一种混凝土生产系统

技术领域

本申请涉及混凝土生产的领域，尤其是涉及一种混凝土生产系统。

背景技术

混凝土生产系统包括骨料储存装置、骨料输送装置、粉料储存装置、粉料输送装置、水料储存装置、水料输送装置以及用于混合骨料、粉料以及水料的搅拌罐；其中骨料通常为直径一定的石块等粒径较大的原料。

骨料储存装置包括储存罐以及与储存罐连通的下料槽，下料槽通常设置在高于储存罐的地面上，下料槽的槽口处设有一个筛板，骨料运输车将骨料卸在下料槽中的筛板上，骨料经过筛板筛选后落至储存罐中，不符合使用要求的骨料留存在筛板上。在下次卸料前，操作人员需要清理留存在筛板上的骨料，然后再进行卸料。

由于留存在筛板上的骨料未能被利用，造成了原料的浪费。

发明内容

为了能够充分利用原料，减少浪费原料的情况，本申请提供一种混凝土生产系统。

本申请提供的一种混凝土生产系统采用如下的技术方案：

一种混凝土生产系统，包括骨料储存装置、骨料输送装置、粉料储存装置、粉料输送装置、水料储存装置、水料输送装置以及搅拌罐，其中骨料储存装置包括下料槽，所述下料槽的槽口处设有筛板，所述下料槽中位于筛板的一侧固定有收集笼，下料槽中设有多个支撑筛板的弹性的支撑件，支撑件的伸缩端与筛板固定；

所述筛板上设有将筛出的物料推至收集笼中的推料组件；

所述收集笼中滑动连接有破碎板，破碎板位于收集笼远离筛板的一侧，破碎板靠近筛板的一侧设有多个尖端；

所述破碎板上铰接有若干个驱动杆，驱动杆远离破碎板的一端铰接在筛板上。

通过采用上述技术方案，初始状态时，筛板的上表面不低于收集笼的上表面，此时驱动杆靠近筛板的一端不高于驱动杆靠近破碎板的一端；当卸料时，物料落至筛板上，物料按动筛板向下移动，并对支撑件进行压缩；随着上的物料逐渐下落，支撑件恢复形变并推动筛板向上移动；当筛板恢复至初始位置时，推料组件将筛板上留存的不符合使用要求的物料推至收集笼中进行收集。

筛板向下移动的同时还拉动驱动杆对应的一端向下移动，使驱动杆进行转动，驱动杆转动并拉动破碎板向靠近筛板的方向移动，使破碎板与收集笼靠近筛板的侧壁配合，从而对上一次下料时落至收集笼中的物料进行破碎，破碎后符合使用要求的物料落至下料槽中，能够更充分的利用原料，减少了浪费原料的情况。

可选的，所述支撑件包括固定连接在筛板下表面上的套筒，套筒中滑动插接有立柱，立柱的下端与下料槽的槽底壁固定，立柱的上端固定连接有支撑弹簧，支撑弹簧的上端与套筒的内底壁固定。

通过采用上述技术方案，初始状态时，支撑弹簧处于未完全压缩状态，当筛板向下移动时，筛板对支撑弹簧进行压缩；随着筛板上的物料逐渐减少，支撑弹簧恢复形变并推动套筒以及筛板向上移动，从而使筛板复位。

可选的，所述收集笼的两个短边内侧壁上均开设有若干个凹槽，凹槽的长度方向沿破碎板的滑动方向设置，所述破碎板上固定连接有与凹槽一一对应的凸块，每个凸块均滑动插接在对应的凹槽中。

通过采用上述技术方案，凹槽与凸块配合，使破碎板与收集笼滑动连接。

可选的，所述推料组件包括位于筛板上方的刮板以及位于筛板下方的底杆，刮板与底杆之间设有多个支板，支板贯穿筛板并与筛板滑动插接，支板与刮板以及底杆固定，底杆上固定连接有若干个限位弹簧，限位弹簧的上端与筛板抵接；

底杆的两端均套设有一个导轨，下料槽内还设有支撑导轨的连接件，连接件为弹性件，连接件的伸缩端与导轨固定；

所述推料组件还包括带动底杆沿导轨长度方向移动的驱动件。

通过采用上述技术方案，初始状态时，限位弹簧处于未完全压缩状态，刮板与筛板相互靠近的表面接触，刮板位于筛板靠近收集笼的一侧；当筛板向下移动时，筛板首先对限位弹簧进行压缩，此时连接件对底杆进行支撑，使筛板向靠近底杆的方向移动，筛板与刮板之间脱离接触并逐渐远离，随着筛板继续向下移动，连接件发生形变，同时驱动件驱动底杆以及刮板移动，使刮板移动至筛板远离收集笼的一侧。

随着筛板上的物料逐渐减少，支撑件恢复形变并推动筛板向上移动，同时限位弹簧先恢复形变，使筛板与刮板接触，随着筛板继续移动，连接件恢复形变并与支撑件配合，从而推动筛板继续向上移动；在筛板向上移动的同时驱动件工作带动刮板向初始位置移动，从而能够将筛板上不符合使用要求的物料推至收集笼中。

可选的，所述连接件包括固定连接在导轨上的导向筒，导向筒的内底壁上固定连接有连接弹簧，连接弹簧的下端固定连接有连接杆，连接杆滑动插接在导向筒中，连接杆的下端固定在下料槽的槽底壁上；

所述套筒的下端面上固定连接有电磁铁，所述电磁铁与电源电连接，所述立柱上设有测距传感器，所述下料槽的一侧还设有控制器，测距传感器与电磁铁的电源均与控制器电连接。

通过采用上述技术方案，在筛板向下移动的过程中，当限位弹簧处于完全压缩状态时，随着筛板继续向下移动，筛板带动底杆、导轨以及导向筒向下移动，从而对连接弹簧进行压缩；在筛板向下移动时，测距传感器对电磁铁的位置进行检测，当筛板移动至最低时，测距传感器检测到电磁铁并将信号传递至控制器，控制器控制电磁铁工作，电磁铁吸附在立柱上，从而对筛板的位置进行固定并保持一段时间。

一段时间后，控制器控制电磁铁的电源断开，此时连接弹簧以及支撑弹簧恢复形变，并推动筛板向上移动，筛板与刮板接触，随后筛板继续向上移动，直至筛板复位。筛板保持在最低位置一段时间，为筛板上符合使用要求的物料下落提供时间，减少驱动件工作时筛板上仍有符合使用需求的物料，从而减少了刮板将符合使用要求的物料推至收集笼中的情况。

可选的，所述套筒与导向筒的截面均呈矩形，所述立柱与连接杆二者内部均设有空腔；

所述套筒与导向筒二者的其中一个内侧壁上均固定连接有齿条，齿条垂直于筛板；

所述立柱与连接杆二者的空腔中均转动连接有与齿条啮合的主动齿轮，其中一个主动齿轮上固定连接有主卷绳轮，另一个主动齿轮对应的空腔中转动连接有与该主动齿轮啮合的从动齿轮，从动齿轮上固定连接有副卷绳轮；

所述主卷绳轮以及副卷绳轮上均缠绕有拉绳，两个拉绳的端部均与底杆固定。

通过采用上述技术方案，当筛板按动套筒以及导向筒向下移动时，套筒与刮板移动并带动对应的齿条移动，齿条与对应的主动齿轮啮合，从而带动主动齿轮转动，从动齿轮与对应的主动齿轮啮合，从而从动齿轮能够同时进行转动，从动齿轮与另一个主动齿轮的转动方向相反，所以主卷绳轮与副卷绳轮的转动方向相反，使主卷绳轮与副卷绳轮中的其中一个缠绕拉绳，另一个放出拉绳，多个拉绳之间配合带动刮板移动，从而使刮板向远离收集笼的方向移动；当套筒与导向筒向上移动时，主卷绳轮与副卷绳轮二者的转动方向均与自身在筛板向上移动时的转动方向相反，此时多个拉绳配合带动刮板向靠近收集笼的方向移动。

可选的，所述支撑件的数量为两个，两个支撑件均位于筛板远离收集笼的一侧，导轨的一端与支撑件滑动连接，导轨沿支撑件的高度方向滑动。

通过采用上述技术方案，导轨与支撑件配合使导轨随连接件移动时更稳定。

可选的，所述套筒上套设有套环，套环与导轨固定连接。

通过采用上述技术方案，套环与套筒配合，使导轨与套筒滑动连接。

可选的，所述刮板呈倾斜状，初始状态时刮板对收集笼的开口进行遮挡。

通过采用上述技术方案，减少在倾倒物料时符合使用要求的物料落至收集笼中的情况。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置筛板、支撑件、收集笼、破碎板以及驱动杆，能够更充分的利用原料，减少了浪费原料的情况；

2.通过设置导向筒、连接弹簧、连接杆、测距传感器、电磁铁以及控制器，减少了刮板将符合使用要求的物料推至收集笼中的情况；

3.通过设置齿条、主动齿轮、从动齿轮、主卷绳轮、副卷绳轮以及拉绳，能够带动刮板移动。

附图说明

图1是本申请实施例体现下料槽整体结构的示意图。

图2是本申请实施例体现筛板与收集笼位置关系的剖视图。

图3是本申请实施例体现破碎板与收集笼连接关系的剖视图。

图4是本申请实施例体现支撑件整体结构的示意图。

图5是本申请实施例体现支撑件结构的剖视图。

图6是本申请实施例体现破碎组件结构的剖视图。

图7是本申请实施例体现连接件结构的剖视图。

附图标记说明：1、下料槽；2、筛板；3、收集笼；31、凹槽；4、支撑件；41、套筒；42、支撑弹簧；43、立柱；5、推料组件；51、刮板；511、支板；52、底杆；53、限位弹簧；54、限位杆；55、导轨；551、套环；56、连接件；561、导向筒；562、连接弹簧；563、连接杆；564、电磁铁；565、测距传感器；566、控制器；57、驱动件；571、齿条；572、主动齿轮；573、从动齿轮；574、主卷绳轮；575、副卷绳轮；576、拉绳；6、破碎组件；61、破碎板；62、凸块；63、驱动杆。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种混凝土生产系统。混凝土生产系统包括骨料储存装置、粉料储存装置、水料储存装置以及搅拌罐，骨料储存装置与搅拌罐之间设有骨料输送装置，分料储存装置与搅拌罐之间设有分料输送装置，水料储存装置与搅拌罐之间设有水料输送装置。

参照图1与图2，其中骨料储存装置包括储存罐以及与储存罐连通的下料槽1，下料槽1位于地面下，地面上位于下料槽1的周围设有一圈围挡，围挡的一侧呈敞口状，方便运输车向下料槽1中倾倒骨料；下料槽1的槽口处设有筛板2以及收集笼3，收集笼3上的筛孔直径与筛板2上的筛孔直径一致，筛板2与收集笼3二者相互靠近的侧壁接触，筛板2以及收集笼3二者其余的侧壁均与下料槽1对应的侧壁接触，收集笼3与下料槽1的槽壁固定连接。

参照图2与图3，下料槽1中位于筛板2的下方设有多个用于支撑筛板2的支撑件4，多个支撑件4均位于筛板2远离收集笼3的一侧；本实施例中支撑件4的数量为两个，两个支撑件4均匀分布在筛板2远离收集笼3一侧的两个端角处。

参照图3与图4，支撑件4包括套筒41、支撑弹簧42以及立柱43，套筒41以及立柱43二者的截面均呈矩形；套筒41固定在筛板2的下表面上，套筒41的开口朝下，支撑弹簧42的一端与立柱43固定，支撑弹簧42的另一端与套筒41的内底壁固定，立柱43滑动插接在套筒41中，立柱43的下端固定在下料槽1的槽底壁上。

参照图1与图2，下料槽1中还设有将留存在筛板2上的物料推至收集笼3中的推料组件5，推料组件5包括刮板51、支撑刮板51的连接件56以及驱动刮板51移动的驱动件57；刮板51位于筛板2上方，刮板51的长度方向沿收集笼3的长度方向设置，刮板51呈倾斜状，刮板51由下至上逐渐朝靠近收集笼3的方向倾斜。

参照图5，刮板51的下表面上固定连接有至少两个支板511，支板511垂直于筛板2，多个支板511沿刮板51的长度分布，筛板2上开设有与支板511一一对应设置的通孔，通孔的长度方向与筛板2的长度方向垂直，每个支板511均滑动插接在对应的通孔中。

筛板2下方设有底杆52，底杆52与刮板51二者的长度方向一致，底杆52的上表面与支板511的下表面固定；底杆52上滑动插接有若干个垂直于筛板2的限位杆54，限位杆54上套设有一个限位弹簧53，限位弹簧53的上端与限位杆54的上端固定，且限位弹簧53与筛板2抵接，限位弹簧53的下端与底杆52固定，限位弹簧53的弹性小于支撑弹簧42的弹性。

参照图3与图5，底杆52的两端均设有一个截面呈U形的导轨55，两个导轨55均位于两个套筒41之间，导轨55的长度方向与刮板51的长度方向垂直，导轨55的两端呈封堵状，底杆52的每一段均滑动插接在对应的导轨55中；导轨55靠近套筒41一端的侧壁上固定连接有套环551，套环551套设在对应的套筒41上，套环551与套筒41滑动插接。

参照图2与图6，连接件56的数量为两个，连接件56位于导轨55靠近收集笼3的一端的下方，连接件56包括固定连接在底杆52下表面上的导向筒561；导向筒561的内底壁上固定连接有连接弹簧562，连接弹簧562的下端固定连接有连接杆563，连接杆563滑动插接在导向筒561中，导向筒561与连接杆563的截面均呈矩形。

参照图1与图3，连接件56还包括固定连接在套筒41下表面上的电磁铁564，电磁铁564呈环状，电磁铁564套设在对应的立柱43上，电磁铁564与电源电连接；立柱43其中一个侧壁的下端安装有测距传感器565，测距传感器565对电磁铁564的位置进行检测，下料槽1的一侧安装有控制器566，电磁铁564的电源以及测距传感器565均与控制器566电连接。

当筛板2移动至最低位置时，测距传感器565检测到电磁铁564的高度并将数据传递至控制器566，控制器566控制电源接通，从而控制电磁铁564工作，使筛板2保持最低的位置一段时间，为筛板2上符合使用要求的物料下落提供时间。

参照图4与图6，立柱43与连接杆563二者内部中空，驱动件57包括套筒41以及导向筒561二者内侧壁上固定连接的齿条571，齿条571垂直于筛板2；立柱43与连接杆563二者的侧壁上均开设有与自身内部连通的孔，每个齿条571均插入对应的孔中；立柱43与连接杆563二者中均转动连接有与齿条571啮合的主动齿轮572。

立柱43对应的主动齿轮572的转动轴上还固定连接有主卷绳轮574，主卷绳轮574位于立柱43外，套筒41与主卷绳轮574对应的侧壁上开设有供主卷绳轮574的转动轴移动的条形孔；连接杆563中还转动连接有与主动齿轮572啮合的从动齿轮573，从动齿轮573的转动轴上还固定连接有副卷绳轮575，副卷绳轮575位于连接杆563外，导向筒561与副卷绳轮575对应的侧壁上也开设有供副卷绳轮575的转动轴移动的条形孔。每个主卷绳轮574以及每个副卷绳轮575上均缠绕有拉绳576，拉绳576的端部均与底杆52对应的一端固定。

初始状态时，支撑弹簧42以及限位弹簧53处于初始状态，筛板2的上表面与收集笼3的上表面平齐，刮板51位于筛板2靠近收集笼3的一侧，每个拉绳576均绷紧，刮板51的上侧与下料槽1靠近收集笼3的侧壁贴合，刮板51对收集笼3上端的开口进行遮挡；刮板51的下表面与筛板2的上表面接触，底板的上表面与刮板51的下表面存在间距。

当卸料时，物料落至筛板2上，此时刮板51对物料进行导向，使落至收集笼3上方的物料沿刮板51滑动至筛板2上，减少合格的物料落至收集笼3中；同时物料按动筛板2向下移动，筛板2带动套筒41向下移动，从而对限位弹簧53进行压缩；在筛板2移动的同时，筛板2先对限位弹簧53进行压缩，随着筛板2继续向下移动，刮板51的上表面与筛板2的上表面之间的距离逐渐增大，使物料位于刮板51与筛板2之间。

当限位弹簧53压缩至极限状态时，随着筛板2继续向下移动，筛板2按动套筒41、底杆52、导轨55以及导向筒561向下移动，从而使支撑弹簧42以及连接弹簧562压缩；套筒41以及导向筒561均带动对应的齿条571向下移动，齿条571移动带动对应的主动齿轮572转动，同时从动齿轮573与对应的主动齿轮572啮合也进行转动，从动齿轮573转动的方向与主动齿轮572转动的方向相反，主卷绳轮574与副卷绳轮575的转动方向也相反。

主卷绳轮574转动使拉绳576进一步缠绕在主卷绳轮574上，副卷绳轮575转动将拉绳576放出，主卷绳轮574与副卷绳轮575上的拉绳576配合拉动底杆52、支板511以及刮板51向远离收集笼3的方向移动；当筛板2移动至最低位置时，测距传感器565检测到电磁铁564的位置，并将信号传递至控制器566，控制器566控制电源接通，电磁铁564通电并吸附在立柱43上，从而对套筒41以及筛板2的位置固定。

当筛板2移动至最低位置时，刮板51在拉绳576的作用下位于筛板2远离收集笼3的一侧，一段时间后，筛板2上符合规格的物料均落至下料槽1中，控制器566控制电磁铁564的电源断开，此时电磁铁564失去磁性，支撑弹簧42恢复形变并推动套筒41以及筛板2向上移动，同时限位弹簧53也恢复形变，使筛板2与刮板51接触。

当套筒41以及导向筒561均向上移动时，套筒41以及导向筒561带动对应的齿条571向上移动，齿条571移动带动对应的主动齿轮572转动，从动齿轮573在对应的主动齿轮572的作用下也进行转动，从而使主卷绳轮574以及副卷绳轮575转动，使拉绳576带动刮板51向靠近收集笼3的方向移动，刮板51移动的同时推动筛板2上的物料移动；当刮板51恢复至初始位置时，刮板51上的物料落至收集笼3中。

参照图5与图7，收集笼3中还设有对物料进行破碎的破碎组件6，破碎组件6包括设置在收集笼3中的破碎板61，破碎板61的长度方向沿收集笼3的长度方向设置，破碎板61靠近筛板2的侧壁上设有多个尖端；破碎板61的两个短边侧壁上固定连接有多个凸块62，多个凸块62沿破碎板61的高度方向排列；收集笼3的两个短边内侧壁上均开设有与凸块62一一对应设置的凹槽31，凹槽31的长度方向沿收集笼3的宽度方向设置，每个凸块62均滑动插接在对应的凹槽31中。

破碎板61靠近筛板2的侧壁上铰接有若干个驱动杆63，驱动杆63远离破碎板61的一端铰接在筛板2上，初始状态时，驱动杆63与筛板2平行，收集笼3靠近筛板2的侧壁上开设有供驱动杆63移动的孔；本实施例中驱动杆63的数量为两个，两个驱动杆63均匀分布在破碎板61上，在其他实施例中驱动杆63的数量还可以为一个，当驱动杆63的数量为一个时，驱动杆63位于破碎板61中部。

当筛板2向下移动时，筛板2移动带动驱动杆63对应的一端向下移动，从而使驱动杆63转动，同时筛板2带动驱动杆63以及破碎板61向靠近筛板2的方向移动，使破碎板61与收集笼3靠近筛板2的侧壁配合，从而对收集笼3中的物料进行破碎；当筛板2向上移动时，筛板2带动驱动杆63移动，使驱动杆63推动破碎板61向远离筛板2的方向移动，从而使破碎板61复位。

每当筛板2向下移动一次，破碎板61对收集笼3中的物料进行一次破碎，符合使用要求的物料通过收集笼3上的筛孔落至下料槽1中，能够更充分的利用原料，减少了浪费原料的情况。

在进行生产时，骨料输送装置、粉料输送装置以及水料输送装置均工作，从而向搅拌罐内投入一定量的骨料、粉料以及水料，搅拌罐工作将骨料、粉料以及水料混合，从而形成混凝土。

本申请实施例一种混凝土生产系统的实施原理为：当操作人员向筛板2上倾倒物料后，物料按动筛板2向下移动，筛板2通过驱动杆63带动破碎板61移动，同时筛板2对限位弹簧53进行压缩，使筛板2与刮板51之间脱离接触，筛板2继续向下移动并通过齿条571、主动齿轮572以及从动齿轮573带动主卷绳轮574以及副卷绳轮575转动，从而通过拉绳576带动刮板51向远离收集笼3的方向移动；当筛板2移动至最低点时，控制器566控制电磁铁564工作使筛板2位置固定，此时破碎板61与收集笼3配合对物料进行破碎，破碎后符合使用要求的物料落至下料槽1中。

一段时间后，控制器566控制电磁铁564的电源断开，此时支撑弹簧42、连接弹簧562与限位弹簧53恢复形变，从而使筛板2与刮板51接触，使主卷绳轮574与副卷绳轮575工作，从而时刮板51将筛板2上的物料推至收集笼3中；当下一次下料时，筛板2带动驱动杆63以及破碎板61移动，从而再次对收集笼3中的物料进行破碎。

在进行生产时，骨料输送装置、粉料输送装置以及水料输送装置工作，向搅拌罐内输送骨料、粉料以及水料，搅拌罐对搅拌罐内的各种物料进行搅拌混合，从而形成混凝土。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。