一种制备复合铝膜的方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种制备复合铝膜的方法。

背景技术

近年来，随着新能源汽车的飞速发展，二次电池的市场需求逐渐增加，特别是软包锂离子电池因其安全性能好、重量轻、能量密度高、电池寿命长等优点而成为市场的主流需求之一，使其各方面的研究均成为研究热点。软包电池的传统正极材料是铝箔，而使用复合铝膜作正极材料电池的安全性更高、重量更轻。

但是，现阶段制备的复合铝膜的生产效率较低，这极大地制约了复合铝膜的产业化进程，因此需要提供一种生产效率较高的制备复合铝膜的方法以解决现有技术的不足。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种制备复合铝膜的方法。

本发明为实现技术目的采用的技术方案为：

一种制备复合铝膜的方法，包括以下步骤：

(1)首先将基底表面经过喷砂处理；

(2)然后通过热喷涂技术在基底表面喷涂10-50μm厚的铝层；

(3)将热喷涂制备的铝层放入酸液中腐蚀，得到4-8μm的铝层；

(4)再经过转印技术将酸蚀后的铝层转移到高分子基膜上得到复合铝膜。

优选的，步骤(1)中所述的基底为铝箔、钢带中的一种，表面处理的目的是为了降低铝层与基底的结合。

优选的，步骤(2)中所述的热喷涂技术可以为亚音速火焰喷涂，喷涂速度为1m/s-5m/s，喷涂距离为20cm-60cm。

优选的，步骤(3)中所述放入酸液中腐蚀的温度为20-60℃，时间为1min-30min。

优选的，步骤(3)中所述酸液采用10％的稀盐酸溶液。

优选的，步骤(4)中所述的高分子基膜可以为PET、PP或PI的一种。

优选的，上述方法还包括将步骤(4)得到的复合铝膜经过分切得到成品。

更优选的，将步骤(4)得到的复合铝膜分切收卷得到不同宽度和长度的铝膜卷。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：将基底通过喷砂处理后再通过亚音速火焰喷涂技术制备的复合铝层的附着力可以调控，复合铝层的致密性更好，生产工艺可调节，生产效率更高。亚音速火焰喷涂技术制备的复合铝层经酸蚀减薄到所需厚度，所得到的铝层的厚度选择性大。最终通过转印技术得到复合铝膜，与真空蒸镀铝膜相比，对高分子薄膜的要求也更低。

本发明提供的一种制备复合铝膜的方法，该方法制备铝膜的工艺可控性高，制备的铝膜厚度选择性广，并且铝膜的性能优异，具有广阔的应用前景。

附图说明

图1为本发明制备复合铝膜的方法流程图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。可以理解的是，未有特殊说明的操作步骤(如喷砂和转印的具体步骤)，可通过常规技术手段实现，本申请不做赘述。

实施例1

结合图1，一种制备复合铝膜的方法，其步骤如下：

(1)首先将钢带表面经过喷砂处理。

(2)然后通过亚音速火焰喷涂技术在钢带表面喷涂15μm厚的铝层，喷涂速度为3m/s，喷涂距离为40cm。

(3)将火焰喷涂制备的铝层放入10％的稀盐酸溶液中腐蚀，腐蚀温度为40℃，腐蚀时间为10min，然后经过水洗烘干后得到厚度为8μm的铝层。

(4)再经过转印技术将酸蚀后的铝层转移到PET高分子基膜上得到复合铝膜。与现有技术制备的复合铝膜相比，所制备的复合铝膜经检测，横向断裂伸长率为23％，提高了1倍多；孔洞水平也有明显改善，孔洞个数减少了约30％。并且本发明制备铝膜的生产时间缩短了30％。

(5)最后，复合铝膜经过分切得到成品。

实施例2

一种制备复合铝膜的方法，其步骤如下：

(1)首先将钢带表面经过喷砂处理。

(2)然后通过亚音速火焰喷涂技术在钢带表面喷涂50μm厚的铝层，喷涂速度为1m/s，喷涂距离为20cm。

(3)将火焰喷涂制备的铝层放入10％的稀盐酸溶液中腐蚀，腐蚀温度为20℃，腐蚀时间为30min，然后经过水洗烘干后得到厚度为6μm的铝层。

(4)再经过转印技术将酸蚀后的铝层转移到PP高分子基膜上得到复合铝膜。

(5)最后，复合铝膜经过分切得到成品。

实施例3

一种制备复合铝膜的方法，其步骤如下：

(1)首先将铝箔表面经过喷砂处理。

(2)然后通过亚音速火焰喷涂技术在钢带表面喷涂10μm厚的铝层，喷涂速度为5m/s，喷涂距离为60cm。

(3)将火焰喷涂制备的铝层放入10％的稀盐酸溶液中腐蚀，腐蚀温度为60℃，腐蚀时间为1min，然后经过水洗烘干后得到厚度为4μm的铝层。

(4)再经过转印技术将酸蚀后的铝层转移到PI高分子基膜上得到复合铝膜。

(5)最后，复合铝膜经过分切得到成品。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照最佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。