壳体部件、电动压缩机、空调系统和车辆

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种壳体部件、电动压缩机、空调系统以及车辆。

背景技术

电动压缩机为车辆用制冷设备的核心部件，是一种效率高、噪声低且运转平稳的容积式压缩机，其作为第三代车载压缩机被广泛应用于汽车空调系统，近年来，随着新能源汽车的发展，汽车对空调压缩机噪声、振动及耐久性等的要求进一步提高。相关技术中指出，传统的压缩机油分结构通常需要在高压壳上加工出油分腔，油分腔要求具有足够的密封性，受限制于此，高压壳的尺寸和布局方式的要求较高，难以设计，存在改进的空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种用于电动压缩机的壳体部件，通过在第一壳体上装配包括外筒和内管的油分组件，无须在第一壳体上加工油分腔，降低对第一壳体的结构要求，使得第一壳体可以灵活设计。

根据本发明实施例的电动压缩机的壳体部件，包括：第一壳体，所述第一壳体上形成有冷媒排出口，所述第一壳体上具有安装区域；油分组件，所述油分组件包括外筒和内管，所述外筒装配于所述安装区域，所述内管位于所述外筒内，所述外筒的内壁与所述内管的外壁之间形成油分腔，所述第一壳体和/或所述外筒上具有油分进口，所述油分进口沿所述外筒的切向延伸且与所述油分腔连通，所述内管的内腔形成为出气腔，所述出气腔与所述冷媒排出口和所述油分腔分别连通。

根据本发明实施例的电动压缩机的壳体部件，通过在第一壳体上装配包括外筒和内管的油分组件，无须在第一壳体上加工油分腔，降低对第一壳体的结构要求，使得第一壳体可以灵活设计。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述第一壳体的外表面上具有与所述冷媒排出口间隔设置的安装口，所述安装口与所述安装区域对应连通，所述油分组件适于通过所述安装口沿所述外筒的轴线装入所述安装区域。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述安装口处设有塞体或压力保护装置。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述第一壳体上形成有第一连通通道，所述第一连通通道的一端贯穿所述第一壳体的外表面以形成为所述冷媒排出口，所述第一连通通道的另一端与所述出气腔连通。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述第一连通通道的轴线为直线，且所述第一连通通道的轴向长度小于所述外筒的轴向长度，所述第一连通通道的轴线与所述外筒的轴线重合或相交。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述内管装配于所述第一壳体、或者与所述外筒相连、或者与所述第一壳体为一体件。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述安装区域包括同轴设置的第一孔段和第二孔段，所述外筒的轴向两端分别插配于所述第一孔段和所述第二孔段，所述第一孔段与所述第二孔段之间具有断开间隔。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述第一孔段的远离所述第二孔段的一端与所述冷媒排出口连通，所述第二孔段的远离所述第一孔段的一端贯穿所述第一壳体的外表面以形成为安装口，所述油分组件适于通过所述安装口沿所述外筒的轴线插入所述第二孔段与所述第一孔段。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述第一壳体上形成有第一连通通道，所述第一连通通道的一端贯穿所述第一壳体的外表面以形成为所述冷媒排出口，所述第一连通通道的另一端与所述第一孔段的远离所述第二孔段的一端相连。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述第一孔段为变截面孔且包括第一子段和第二子段，所述第一子段的孔径小于所述第二子段的孔径，且所述第一子段位于所述第二子段的远离所述第二孔段的一侧，所述外筒的轴向一端插配于所述第二子段，其中，所述内管的轴向一端插配于所述第一子段；或者所述第一子段的靠近所述第二孔段的一端设有延伸段，所述延伸段作为所述内管；或者所述内管与所述外筒相连。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述第一壳体上形成有第二连通通道，所述油分进口形成在所述第一孔段上，且通过所述第二连通通道连通至所述电动压缩机的压缩部件的排气口。

根据本发明一些实施例的电动压缩机的壳体部件，所述第一壳体的内腔形成为与所述电动压缩机的压缩部件的排气口连通的高压腔，所述油分进口形成在所述第一孔段上或者所述外筒上，且与所述高压腔连通。

本发明又提出了一种电动压缩机。

根据本发明实施例的电动压缩机，包括：壳体部件，所述壳体部件包括根据上述任一实施例所述的用于电动压缩机的壳体部件；压缩部件，所述压缩部件设于所述壳体部件内且用于压缩冷媒，经所述压缩部件压缩的冷媒适于通过所述油分组件从所述冷媒排出口排出；和电机部件，所述电机部件设于所述壳体部件内且用于驱动所述压缩部件执行压缩工作。

根据本发明实施例的电动压缩机，通过在第一壳体上设有安装区域，安装区域内安装有油分组件，无须在第一壳体上加工油分腔，降低对第一壳体的结构要求，使得第一壳体可以灵活设计。

本发明还提出了一种空调系统。

根据本发明实施例的空调系统，包括根据上述任一实施例所述的电动压缩机。

根据本发明实施例的空调系统，通过在第一壳体上设有安装区域，安装区域内安装有油分组件，通过在第一壳体上装配包括外筒和内管的油分组件，无须在第一壳体上加工油分腔，降低对第一壳体的结构要求，使得第一壳体可以灵活设计，从而有利于实现电动压缩机的灵活设计，提高了空调系统的布局合理性。

本发明还提出了一种车辆。

根据本发明实施例的车辆，包括：车本体和搭载于所述车本体的空调系统，所述空调系统为根据上述任一实施例所述的空调系统。

根据本发明实施例的车辆，通过在第一壳体上设有安装区域，安装区域内安装有油分组件，通过在第一壳体上装配包括外筒和内管的油分组件，无须在第一壳体上加工油分腔，降低对第一壳体的结构要求，使得第一壳体可以灵活设计，从而有利于实现电动压缩机的灵活设计，提高了空调系统的布局合理性，提高了车辆的整体性能。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例一的电动压缩机的一个剖视图；

图2是根据本发明实施例一的电动压缩机的另一个剖视图；

图3是根据本发明实施例一的电动压缩机的轴测图；

图4是根据本发明实施例二的电动压缩机的一个剖视图；

图5是根据本发明实施例二的电动压缩机的另一个剖视图；

图6是根据本发明实施例三的电动压缩机的剖视图；

图7是根据本发明实施例四的电动压缩机的剖视图；

图8是根据本发明实施例五的电动压缩机的剖视图；

图9是根据本发明实施例六的电动压缩机的剖视图；

图10是根据本发明实施例七的电动压缩机的剖视图；

图11是根据本发明一个实施例的车辆的示意图。

附图标记：

壳体部件100，压缩部件200，排气口201，电动压缩机300，空调系统400，车辆500，

第一壳体1，第一连通通道11，安装区域110，冷媒排出口111，安装口112，油分进口12，第二连通通道13，第一孔段14，第一子段141，第二子段142，延伸段143，第二孔段15，断开间隔16，

油分组件2，外筒21，出油口211，内管22，出气腔221，油分腔23，

高压腔3，压力保护装置4，堵头41，泄压安全阀42，塞体5。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参考附图，描述根据本发明实施例的用于电动压缩机的壳体部件100。

参照图1-图3，根据本发明实施例的用于电动压缩机的壳体部件100，包括：第一壳体1和油分组件2。其中，第一壳体1上形成有冷媒排出口111，第一壳体1上具有安装区域110；油分组件2包括外筒21和内管22，外筒21装配于安装区域110，内管22位于外筒21内，外筒21的内壁与内管22的外壁之间形成油分腔23，第一壳体1和/或外筒21上具有油分进口12，油分进口12沿外筒21的切向延伸且与油分腔23连通，内管22的内腔形成为出气腔221，出气腔221与冷媒排出口111和油分腔23分别连通。

由此，通过在油分组件2内形成有油分腔23，使得高压冷媒可以流入油分组件2的油分腔23内进行气液分离，无须在第一壳体1上预留油分腔23的加工空间，利于减小第一壳体1的厚度，使得第一壳体1可以灵活设计。

例如图1-图3所示的实施例，电动压缩机300设有压缩部件200和壳体部件100，压缩部件200安装在壳体部件100的内腔中，压缩部件200用于从壳体部件100外吸入低压冷媒并进行压缩，压缩后形成的高压冷媒可以从压缩部件200的排气口201排出且流向壳体部件100的内腔。参照图2所示，壳体部件100包括第一壳体1和油分组件2，第一壳体1的轴线沿横向(即水平方向或大体水平方向)延伸，第一壳体1内形成有沿竖向或者倾斜于竖向延伸的安装区域110，油分组件2沿自身的轴向安装至安装区域110内，第一壳体1的外表面形成有冷媒排出口111，冷媒排出口111用于将安装区域110与第一壳体1的外侧连通。

如图1和图2所示，油分组件2包括外筒21和内管22，外筒21构造为管状结构，外筒21的外径与安装区域110的直径相等，外筒21的外壁可以支撑在安装区域110的内壁处以固定在安装区域110内。内管22适于伸至外筒21的内腔，内管22构造为直径较小的管状结构，使得内管22的外壁可以和外筒21的内壁间隔开设置，以在内管22与外筒21之间形成有环状的油分腔23。

其中，参照图2，可以在第一壳体1上设有油分进口12；或者，参照图6，可以在外筒21上设有油分进口12；又或者，可以在第一壳体1和外筒21上均设有油分进口12，第一壳体1的油分进口12和外筒21的油分进口12正对连通。油分进口12沿外筒21的切向延伸，油分进口12用于将油分腔23与压缩部件200的排气口201连通。同时，可以在内管22的内腔形成有出气腔221，出气腔221的上端用于与冷媒排出口111连通，且出气腔221的下端用于与油分腔23连通，且在外筒21的下端形成有出油口211，出油口211用于将油分腔23与压缩部件200的回油通道连通。

在具体的工作过程中，当电动压缩机300得电正常运行时，低压冷媒可以被吸入，并经过压缩部件200的压缩形成高压冷媒，电动压缩机300的压缩部件200适于通过油分进口12向油分腔23排入压缩后的高压冷媒，流入油分腔23的高压冷媒可以在油分腔23内围绕内管22运动以实现气液分离，分离出的气态冷媒通过出气腔221从冷媒排出口111排出到第一壳体1外，分离出的润滑油可以沿着外筒21的内壁流向出油口211，以从回油通道流入压缩部件200内。

根据本发明实施例的用于电动压缩机的壳体部件100，通过在第一壳体1上设有安装区域110，安装区域110内安装有油分组件2，且在油分组件2内形成有油分腔23，使得高压冷媒可以通过油分进口12流入油分组件2的油分腔23内并在油分腔23内进行气液分离，无须在第一壳体1上预留油分腔23的加工空间，利于减小第一壳体1的厚度，使得第一壳体1可以灵活设计。

在本发明的一些实施例中，第一壳体1的外表面上具有与冷媒排出口111间隔设置的安装口112，安装口112与安装区域110对应连通，油分组件2适于通过安装口112沿外筒21的轴线装入安装区域110。

例如，参照图2和图3，可以在第一壳体1内设有沿竖向或者倾斜于竖向延伸的安装区域110，第一壳体1位于安装区域110的上端位置处设有冷媒排出口111，且在安装区域110的下端形成有安装口112，安装口112与冷媒排出口111间隔开设置，安装口112用于将安装区域110与第一壳体1的外侧连通，安装口112的尺寸不小于油分组件2的直径，使得油分组件2可以向上通过安装口112装入安装区域110内。

在本发明的一些实施例中，安装口112处设有塞体5或压力保护装置4。

例如，参照图5-图6，当油分组件2安装完成后，可以通过在安装口112内塞入塞体5密封安装口112，以避免油分组件2脱离安装区域110。由此，可以将油分组件2从冷媒排出口111以外的安装口112装入安装区域110，使得油分组件2的尺寸不受冷媒排出口111的尺寸限制，利于实现冷媒排出口111的灵活布置。

例如，参照图9和图10，当油分组件2安装完成后，可以通过在安装口112内塞入压力保护装置4密封安装口112。其中，压力保护装置4相对于安装口112可以随形设计，当油分组件2安装至安装区域110后，压力保护装置4可以安装在安装口112处，以对安装区域110进行密封。其中，压力保护装置4可以具有泄压安全阀42，当安装区域110内的压强过大时，泄压安全阀42打开以将安装区域110与第一壳体1的外侧连通，使得安装区域110内的高压冷媒可以泄露至第一壳体1的外侧，以避免润滑油从冷媒排出口111流出。

例如，参照图9，可以设置压力保护装置4还包括堵头41，堵头41用于卡接固定在安装口112处，堵头41设有将安装区域110与第一壳体1的外侧连通的气流通道，泄压安全阀42适于安装在堵头41的气流通道内且适于在安装区域110的压强过大时连通。可以理解的是，通过将泄压安全阀42安装在堵头41上，利于提高泄压安全阀42的安装稳定性，提高了壳体部件100的可靠性。或者，参照图10，也可以将堵头41与泄压安全阀42设置为一体结构。

在本发明的一些实施例中，第一壳体1上形成有第一连通通道11，第一连通通道11的一端贯穿第一壳体1的外表面以形成为冷媒排出口111，连通通道的另一端与出气腔221连通。

例如，参照图1-图3所示，可以设置第一壳体1的轴线沿横向延伸，第一连通通道11位于第一壳体1的顶部且沿竖向延伸，第一连通通道11的上端贯穿第一壳体1的顶部以形成冷媒排出口111，且第一连通通道11的下端用于与出气腔221连通，使得第一连通通道11可以将出气腔221与第一壳体1的外侧连通。这样，当高压冷媒在油分腔23内完成气液分离后，分离出的气态冷媒可以流向出气腔221，并沿出气腔221通过第一连通通道11流出至第一壳体1的外侧。

可以理解的是，通过设置第一连通通道11，解决了冷媒从出气腔221流入第一壳体1的内腔后再从冷媒排出口111排出的问题，提高了排气压力的稳定性，提高了气液分离效果，避免了出气腔221直接与冷媒排出口111连通，使得冷媒排出口111的尺寸和位置不受油分组件2的影响，利于满足不同设计要求。

在本发明的一些实施例中，第一连通通道11的轴线为直线，且第一连通通道11的轴向长度小于外筒21的轴向长度，第一连通通道11的轴线与外筒21的轴线重合或相交。

例如，参照图2和图3所示，可以将第一连通通道11的轴线构造为直线，以将第一连通通道11构造为柱状，且可以设置第一连通通道11的轴向长度小于外筒21的轴向长度，使得第一连通通道11的轴向长度较短，使得冷媒在第一连通通道11内的流动距离较短。由此，使得第一连通通道11便于加工，且排气压力损失小，排气效率高。

例如，可以设置第一连通通道11的轴线与外筒21的轴线重合，使得出气腔221的轴向与第一连通通道11的轴向重合，这样，当高压冷媒在油分腔23内完成气液分离后，分离出的冷媒可以沿同一方向依次流经出气腔221、第一连通通道11以流出至第一壳体1的外侧，排气压力损失小，排气效率高。或者，可以设置第一连通通道11的轴线与外筒21的轴线相交，这样，若冷媒排出口111的轴线穿过压缩部件200，油分组件2的轴线可以避开压缩部件200，以避免油分组件2与压缩部件200之间产生干涉，利于提高油分组件2的工作稳定性。

在本发明的一些实施例中，内管22装配于第一壳体1、或者与外筒21相连、或者与第一壳体1为一体件。例如，参照图2-图6，可以设置内管22的上端与外筒21沿轴线错开，使得内管22上端的外壁可以支撑在安装区域110的内壁处，这样，可以通过将外筒21和内管22分别与第一壳体1的安装区域110固定，以实现油分组件2的稳定安装；或者，参照图8，可以将内管22设于外筒21的内腔，且将内管22上端与外筒21的上端相连，以将内管22与外筒21一体成型，这样，可以通过将外筒21固定在第一壳体1的安装区域110内，即可实现油分组件2的便捷安装；又或者，参照图7、图9和图10，可以将外筒21连接在第一连通通道11的下端，以将内管22与第一壳体1一体成型，这样，可以通过将外筒21安装在第一壳体1的安装区域110内，以实现油分组件2的便捷安装。

在本发明的一些实施例中，安装区域110包括同轴设置的第一孔段14和第二孔段15，外筒21的轴向两端分别插配于第一孔段14和第二孔段15，第一孔段14与第二孔段15之间具有断开间隔16。

例如，参照图2，可以将安装区域110沿轴向的两端分为第一孔段14和第二孔段15，第一孔段14的轴向和第二孔段15的轴向重合，且在第一孔段14和第二孔段15之间设有断开间隔16，这样，当外筒21伸至安装区域110后，外筒21沿轴向的两端可以分别插配于第一孔段14和第二孔段15，以将外筒21安装在安装区域110内，且外筒21沿轴向的中部可以从断开间隔16处向外暴露。

可以理解的是，通过将安装区域110分为间隔开的第一孔段14和第二孔段15，使得第一壳体1可以在断开间隔16处设有空腔，利于减小第一壳体1的壁厚，降低第一壳体1的重量，实现了轻量化设计，降低了成本。

在本发明的一些实施例中，第一孔段14的远离第二孔段15的一端与冷媒排出口111连通，第二孔段15的远离第一孔段14的一端贯穿第一壳体1的外表面以形成为安装口112，油分组件2适于通过安装口112沿外筒21的轴线插入第二孔段15与第一孔段14。

例如，参照图2，可以将安装区域110的上端部分设为第一孔段14，且将安装区域110的下端部分设为第二孔段15，第一孔段14的上端用于和冷媒排出口111连通，第二孔段15的下端贯穿第一壳体1的外表面且形成有安装口112。油分组件2可以沿自身的轴向通过安装口112内伸至安装空间内，使得油分组件2的上端可以与第一孔段14配合，且使得油分组件2的下端可以与第二孔段15配合，以实现油分组件2的安装。

通过上述设置，使得油分组件2可以从冷媒排出口111以外的安装口112装入安装区域110，使得油分组件2的尺寸不受冷媒排出口111的尺寸限制，且安装区域110的设计简单，便于加工，在第一壳体1上占用的空间小，利于实现第一壳体1的灵活设置。

在本发明的一些实施例中，第一壳体1上形成有第一连通通道11，第一连通通道11的一端贯穿第一壳体1的外表面以形成为冷媒排出口111，第一连通通道11的另一端与第一孔段14的远离第二孔段15的一端相连。

例如，参照图1-图3所示，可以设置第一壳体1的轴线沿横向延伸，第一连通通道11位于第一壳体1的顶部且沿竖向延伸，第一连通通道11的上端贯穿第一壳体1的顶部以形成冷媒排出口111，且第一连通通道11的下端用于与第一孔段14的上端连通，使得第一连通通道11可以将出气腔221与第一壳体1的外侧连通。这样，当高压冷媒在油分腔23内完成气液分离后，分离出的冷媒可以流向出气腔221，并从出气腔221内通过第一连通通道11流出至第一壳体1的外侧。

可以理解的是，通过设置第一连通通道11，使得第一孔段14远离第二孔段15的一端与冷媒排出口111间隔开，使得第一连通通道11的中线和截面可以自由设计，且当第一连通通道11的轴线与油分组件2的轴线不重合时，若冷媒排出口111的轴线穿过压缩部件200，油分组件2的轴线可以避开压缩部件200的轴线，以避免油分组件2与压缩部件200产生干涉。

在本发明的一些实施例中，第一孔段14为变截面孔且包括第一子段141和第二子段142，第一子段141的孔径小于第二子段142的孔径，且第一子段141位于第二子段142的远离第二孔段15的一侧，外筒21的轴向一端插配于第二子段142，其中，内管22的轴向一端插配于第一子段141；或者第一子段141的靠近第二孔段15的一端设有延伸段143，延伸段143作为内管22；或者内管22与外筒21相连。

例如，参照图2，可以沿第一孔段14的轴向将第一孔段14分为第一子段141和第二子段142，第一子段141设于第二子段142的上端，第一子段141的孔径设置为小于第二子段142的孔径，以将第一孔段14设置为变截面孔，第二子段142的孔径设置为与外筒21的直径相等，使得外筒21可以插配于第二子段142。

其中，可以设置内管22的上端与外筒21沿轴线错开，使得内管22的上端可以插配于第一子段141，这样，可以通过将外筒21和内管22分别插配至与第二子段142和第一子段141，以实现油分组件2的稳定安装；或者，参照图7、图9和图10，可以在第一子段141的下端设有延伸段143，延伸段143设为内管22，延伸段143伸至第二子段142内且与第二子段142的内壁间隔开设置，这样，当外筒21插配于第二子段142时，延伸段143可以伸至外筒21的内腔中，以实现油分组件2的便捷安装；又或者，参照图8，可以将内管22设于外筒21的内腔，且将内管22的上端与外筒21的上端相连，以将内管22与外筒21一体成型，这样，可以通过将外筒21插配于第二子段142，以实现油分组件2的便捷安装。

在本发明的一些实施例中，第一壳体1上形成有第二连通通道13，油分进口12形成在第一孔段14上，且通过第二连通通道13连通至电动压缩机300的压缩部件200的排气口201。

例如，参照图1-图3所示，可以在第一壳体1上形成有第二连通通道13，第二连通通道13沿横向延伸布置，第二连通通道13的一端与第一孔段14相连，且在第一孔段14上的切向形成有油分进口12，第二连通通道13的另一端用于与电动压缩机300的压缩部件200的排气口201连通，使得第一孔段14可以和压缩部件200的排气孔连通。这样，当电动压缩机300得电正常工作时，当压缩部件200吸入低压冷媒且在压缩后形成高压冷媒，高压冷媒可以从压缩部件200的排气口201流至第二连通通道13，并沿第二连通通道13流入油分腔23内，以在油分腔23内进行气液分离。

可以理解的是，通过设置第二连通通道13将油分腔23与压缩部件200的排气口201连通，使得流出压缩部件200的高压冷媒可以流入油分腔23内，利于提高高压冷媒的流动稳定性，提高了冷媒的气液分离效果。

在本发明的一些实施例中，如图4所示，第一壳体1的内腔形成为与电动压缩机300的压缩部件200的排气口201连通的高压腔3，结合图5-图10，油分进口12形成在第一孔段14上或者外筒21上，且与高压腔3连通。

例如，参照图4，可以将第一壳体1的内腔形成为高压腔3，高压腔3与电动压缩机300的压缩部件200的排气口201连通，油分进口12与高压腔3连通，高压腔3还可以作为润滑油的储油池，高压腔3通过回油通道与压缩部件200连通。这样，当电动压缩机300得电正常工作时，压缩部件200可以吸入低压冷媒且在压缩后形成高压冷媒，高压冷媒可以从压缩部件200的排气口201流入高压腔3内，部分润滑油分离至高压腔3内，且高压冷媒可以从油分进口12流入油分腔23内以进行气液分离，分离出的冷媒可以流经出气腔221以从冷媒排出口111排出至第一壳体1的外侧，且分离出的润滑油可以从出油口211流入高压腔3内，且高压腔3内的润滑油可以从回油通道流入压缩部件20。

例如，参照图5，可以在第一壳体1的第一孔段14上设有油分进口12，油分进口12沿外筒21的切向与内管22在轴向上位置相对；或者，可以在外筒21的切向上设有油分进口12，油分进口12与内管22在轴向上位置相对。由此，实现了油分进口12的灵活布置，利于满足不同的实际需求。

可以理解的是，通过设置高压腔3分别与油分进口12和压缩部件200的排气口201连通，使得流出排气口201的高压冷媒可以在流经高压腔3后流入油分腔23，利于增大高压冷媒的行程，且利于降低高压冷媒在油分腔23内的波动，提高气液分离效果。

下面，描述根据本发明一些具体实施例的用于电动压缩机的壳体部件100。

实施例一

如图1-图3所示，壳体部件100包括第一壳体1和油分组件2，第一壳体1的轴线沿横向延伸，第一壳体1内形成有安装区域110，安装区域110分为在上下方向上间隔开的第一孔段14和第二孔段15，第一孔段14和第二孔段15同轴设置，且第一孔段14设有第一子段141和第二子段142，第一子段141的孔径小于第二子段142的孔径以将第一孔段14构造为变截面孔。第二孔段15的下端朝外敞开以形成有安装口112，油分组件2可以沿自身轴线(即外筒21的轴线)通过安装口112安装至安装区域110内，且在油分组件2安装完成后，可以在安装口112内安装有塞体5以密封安装口112。

油分组件2包括外筒21和内管22，外筒21构造为圆管状结构，外筒21的上端用于插配于第一孔段14的第二子段142内，且外筒21的下端用于插配于第二孔段15内，以将外筒21固定在安装区域110内。内管22构造为直径较小的圆管状结构，内管22的上端插配于第一孔段14的第一子段141内，内管22的下端伸至外筒21的内腔中，内管22的外壁可以和外筒21的内壁间隔开设置，以在内管22与外筒21之间形成有环状的油分腔23。内管22的内腔形成有与油分腔23连通的出气腔221，且外筒21的下端设有与回油通道连通的出油口211。第一壳体1设有第一连通通道11，第一连通通道11位于第一壳体1的顶部且沿竖向延伸，第一连通通道11的上端贯穿第一壳体1的顶部以形成冷媒排出口111，第一连通通道11的下端与出气腔221连通。

其中，第一壳体1还设有第二连通通道13，第二连通通道13沿横向延伸布置，第二连通通道13的一端与第二子段142的内腔连通，以在第二子段142上形成有沿外筒21切向延伸的油分进口12，且第二连通通道13的另一端用于和压缩部件200的排气口201连通。

在具体的工作过程中，当电动压缩机300得电正常运行时，低压冷媒可以被吸入，并经过压缩部件200的压缩形成高压冷媒，压缩部件200适于通过排气口201向第二连通通道13内通入高压冷媒，高压冷媒沿第二连通通道13流动且通过油分进口12排入油分腔23内，流入油分腔23的高压冷媒可以在油分腔23内围绕内管22运动以实现气液分离，分离出的气态冷媒流经出气腔221、第一连通通道11以从冷媒排出口111排出到第一壳体1外，分离出的润滑油可以沿着外筒21的内壁流向出油口211，以从回油通道流入压缩部件20。

实施例二

如图4和图5所示，本实施例二与上述实施例一不同之处包括：第一壳体1的内腔形成为高压腔3，高压腔3与电动压缩机300的压缩部件200的排气口201连通，第一壳体1的第一孔段14上设有油分进口12，油分进口12与高压腔3连通，高压腔3还可以作为润滑油的储油池，高压腔3通过回油通道与压缩部件200的内腔连通。这样，当电动压缩机300得电正常工作时，压缩部件200可以吸入低压冷媒且在压缩后形成高压冷媒，高压冷媒可以从压缩部件200的排气口201流入高压腔3内，部分润滑油分离至高压腔3内，且高压冷媒可以从油分进口12流入油分腔23内以进行气液分离，分离出的冷媒可以流经出气腔221以从冷媒排出口111排出至第一壳体1的外侧，且分离出的润滑油可以从出油口211流入高压腔3内，且高压腔3内的润滑油可以从回油通道流入压缩部件20。

实施例三

如图6所示，本实施例三与上述实施例一不同之处包括：第一壳体1的内腔形成为高压腔3，高压腔3与电动压缩机300的压缩部件200的排气口201连通，外筒21在切向上设有油分进口12，油分进口12与高压腔3连通，高压腔3还可以作为润滑油的储油池，高压腔3通过回油通道与压缩部件200连通。这样，当电动压缩机300得电正常工作时，压缩部件200可以吸入低压冷媒且在压缩后形成高压冷媒，高压冷媒可以从压缩部件200的排气口201流入高压腔3内，部分润滑油分离至高压腔3内，且高压冷媒可以从油分进口12流入油分腔23内以进行气液分离，分离出的冷媒可以流经出气腔221以从冷媒排出口111排出至第一壳体1的外侧，且分离出的润滑油可以从出油口211流入高压腔3内，且高压腔3内的润滑油可以从回油通道流入压缩部件20。

实施例四

如图7所示，本实施例四与上述实施例一不同之处包括：第一子段141的下端设有延伸段143，延伸段143伸至第二子段142内且与第二子段142的内壁间隔开设置，延伸段143设为内管22，当外筒21插配于第二子段142时，延伸段143伸至外筒21的内腔中以形成油分腔23。第一壳体1的内腔形成为高压腔3，高压腔3与电动压缩机300的压缩部件200的排气口201连通，第一壳体1的第一孔段14上设有油分进口12，油分进口12与内管22在轴向上位置相对且与高压腔3连通，高压腔3还可以作为润滑油的储油池，高压腔3通过回油通道与压缩部件200连通。

实施例五

如图8所示，本实施例五与上述实施例一不同之处包括：内管22设于外筒21的内腔，且将内管22的上端与外筒21的上端相连，以将内管22与外筒21一体成型，通过将外筒21插配于第二子段142，即可实现油分组件2的安装。

实施例六

如图9所示，本实施例六与上述实施例一不同之处包括：第二子段142的下端朝外敞开以形成有安装口112，油分组件2可以沿自身轴线通过安装口112安装至安装区域110内，且在油分组件2安装完成后，可以在安装口112内安装有压力保护装置4，压力保护装置4包括装配相连的泄压安全阀42和堵头41，堵头41卡接固定在安装口112处，堵头41设有将安装区域110与第一壳体1的外侧连通的气流通道，泄压安全阀42适于安装在堵头41的气流通道内且适于在安装区域110的压强过大时连通。

第一子段141的下端设有延伸段143，延伸段143伸至第二子段142内且与第二子段142的内壁间隔开设置，延伸段143设为内管22，当外筒21插配于第二子段142时，延伸段143伸至外筒21的内腔中以形成油分腔23。第一壳体1的内腔形成为高压腔3，高压腔3与电动压缩机300的压缩部件200的排气口201连通，第一壳体1的第一孔段14上设有油分进口12，油分进口12与内管22在轴向上位置相对且与高压腔3连通，高压腔3还可以作为润滑油的储油池，高压腔3通过回油通道与压缩部件200连通。

实施例七

如图10所示，本实施例七与上述实施例一不同之处包括：第二子段142的下端朝外敞开以形成有安装口112，油分组件2可以沿自身轴线通过安装口112安装至安装区域110内，且在油分组件2安装完成后，可以在安装口112内安装有压力保护装置4，压力保护装置4包括一体成型的泄压安全阀42和堵头41，泄压安全阀42适于通过堵头41安装在安装口112内且适于在安装区域110的压强过大时连通。

第一子段141的下端设有延伸段143，延伸段143伸至第二子段142内且与第二子段142的内壁间隔开设置，延伸段143设为内管22，当外筒21插配于第二子段142时，延伸段143伸至外筒21的内腔中以形成油分腔23。第一壳体1的内腔形成为高压腔3，高压腔3与电动压缩机300的压缩部件200的排气口201连通，第一壳体1的第一孔段14上设有油分进口12，油分进口12与内管22在轴向上的位置相对且与高压腔3连通，高压腔3还可以作为润滑油的储油池，高压腔3通过回油通道与压缩部件200连通。

本发明还提出了一种电动压缩机300。

参照图1，根据本发明实施例的电动压缩机300，包括：壳体部件100、压缩部件200和电机部件。壳体部件100包括上述任一实施例的用于电动压缩机的壳体部件100；压缩部件200设于壳体部件100内且用于压缩冷媒，经压缩部件200压缩的冷媒适于通过油分组件2从冷媒排出口111排出；电机部件设于壳体部件100内且用于驱动压缩部件200执行压缩工作。

例如，电动压缩机300设有压缩部件200、壳体部件100和电机部件。参照图2所示的实施例，壳体部件100包括第一壳体1和油分组件2，第一壳体1的轴线沿横向(即水平方向)延伸，第一壳体1内形成有安装区域110，油分组件2沿自身的轴向伸至安装区域110内，第一壳体1的外表面形成有冷媒排出口111，冷媒排出口111用于将安装区域110与第一壳体1的外侧连通。

油分组件2包括外筒21和内管22，外筒21构造为管状结构，外筒21的外径与安装区域110的直径相等，外筒21的外壁可以支撑在安装区域110的内壁处以固定在安装区域110内。内管22适于伸至外筒21的内腔，内管22构造为直径较小的管状结构，内管22的外壁可以和外筒21的内壁间隔开设置，以在内管22与外筒21之间形成有环状的油分腔23。

压缩部件200适于安装在第一壳体1的内腔，压缩部件200用于吸收低压冷媒并对低压冷媒进行压缩，压缩部件200设有排气口201，压缩后的高压冷媒可以从排气口201排出。其中，参照图2，可以在第一壳体1上设有油分进口12；或者，参照图8，可以在外筒21上设有油分进口12；又或者，可以在第一壳体1和外筒21上均设有油分进口12，第一壳体1的油分进口12和外筒21的油分进口12正对连通。油分进口12沿外筒21的切向延伸，油分进口12用于将油分腔23与压缩部件200的排气口201连通。同时，可以在内管22的内腔形成有出气腔221，出气腔221的上端用于与冷媒排出口111连通，且出气腔221的下端用于与油分腔23连通，且在外筒21的下端形成有出油口211，出油口211用于将油分腔23与压缩部件200的回油通道连通。同时，可以将电机部件安装在第一壳体1的内腔且与压缩部件200间隔开设置，电机部件用于驱动压缩部件200对吸入的冷媒进行压缩。

在具体的工作过程中，当电动压缩机300得电正常运行时，压缩部件200可以从第一壳体1的外侧吸入低压冷媒，电机部件对压缩部件200施加扭矩，使得压缩部件200可以对低压冷媒进行压缩以形成高压冷媒。电动压缩机300的压缩部件200适于通过排气口201向外排出高压冷媒，使得高压冷媒可以通过油分进口12流入油分腔23内，流入油分腔23的高压冷媒可以在油分腔23内围绕内管22运动以实现气液分离，分离出的气态冷媒通过出气腔221从冷媒排出口111排出到第一壳体1外，分离出的润滑油可以沿着外筒21的内壁流向出油口211，以从回油通道流入压缩部件200内。

根据本发明实施例的电动压缩机300，通过在第一壳体1上设有安装区域110，安装区域110内安装有油分组件2，且在油分组件2内形成有油分腔23，使得高压冷媒可以通过油分进口12流入油分组件2的油分腔23内并在油分腔23内进行气液分离，无须在第一壳体1上预留油分腔23的加工空间，利于减小第一壳体1的厚度，使得第一壳体1可以灵活设计，利于实现电动压缩机300的灵活设计。

本发明又提出了一种空调系统400。

参照图11，根据本发明实施例的空调系统400，包括上述任一实施例的电动压缩机300。通过在第一壳体1上设有安装区域110，安装区域110内安装有油分组件2，且在油分组件2内形成有油分腔23，使得高压冷媒可以通过油分进口12流入油分组件2的油分腔23内并在油分腔23内进行气液分离，无须在第一壳体1上预留油分腔23的加工空间，利于减小第一壳体1的厚度，使得第一壳体1可以灵活设计，利于实现电动压缩机300的灵活设计，提高了空调系统400的布局合理性。

本发明又提出了一种车辆500。

参照图11，根据本发明实施例的车辆500，包括：车本体和搭载于车本体的空调系统400，空调系统400为上述任一实施例的空调系统400。通过在第一壳体1上设有安装区域110，安装区域110内安装有油分组件2，且在油分组件2内形成有油分腔23，使得高压冷媒可以通过油分进口12流入油分组件2的油分腔23内并在油分腔23内进行气液分离，无须在第一壳体1上预留油分腔23的加工空间，利于减小第一壳体1的厚度，使得第一壳体1可以灵活设计，利于实现电动压缩机300的灵活设计，提高了空调系统400的布局合理性，提高了车辆500的整体性能。

其中，车辆500可以是新能源车辆，在一些实施例中，新能源车辆可以是以电机作为主驱动力的纯电动车辆，在另一些实施例中，新能源车辆还可以是以内燃机和电机同时作为主驱动力的混合动力车辆。关于上述实施例中提及的为新能源车辆提供驱动动力的内燃机和电机，其中内燃机可以采用汽油、柴油、氢气等作为燃料，而为电机提供电能的方式可以采用动力电池、氢燃料电池等，这里不作特殊限定。需要说明，这里仅仅是对新能源车辆等结构作出的示例性说明，并非是限定本发明的保护范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。