发明的电子油泵的油液循环路线示意图。

附图标记说明：1、电机结构腔；101、转子；102、定子包塑体；103、外壳；2、控制结构腔；3、泵油结构腔；301、泵油结构轴承座；3011、转轴通槽；3012、高压油液凹陷腔；3013、低压油液凹陷腔；3014、出油通孔；3015、第一油液通道；3016、第二油液通道；3017；中间存油腔；302、泵油壳；303、内齿轮；304、外齿轮；4、转轴；401、弹性挡圈；402、扁位结构；5、石墨轴承；6：油液循环腔。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的一种电子油泵及电驱动系统作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。

参看图1纸图10，在一个实施例中，一种电子油泵，包括电机结构腔1、控制结构腔2、泵油结构腔3和转轴4。

控制结构腔2连接于电机结构腔1在轴向上的第一端。泵油结构腔3连接于电机结构腔1在轴向上的第二端并配合电机结构腔1和/或控制结构腔2形成位于电机结构腔1内的油液循环腔6。泵油结构腔3内的泵油腔分为高压区域和低压区域，且泵油结构腔3上设有连通高压区域与油液循环腔6的转轴通槽3011，以及连通低压区域与油液循环腔6的油液排出通道；

转轴4则是安装于电机结构腔1的转子101上，转轴4的第一端转动或滑动连接于控制结构腔2或电机结构腔1，转轴4的第二端滑动连接于转轴通槽3011并伸入泵油腔与泵油结构腔3的容积泵组件连接。转轴4与转轴通槽3011之间的滑动间隙为进油减压通道。

控制结构腔2接入外部电能并输出至电机结构腔1，驱动转子101与转轴4转动，并与转轴4将动力传递至容积泵组件，容积泵组件在泵油腔内通过改变容积的方式形成上述的高压区域和低压区域。其中，高压区域内的油液在高压作用下经进油减压通道减压后，以预设的压力射入并混合至油液循环腔6内的油液；而在低压区域的低压与油液循环腔6内压力的压力差作用下，油液循环腔6内的油液又会经油液排出通道被抽出，且将进油减压通道内的进油流量设定为小于油液排出通道内的出油流量，使得油液循环腔6内始终保持充满油液的一个状态，即油液循环腔6内的油液与外部泵入的油液形成循环。由此，即可通过类似于泄漏的方式将泵油结构腔3抽入的外部油液引出进行润滑和冷却，润滑即为对转轴4与转轴通槽3011之间形成的滑动轴承形式进行润滑，冷却即为将外部油液分别抽入和抽出油液循环腔6形成循环，由循环的油液带走电子油泵内部的热量。

而具体的泄漏量(即在油液循环腔6内的循环流速，基本可等同于油液排出通道处的出油流量)可根据电机结构腔1和控制结构腔2整体所需的冷却量来进行确定。

本实施例通过设置轴向依次连接的控制结构腔2、电机结构腔1和泵油结构腔3，并在电机结构腔1内形成一油液循环腔6，并在泵油结构腔3上设置连通油液循环腔6的转轴通槽3011和油液排出通道，分别对应泵油腔的高压区域和低压区域；电机结构腔1的转轴4则是设置为两端定位，第一端定位于控制结构腔2或电机结构腔1，第二端定位于转轴通槽3011，转轴4与转轴通槽3011之间滑动连接，且两者的滑动间隙作为进油减压通道，高压区域内的油液可在压力下被压入进油减压通道并射流至油液循环腔6内与内部油液混合，而低压区域可在低压作用下将油液循环腔6内的油液经油液排出通道抽出，形成油液循环，从而实现对控制结构腔2和电机结构腔1内的热量进行油液循环冷却。本实施例的转轴4采用两端定位，转子101定位运转更加平稳，具备良好的NVH性能及压力脉动性能，此外，可承受的径向载荷更大，适用于大功率需求，极端情况下在转轴4的第二端存在异常磨损后，第一端可以有效矫正轴转动的稳定性。

同时，采用两端定位，即采用两段短轴承的形式，从加工成本上更有优势，对加工设备的要求也会降低。并且，转轴通槽3011处形成长度较短的滑动轴承的形式，可根据需求设置进油减压通道的长度，因而可有效避免因滑动间隙长度过长导致油液难以进入油液循环腔6的问题，在保证滑动轴承处的润滑效果的同时，维持进油流量，以保证对控制结构腔2和电机结构腔1的冷却效果。

下面对本实施例的电子油泵的具体结构进行进一步说明：

在本实施例中，上述转轴4的第一端通过滑动轴承或滚动轴承连接于控制结构腔2或电机结构腔1。参看图2，通常情况是通过滑动轴承或滚动轴承连接在控制结构腔2上的，即控制结构腔2朝向电机结构腔1的面上设置一个凹陷或是环状凸起，来安装对应的轴承以实现对转轴4第一端的连接。其中，滑动轴承具体可为采用石墨轴承5，具有良好的耐磨性和加工特性。

而转轴4的第一端通过滑动轴承或滚动轴承连接于电机结构腔1方案中，需要将电机结构腔1中的定子设置为包塑成型的定子包塑体102，并且该定子包塑体102设置为通孔或类似于盲孔的形式，参看图,4，通孔的形式即为将该通孔作为滑动轴承或滚动轴承的外圈安装孔，参看图3，盲孔的形式即为该定子包塑体102朝向泵油结构腔3的一侧为开口，朝向控制结构腔2的一侧为实心结构，而上述的凹陷或是环状凸起即开设在该实心结构上，从而实现对应的轴承的安装。

在本实施例中，电机结构腔1的结构可分为两种，以匹配不同的连接方式，第一种结构为电机结构腔1包括外壳103、定子和转子101。外壳103轴向上的两端分别与控制结构腔2和泵油结构腔3密封连接，定子固定于外壳103的内腔内，转子101位于定子形成的中间空腔内。该种装配方式以外壳103为装配基准，其余部件分别装配至外壳103上。

而第二种结构可为该电机结构腔1包括定子包塑体102和转子101。定子包塑体102轴向上的两端分别与控制结构腔2和泵油结构腔3密封连接，转子101则是位于定子包塑体102的中间空腔内。具体地，控制结构腔2和泵油结构腔3可分别通过过盈装配或密封圈的形式安装至定子包塑体102的内圈面或外圈面上，该种形式即可省略壳体，或是仅采用壳体对三个结构腔形成的整体进行包裹保护。同时，如以定子包塑体102的内腔设置为轴向贯穿，且定子包塑体102的内圈面作为与两个对应结构腔的装配面，则相对于各个结构腔均安装在外壳103上的上述方案，可实现减小累计误差的目的，在降低装配难度的同时，进一步地提高转子101与定子之间的同轴度，使得转子101与定子之间的气隙可得到有效保证，转子101转动平稳性得到有效保证。

参看图5至图7，在本实施例中，泵油结构腔3具体可包括泵油结构轴承座301、泵油壳302和容积泵组件。

泵油结构轴承座301的第一侧密封连接于电机结构腔1(即该泵油结构轴承座301的第一侧面上可开设一与定子包塑体102的内圈面/壳体内圈面对应的装配凸起，通过过盈配合的方式实现连接与密封)，泵油结构轴承座301的第二侧盖合于泵油壳302并配合形成泵油腔(两者之间同样可通过过盈配合的方式进行连接，即泵油结构轴承座301的第二侧面与泵油壳302上设置对应的装配结构，通过内外圈面的配合实现连接)。而上述的转轴通槽3011开设于泵油结构轴承座301上，油液排出通道则可谓开设于泵油结构轴承座301上的出油通孔3014。

容积泵组件设于泵油腔内，通过对泵油腔其余空间的两侧进行容积的压缩和增大，以分隔泵油腔的其余空间为位于两侧的高压区域和低压区域。而转轴4的具体布置方式为，转轴4的第二端滑动连接于转轴通槽3011并伸入泵油腔与容积泵组件的主动部件相连。

其中，泵油结构轴承座301的第二侧上可开设有分别与高压区域和低压区域对应的高压油液凹陷腔3012和低压油液凹陷腔3013(即容积泵组件在主动部件处压缩容积，将该处油液压缩至高压油液凹陷腔3012形成高压，同时在其背离泵油结构轴承座301的一侧形成一定负压吸入外部油液；同理，该主动部件通过在其本体处进行容积扩张，以在低压油液凹陷腔3013处形成负压)。其中，为了保证高压油液凹陷腔3012内的高压油液可顺利流通至转轴通槽3011处，本实施例在高压油液凹陷腔3012与转轴通槽3011之间开设第一油液通道3015，并且该第一油液通道3015的横截面积需要满足在油液压力下可即允许油液流量达到油液循环腔6内需要的循环流量；当然，在满足油液流量需求的前提下，也可作为减压的通道进行利用，例如开设多个小面积的通道来组合形成该第一油液通道3015。

进一步地，该第一油液通道3015可设置为直接开设在泵油结构轴承座301的第二侧面上的一长条形通槽，也可设置为多个通槽的组合，通槽的路径可为直线或曲线或不规则图形，在此不作具体限定。例如，可设置为多个通槽，通槽首端连通高压油液凹陷腔3012，通槽尾端分别沿环向间隔布置在转轴通槽3011的圆周面上，以使得转轴通槽3011可在环向上均匀进油。

设定转轴4第二端朝向转轴4第一端的方向为第一方向。在本实施例中，转轴通槽3011内开设有第二油液通道3016，第二油液通道3016的起始点位于泵油结构轴承座301的第二侧，第二油液通道3016的终止点位于第二油液通道3016的起始点的第一方向，即该第二油液通道3016的延伸方向为轴向。其中，转轴通槽3011在第二油液通道3016的终止点至泵油结构轴承座301的第一侧之间的内圈面为减压面，减压面与转轴4之间形成的间隙为进油减压通道(由于第二油液通道3016所在的转轴通槽3011内圈面的轴向段的横截面积被扩大了，其减压的效果被减弱，故可不作为减压面进行设计，第二油液通道3016设置的主要目的为保证进油量，同时可根据调整第二油液通道3016在轴向上的延伸长度来得到所需的减压面长度)。

进一步地，第二油液通道3016可为环绕转轴通槽3011的内圈面间隔布置的若干轴向开槽(即可在转轴通槽3011的内圈面上设置三到四个沿轴向延伸的轴向开槽)或开设于转轴通槽3011的内圈面上的螺纹状开槽(可通过车削或攻丝的方式来加工该螺纹状开槽)。当然，在其他实施例中，第二油液通道3016并不仅仅局限于上述两种，在此不作具体限定。

在本实施例中，为了防止单个进油减压通道的长度过长导致油液难以通过，转轴通槽3011的内圈面上可开设有至少一个中间存油腔3017，作为中间存油空间。

其中，中间存油腔3017具体可为环形凹陷腔，环形凹陷腔即可分隔转轴通槽3011的内圈面为若干个独立的减压面，每一减压面与转轴4之间形成的间隙均为进油减压通道，即形成多个间隔的进油减压通道，相邻的进油减压通道之间为用于暂存油液的环形凹陷腔。

在本实施例中，为了保证出油流量满足需求，又因为容积泵组件在低压油液凹陷腔3013所形成的低压基本稳定，故可通过控制出油通孔3014的横截面积来调整出油流量。

在本实施例中，为了使得射入油液循环腔6的油液流量可满足循环需求，以及保证射入油液循环腔6的油液射速可满足与油液循环腔6内原有油液的混合效果。

在本实施例中，上述的转轴通槽3011可直接机加工成型于泵油结构轴承座301，但该方案对泵油结构轴承座301的结构强度和耐磨性能有要求，可采用粉末冶金材料(具体可为铁基粉末)进来进行压铸。

在其他实施例中，为了节约材料成本，转轴通槽3011也可为安装于泵油结构轴承座301上的轴瓦的内圈面，即泵油结构轴承座301可采用常规材料进行生产，而该泵油结构轴承座301上可设置一与转轴通槽3011同轴的轴瓦安装孔，上述的轴瓦即可通过过盈配合的方式安装至该轴瓦安装孔内，该方案中，仅需轴瓦满足结构强度和耐磨性能要求即可。

参看图8和图9，在本实施例中，上述的容积泵组件具体可为齿轮泵，包括内齿轮303和外齿轮304，外齿轮304活动设置于泵油腔内，内齿轮303安装于转轴4的第二端并啮合于外齿轮304的内齿圈。内齿轮303在转轴4的作用下驱动外齿轮304转动，转动的外齿轮304在泵油腔内转动，并通过内齿与外齿之间的啮合和分离来实现容积的变化，从而实现油液的泵入和泵出。

其中，转轴4的第二端可设置为阶梯轴，内齿轮303可通过扁位结构402连接于该阶梯轴的小径段，实现周向转动的限位，并可设置一弹性挡圈401配合该阶梯轴的台阶面实现对内齿轮303的轴向限位。进一步地，内齿轮303与小径段的扁位连接可设置为间隙配合，从而使得内齿轮303在滑动轴承处的轴承间隙以外可进一步获得扁位连接处的间隙，具备更高的容错能力，避免因为油液中混有杂质，内齿轮303因为活动空间的问题有可能会被卡死的情况发生。

在本实施例中，由于转轴4的第一端处需要设置磁饼，控制结构腔2或电机结构腔1上会开设有用于使转轴4的第一端伸入的磁饼容置腔，而油液循环腔6内的油液进入该磁饼容置腔后容易形成盲区，且该盲区与控制结构腔2内的控制板(例如ECU)基本属于直接传热，该盲区内的油液容易在高温的情况下变质，从而影响转轴4第一端处的转动或滑动；故本实施例在上述的控制结构腔2或电机结构腔1上开设有连通磁饼容置腔和油液循环腔6的盲区油液导出通道，使得进入磁饼容置腔内的油液可通过该盲区油液导出通道重新进入油液循环腔6进行循环。

实施例二

本实施例提供一种电驱动系统，包括上述实施例一中的电子油泵。该电子油泵通过设置轴向依次连接的控制结构腔2、电机结构腔1和泵油结构腔3，并在电机结构腔1内形成一油液循环腔6，并在泵油结构腔3上设置连通油液循环腔6的转轴通槽3011和油液排出通道，分别对应泵油腔的高压区域和低压区域；电机结构腔1的转轴4则是设置为两端定位，第一端定位于控制结构腔2或电机结构腔1，第二端定位于转轴通槽3011，转轴4与转轴通槽3011之间滑动连接，且两者的滑动间隙作为进油减压通道，高压区域内的油液可在压力下被压入进油减压通道并射流至油液循环腔6内与内部油液混合，而低压区域可在低压作用下将油液循环腔6内的油液经油液排出通道抽出，形成油液循环，从而实现对控制结构腔2和电机结构腔1内的热量进行油液循环冷却。转轴4采用两端定位，转子101定位运转更加平稳，具备良好的NVH性能及压力脉动性能，此外，可承受的径向载荷更大，适用于大功率需求，极端情况下在转轴4的第二端存在异常磨损后，第一端可以有效矫正轴转动的稳定性。

同时，采用两端定位，即采用两段短轴承的形式，从加工成本上更有优势，对加工设备的要求也会降低。并且，转轴通槽3011处形成长度较短的滑动轴承的形式，可根据需求设置进油减压通道的长度，因而可有效避免因滑动间隙长度过长导致油液难以进入油液循环腔6的问题，在保证滑动轴承处的润滑效果的同时，维持进油流量，以保证对电子油泵内发热部件的冷却效果。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式。即使对本发明作出各种变化，倘若这些变化属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本发明的保护范围之中。