压缩部件、电动压缩机、空调系统和车辆

技术领域

本发明涉及压缩技术领域，尤其是涉及一种压缩部件、具有该压缩部件的电动压缩机、具有该电动压缩机的空调系统以及具有该空调系统的车辆。

背景技术

旋转式压缩机的泵体零件，如气缸、轴承、隔板等，其材料主要为金属材料，但金属材料的导热系数比较高。压缩机工作时，泵体将外部吸入的低温低压冷媒压缩形成高温高压冷媒并排入压缩机的壳体内，然而，壳体内的高温高压冷媒会通过轴承将热量传递至泵体内的低温低压冷媒，造成泵体内的冷媒被加热而体积膨胀，使得一个压缩行程中能够进入泵体内进行压缩的冷媒量减少，降低了压缩机冷量，导致压缩机能效降低。相关技术中，虽然部分方案中设置了隔热结构，但是均为将隔热结构设于泵体外，需要的隔热材料多，且易造成压缩机的整体结构尺寸较大，存在改进的空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种压缩部件，该压缩部件的压缩腔内设有隔热结构，防止高压冷媒中的热量扩散至压缩腔内，提高进入到压缩腔内的低压冷媒量，提升压缩机的能效。

根据本发明实施例的压缩部件，包括：曲轴；轴承组件，所述轴承组件套设于所述曲轴；气缸，所述气缸套设于所述曲轴，所述气缸与所述轴承组件沿所述曲轴的轴向分布且与所述曲轴限定出压缩腔；隔热结构，所述隔热结构设于所述压缩腔的内壁，所述隔热结构的导热系数小于所述压缩腔的内壁的导热系数。

根据本发明实施例的压缩部件，通过在压缩腔的内壁设置隔热结构，可将压缩腔的内部空间与气缸、轴承组件间隔开，防止压缩腔外的热量传导至压缩腔内，保证压缩腔内进入到低压冷媒量，提高压缩机的能效。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述隔热结构包括第一隔热件，所述第一隔热件设于所述气缸的内周壁。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述气缸的内周壁设有第一安装槽，所述第一隔热件位于所述第一安装槽内。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述第一安装槽的内周壁设有第一限位部，所述第一隔热件的外周壁设有第二限位部，所述第一限位部与所述第二限位部限位配合。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述第一限位部和所述第二限位部中的一个构造为卡接倒钩，且另一个构造为卡接凹槽，所述卡接倒钩卡接至所述卡接凹槽内。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述第一限位部为多个且在所述第一安装槽的周向上间隔开分布，所述第二限位部为多个且与多个所述第一限位部一一对应地配合。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述第一隔热件构造为开环结构；所述第一隔热件在周向上形成有避让区域，所述避让区域用于避让所述气缸的进气口、排气口、滑片槽；或者，所述第一隔热件在周向上形成有避让缺口，所述避让缺口用于避让所述滑片槽，所述第一隔热件还设有用于避让所述进气口的第一避让口和用于避让排气口的第二避让口。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述第一隔热件的轴向宽度与所述气缸的内周壁的轴向宽度相同。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述轴承组件包括两个轴承，两个轴承在所述曲轴的轴向上间隔开分布，所述气缸位于两个所述轴承之间且共同限定出所述压缩腔；其中，所述隔热结构包括第二隔热件，两个所述轴承中的至少一个朝向所述压缩腔内的端面设有所述第二隔热件。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述轴承的端面设有第二安装槽，所述第二隔热件安装于所述第二安装槽内。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述第二安装槽的内底壁设有第三限位部，所述第二隔热件设有第四限位部，所述第三限位部与所述第四限位部限位配合。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述第三限位部和所述第四限位部中的一个构造为卡接孔，且另一个构造为卡接柱，所述卡接柱卡接至所述卡接孔内。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述卡接柱包括相连的穿设段和限位段，所述卡接孔包括相互连通的第一孔段和第二孔段，且所述穿设段穿设于所述第一孔段，所述限位段限位抵压于所述第二孔段内。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述气缸为至少两个，且相邻两个所述气缸之间设有隔板，所述隔板将所述压缩腔分隔为多个子腔；其中，所述隔热结构还包括第三隔热件，所述第三隔热件设于所述隔板。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述第三隔热件包括连接部和两个隔热部，所述连接部连接于两个所述隔热部之间且穿设于所述隔板，两个所述隔热部分别位于所述隔板的两个端面。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述隔热结构适于过盈压装至所述压缩腔的内壁。

根据本发明一些实施例的压缩部件，所述隔热结构的厚度为H，满足：2mm≤H≤5mm。

本发明还提出了一种电动压缩机。

根据本发明实施例的电动压缩机，包括上述任一种实施例所述的压缩部件。

本发明还提出了一种空调系统。

根据本发明实施例的空调系统，包括上述实施例所述的电动压缩机。

本发明还提出了一种车辆。

根据本发明实施例的车辆，包括上述任一种实施例所述的空调系统。

所述车辆、所述空调系统、所述电动压缩机和上述的压缩部件相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的压缩部件的截面图；

图2是根据本发明实施例的气缸的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的第一隔热件的结构示意图；

图4是根据本发明一些实施例的气缸与第一隔热件的装配图；

图5是根据本发明一些实施例的气缸与第一隔热件的装配剖视图；

图6是根据本发明另一些实施例的气缸与第一隔热件的装配图；

图7是根据本发明又一些实施例的气缸与第一隔热件的装配图；

图8是根据本发明又一些实施例的气缸与第一隔热件的装配剖视图；

图9是根据本发明一些实施例的轴承的结构示意图；

图10是根据本发明一些实施例的轴承与第二隔热件的装配剖视图；

图11是根据本发明一些实施例的隔板的结构示意图；

图12是根据本发明一些实施例的隔板与第三隔热件的装配剖视图；

图13是根据本发明另一些实施例的压缩部件的截面图；

图14是根据本发明又一些实施例的压缩部件的截面图。

附图标记：

压缩部件100，

第一隔热件11，卡接倒钩111，避让区域112，避让缺口113，第一避让口114，第二避让口115，第一隔热件的外周壁b，第二隔热件12，卡接柱121，穿设段122，限位段123，第三隔热件13，连接部131，隔热部132，

轴承2，第二安装槽21，卡接孔211，

气缸3，第一安装槽31，卡接凹槽311，进气口32，排气口33，滑片槽34，气缸的内周壁a，

隔板4，第三安装槽41，子槽411，连通槽412，

曲轴5，滑片6，活塞7，压缩腔8。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图14描述根据本发明实施例的压缩部件100，该压缩部件100的压缩腔8的内壁设有隔热结构，从而防止压缩机的高压腔内压缩后的高压冷媒的热量扩散至压缩腔8内，提高压缩腔8内进入的低压冷媒量，进而提升压缩机的能效比。

如图1-图14所示，根据本发明实施例的压缩部件100，包括：曲轴5、轴承组件、气缸3和隔热结构。其中，本发明中的压缩部件100可作为旋转式压缩机的压缩部件。

轴承组件套设于曲轴5外，如轴承组件包括两个轴承12，两个轴承12分别套设于曲轴5外，且两个轴承12在曲轴5的轴向上间隔开分布，气缸3套设于曲轴5外，且气缸3位于两个轴承12之间，即气缸3与轴承组件在曲轴5的轴向上分布，且在气缸3与轴承组件安装固定后，气缸的内周壁a与两个轴承12朝向彼此的端面之间限定出压缩腔8。

需要说明的是，在曲轴5外还套设有活塞7，活塞7可随着曲轴5转动，以使活塞7在压缩腔8内往复转动，进而将进入到压缩腔8内的低压冷媒加压为高压冷媒。且如图2所示，在气缸3上设有滑片槽34，且滑片槽34与压缩腔8连通，滑片槽34内安装有滑片6以对压缩腔8进行分隔，其中，在滑片槽34的两侧设有进气口32和排气口33，外部的低压冷媒适于从进气口32进入到压缩腔8内，且在压缩腔8内加压后的高压冷媒适于从排气口33处流至压缩腔8外。

其中，隔热结构设于压缩腔8的内壁，如隔热结构贴合于压缩腔8的内壁，以防止限定出压缩腔8的结构上的热量传导至压缩腔8内，如隔热结构可贴合于轴承12的端面，或者贴合于气缸的内周壁a，再或者轴承12的端面和气缸的内周壁a均贴有隔热结构。且隔热结构为导热系数小于压缩腔8的内壁的导热系数，如在隔热结构贴合于气缸的内周壁a时，隔热结构的导热系数小于气缸3的导热系数，或者在隔热结构贴合于轴承12的端面时，隔热结构的导热系数小于轴承12的导热系数。其中，导热系数为在稳定传热条件下，1m厚的材料，两侧表面的温差为1开尔文温度，在一定时间内，通过1平方米面积传递的热量，单位为瓦/米·度(W/(m·K)，此处为K可用℃代替)。

需要说明的是，在压缩机运行时，外部的低压冷媒进入到压缩腔8内形成高压冷媒，且高压冷媒排放至压缩机的壳体内，并从壳体的排气管排出至压缩机外，高压冷媒环绕于压缩腔8外，使得高压冷媒中热量可传导至气缸3以及轴承12，且从轴承12或气缸3进入到压缩腔8内造成压缩腔8内的热量增加。由此，在本发明中通过设置隔热结构，实现压缩腔8的内部空间与气缸的内周壁a、轴承12的端面之间的热量隔断，可减小压缩腔8的内壁朝向压缩腔8内扩散的热量，进而避免出现压缩腔8内的低压冷媒被加热而体积膨胀，保证一个压缩行程中能够进入到压缩腔8内的低压冷媒量较为充足，且提高压缩机的能效。

根据本发明实施例的压缩部件100，通过在压缩腔8的内壁设置隔热结构，可将压缩腔8的内部空间与气缸3、轴承组件间隔开，防止压缩腔8外的热量传导至压缩腔8内，保证压缩腔8内进入到低压冷媒量，提高压缩机的能效。

在一些实施例中，如图1、图13和图14所示，隔热结构包括第一隔热件11，第一隔热件11设于气缸的内周壁a。如将第一隔热件11贴合于气缸的内周壁a，以将压缩腔8的内部空间与气缸的内周壁a间隔开，从而防止气缸3外的热量以气缸3的周壁为导热媒介传递至压缩腔8的内部空间中，实现热量隔绝。其中，在实际布置时，第一隔热件11可用于对气缸的内周壁a的至少部分覆盖，即可完全覆盖气缸的内周壁a，也可仅在部分位置处进行覆盖。

其中，在实际设计时，可将第一隔热件11的形状构造设置为与气缸的内周壁a的形状相适配，如气缸的内周壁a构造为环形面，可将第一隔热件11构造为长条状，以使第一隔热件11贴合于气缸的内周壁a，从而使得第一隔热件11可对气缸3的周向上的各个位置处均起到隔热作用，保证隔热效果。

以及，可将第一隔热件11构造长条片状，不仅可使得第一隔热件11能够与气缸的内周壁a贴合，且第一隔热件11的厚度不会过大造成材料的浪费以及对压缩腔8的内部空间的过多占用。换言之，将第一隔热件11设于气缸3的内侧，只需设计较小面积的第一隔热件11，即可实现较高的隔热效果，相对于隔热结构设于轴承12的外侧的方案，在达到相同的隔热效果的情况下，所需的第一隔热部132的面积更小，有利于减少隔热材料的使用量，降低制作成本。

在一些实施例中，气缸的内周壁a设有第一安装槽31，第一隔热件11位于第一安装槽31内，其中，第一安装槽31沿气缸的内周壁a的周向上分布，且将第一安装槽31的两侧贯通至气缸3的两端的端面，即第一安装槽31为轴向两侧均敞开。这样，在第一隔热件11安装于第一安装槽31内后，尤其第一隔热件11的轴向两侧分别伸至气缸3的轴向两端，实现第一隔热件11与气缸的内周壁a的最大化贴合，使得气缸的内周壁a的轴向上的不同位置均可通过第一隔热件11进行隔热，提升隔热效果。

其中，将第一隔热件11安装于第一安装槽31内，在实际设计时，可将第一隔热件11的径向厚度设置为与第一安装槽31的径向深度相同，以使第一隔热件11在位于第一安装槽31内后与气缸的内周壁a平齐，从而可避免第一隔热件11过多地凸出于压缩腔8内，从而避免活塞7在压缩腔8内往复运动过程中与第一隔热件11产生干涉，保证活塞7能够实现正常压缩功能。且如此设置，可使得第一隔热件11与气缸3共用径向上的空间，不需为第一隔热件11设置单独的安装空间，减少气缸3的整体结构尺寸，更不会占用压缩腔8的内部空间，保证冷媒压缩量。

在一些实施例中，第一安装槽31的内周壁设有第一限位部，第一隔热件的外周壁b设有第二限位部，第一限位部与第二限位部限位配合。换言之，本发明中的第一隔热件11为卡接于第一安装槽31内，以限制第一隔热件11周向旋转及径向位移。需要说明的是，通过注塑或铸造在一起的两种不同的材料，本身是不会紧密地连接在一起而在受力的情况下不发生相对位移的，因此通过设置第一限位部和第二限位部限位配合，可使两种不同的材料不会相对移动。

需要说明的是，将第一隔热件11卡接于第一安装槽31内，不需设置单独的连接件，如螺栓等，利于降低安装成本，且在实际连接时，第一隔热件11的安装步骤较为简单，只需卡接即可实现连接固定，利于提高安装效率。且通过设置两个限位部限位配合，利于将第一隔热件11稳定地保持在第一安装槽31内，防止活塞7在压缩腔8内运动时对第一隔热件11产生挤压导致第一隔热件11从第一安装槽31内脱出，提高第一隔热件11的安装稳定性。

或者在另一些实施例中，如图7-图8所示，第一隔热件11可为过盈压装至第一安装槽31内，即不需在第一隔热件11或第一安装槽31设置相应的卡接结构，减少加工工序，降低加工成本，且利于快速安装。其中，将第一隔热件11设置为过盈压装至第一安装槽31内，可适用于第一隔热件11为不能注塑、铸造成型的情况，尤其对于无法设置卡接倒钩的结构类型，如第一隔热件11可为陶瓷材料制成。

在一些实施例中，第一限位部和第二限位部中的一个构造为卡接倒钩111，且另一个构造为卡接凹槽311，如在第一安装槽31的内周壁设置卡接倒钩111且在第一隔热件的外周壁b设置卡接凹槽311，或者在第一安装槽31的内周壁设置卡接凹槽311且在第一隔热件的外周壁b设置卡接倒钩111，均可通过卡接倒钩111与卡接凹槽311的限位配合实现第一隔热件11与气缸3的连接固定。

其中，如图3-图6所示，在第一隔热件的外周壁b设有卡接倒钩111，且卡接倒钩111构造为圆柱状，且卡接倒钩111沿第一隔热件11的轴向延伸设置，同时卡接倒钩111的外周壁与第一隔热件的外周壁b固定相连。同时，如图2所示，卡接凹槽311设于第一安装槽31的内底壁，且卡接凹槽311沿气缸3的轴向延伸设置，卡接凹槽311具有圆形横截面，从而使得卡接倒钩111卡接至卡接凹槽311内后，能够使得卡接倒钩111与气缸的内周壁a稳定地卡接，提高第一隔热件11在气缸3内的卡接稳定性，避免第一隔热件11从第一安装槽31内脱出，保证隔热效果。

在一些实施例中，第一限位部为多个，且多个第一限位部在第一安装槽31的周向上间隔开分布，第二限位部为多个，多个第二限位部在第一隔热件的外周壁b的周向上间隔开分布，以使多个第二限位部和多个第一限位部一一对应地配合。

如卡接倒钩111为多个，且多个卡接倒钩111在第一隔热件的外周壁b的周向上间隔开分布，同时，卡接凹槽311为多个，且多个卡接凹槽311在第一安装槽31的周向上间隔开分布。如图3所示，多个卡接倒钩111设置为7个，以及如图2所示，卡接凹槽311设置为7个，且如图4和图6所示，7个卡接倒钩111分别对应卡接至7个卡接凹槽311内，由此可实现第一隔热件11与气缸3的连接固定。

在一些实施例中，第一隔热件11构造为开环结构，即第一隔热件11为在周向上的至少部分区域断开设置，以使第一隔热件11对气缸3上的部分结构进行避让，如对气缸3上的滑片6、进入的低压冷媒以及排出的高压冷媒，从而实现第一隔热件11的合理设置。

其中，可在第一隔热件11在周向上形成有避让区域112，且避让区域112用于避让气缸3的进气口32、排气口33以及滑片槽34。其中，如图4和图5所示，第一隔热件11的两端间隔开且在两端之间形成避让区域112，避让区域112与气缸3的进气口32、排气口33和滑片槽34正对，这样，可使得进气口32处的低压冷媒可从进气口32以及避让区域112进入到压缩腔8内，且滑片槽34内的滑片6也可从避让区域112处进入到压缩腔8内以与活塞7的外周壁接触，以及压缩腔8内压缩后的高压冷媒可从避让区域112处流向排气口33处并流至压缩腔8外。

或者，在另一些实施例中，第一隔热件11在周向上形成有避让缺口113，避让缺口113用于避让滑片槽34，且第一隔热件11还设有第一避让口114和第二避让口115，第一避让口114与进气口32正对以进气口32进行避让，第二避让口115与排气口33正对以与排气口33正对。

由此，可使得滑片6从避让缺口113处伸至压缩腔8内实现与活塞7的抵压配合，且进气口32处的低压冷媒也可从第一避让口114处进入到压缩腔8内，同时压缩腔8内的高压冷媒可从第二避让口115处进入到排气口33处进而排出至压缩腔8外。

由此，可在实现第一隔热件11隔热的情况下，可保证进气口32处正常进入冷媒，同时排气口33处正常排出冷媒，以及滑片6也可正常抵压活塞7，保证压缩部件100合理运行。

在一些实施例中，第一隔热件11的轴向宽度与气缸的内周壁a的轴向宽度相同，以使第一隔热件11能够对气缸3的轴向上的各个位置均进行有效隔热，增大隔热面积，最大化地保证隔热效果。

可选地，第一隔热件11为注塑成型于第一安装槽31内，以在加工阶段即实现第一隔热件11与气缸3的固定连接，从而使得气缸3与第一隔热件11为一体安装于压缩部件100内，减少压缩部件100的安装工序，且可增大以第一隔热件11与气缸的内周壁a的连接稳定性。且注塑材料如采用PEEK(聚醚醚酮)。

以及，在实际选材时，可将第一隔热件11采用导热系数小于气缸3的导热系数的材料进行成型，以保证隔热效果。尤其，第一隔热件11的导热系数可小于等于气缸3的导热系数的五分之一。

在一些实施例中，轴承组件包括两个轴承12，两个轴承12分别套设于曲轴5外，两个轴承12在曲轴5的轴向上间隔开分布，气缸3位于两个轴承12之间且共同限定出压缩腔8。即在气缸3与轴承组件安装固定后，气缸的内周壁a与两个轴承12朝向彼此的端面之间限定出压缩腔8。

其中，隔热结构包括第二隔热件12，两个轴承12中的至少一个朝向压缩腔8内的端面设有第二隔热件12，即可在两个轴承12中的一个轴承12朝向压缩腔8内的端面设置第二隔热件12，也可在两个轴承12朝向彼此的端面均设置有第二隔热件12，以使第二隔热件12将压缩腔8的内部空间与轴承12间隔开，进而防止轴承12上的热量扩散至压缩腔8内。

且在实际设计时，也可将第二隔热件12与轴承12的端面随形设计。且需要说明的是，活塞7安装于压缩腔8内，且活塞7与滑片6抵压配合，以使压缩腔8的一部分为高压侧部分且另一部分为低压侧部分，即第二隔热件12可与轴承12的端面中朝向低压侧部分的随形设计，如第二隔热件12构造为开环板状，以使第二隔热件12在贴合于轴承12的端面后，第二隔热件12可将压缩腔8内的低压侧部分与轴承12间隔开，避免低压侧部分的温度过高影响进气压缩效果。

在一些实施例中，轴承12的端面设有第二安装槽21，第二隔热件12安装于第二安装槽21内。其中，第二安装槽21与第二隔热件12的形状相同，如图9所示，第二安装槽21构造为长条形槽，且第二安装槽21在轴承12的周向上延伸设置，且第二安装槽21也构造为开环形，以使第二隔热件12可安装于第二安装槽21内实现对压缩腔8的内部空间与轴承12的端面之间的隔热。

其中，将第二隔热件12安装于第二安装槽21内，在实际设计时，可将第二隔热件12的厚度设置为与第二安装槽21的深度相同，以使第二隔热件12在位于第二安装槽21内后与轴承12的内周壁平齐，从而可避免第二隔热件12过多地凸出于压缩腔8内，从而避免活塞7在压缩腔8内往复运动过程中与第二隔热件12产生干涉，保证活塞7能够实现正常压缩功能。且如此设置，可使得第二隔热件12与轴承12共用轴向上的空间，不需为第二隔热件12设置单独的安装空间，减少轴承12的整体结构尺寸，更不会占用压缩腔8的内部空间，保证冷媒压缩量。

在一些实施例中，第二安装槽21的内周壁设有第三限位部，第二隔热件12的外周壁设有第四限位部，第三限位部与第四限位部限位配合。换言之，本发明中的第二隔热件12为卡接于第二安装槽21内，以使第二隔热件12能够相对于气缸的内周壁a灵活地拆卸，进而在需要对第二隔热件12进行维修或更换时，能够将第二隔热件12进行灵活地拆卸，使用方便，利于在第二隔热件12有损时单独更换，降低使用成本。

需要说明的是，将第二隔热件12卡接于第二安装槽21内，不需设置单独的连接件，如螺栓等，利于降低安装成本，且在实际连接时，第二隔热件12的安装步骤较为简单，只需卡接即可实现连接固定，利于提高安装效率。且通过设置两个限位部限位配合，利于将第二隔热件12稳定地保持在第二安装槽21内，防止活塞7在压缩腔8内运动时对第二隔热件12产生挤压导致第二隔热件12从第二安装槽21内脱出，提高第二隔热件12的安装稳定性。

再者，第二隔热件12也可为注塑成型于第二安装槽21内，以在加工阶段即实现第二隔热件12与轴承12的固定连接，从而使得轴承12与第二隔热件12为一体安装于压缩部件100内，减少压缩部件100的安装工序，且可增大以第二隔热件12与轴承12的连接稳定性。

在一些实施例中，第三限位部和第四限位部中的一个构造为卡接孔211，且另一个构造为卡接柱121，卡接柱121卡接至卡接孔211内。如在第二安装槽21的内壁设置卡接柱121且在第二隔热件12的端面设置卡接孔211，或者在第二安装槽21的内壁设置卡接孔211且在第二隔热件12的端面设置卡接柱121，均可通过卡接柱121与卡接孔211的限位配合实现第二隔热件12与轴承12的连接固定。

其中，如图10所示，在第二隔热件12的端面设有卡接柱121，且卡接柱121构造为柱状，且卡接柱121沿第二隔热件12的轴向延伸设置，同时卡接柱121的一端与第二隔热件12的端面固定相连且另一端为自由端。同时，如图9所示，卡接孔211设于第二安装槽21的内壁，且卡接孔211沿轴承12的轴向延伸设置，卡接孔211具有圆形横截面，从而使得卡接柱121卡接至卡接孔211内后，能够使得卡接柱121与轴承12的内周壁稳定地卡接，提高第二隔热件12在轴承12内的卡接稳定性，避免第二隔热件12从第二安装槽21内脱出，保证隔热效果。

在一些实施例中，第三限位部为多个，且多个第三限位部在第二安装槽21的周向上间隔开分布，第四限位部为多个，多个第四限位部在第二隔热件12的侧面的周向上间隔开分布，以使多个第四限位部和多个第三限位部一一对应地配合。

如卡接柱121为多个，且多个卡接柱121在第二隔热件12的周向上间隔开分布，同时，卡接孔211为多个，且多个卡接孔211在第二安装槽21的周向上间隔开分布。如图9所示，卡接孔211设置为4个，对应地可将卡接柱121设置为4个，以使4个卡接柱121分别对应卡接至4个卡接孔211内，由此可实现第二隔热件12与轴承12的连接固定。

在一些实施例中，如图10所示，卡接柱121包括相连的穿设段122和限位段123，如卡接柱121的穿设段122和限位段123均构造为圆柱状，且穿设段122与第二隔热件12的侧面固定相连，限位段123连接于穿设段122背离第二隔热件12的一端，且限位段123的外径大于穿设段122的外径，以在限位段123与穿设段122的连接处形成限位台阶面。

同时，卡接孔211包括相互连通的第一孔段和第二孔段，且穿设段122穿设于第一孔段，限位段123限位抵压于第二孔段内，第二孔段的开口宽度大于第一孔段的开口宽度，且在第一孔段和第二孔段的连接处形成有限位配合面，以使限位台阶面限位抵压于限位配合面，从而使得卡接柱121与卡接孔211限位配合，进而将第二隔热件12固定连接于轴承2的端面。

或者在另一些实施例中，第二隔热件12可为过盈压装至第二安装槽21内，即不需在第二隔热件12或第二安装槽21设置相应的卡接结构，减少加工工序，降低加工成本，且利于快速安装。其中，将第二隔热件12设置为过盈压装至第二安装槽21内，可适用于第二隔热件12为不能注塑、铸造成型的情况，尤其对于不便设置卡接柱121的结构类型，如第二隔热件12可为陶瓷材料制成。

在实际设计时，可将第二隔热件12采用导热系数小于轴承12的导热系数的材料制成，尤其可采用导热系数小于等于轴承12的导热系数的五分之一的材料，以保证第二隔热件12的隔热性能。

在一些实施例中，气缸3为至少两个，且相邻两个气缸3之间设有隔板4，隔板4将压缩腔8分隔为多个子腔。如图13所示，气缸3设置为两个，且两个气缸3之间设有一个隔板4，隔板4用于将压缩腔8分隔为两个子腔，或者气缸3也可设置为更多个，如设置为三个或者四个等，以使压缩腔8分隔为更多个子腔。

其中，如图13所示，隔热结构还包括第三隔热件13，第三隔热件13设于隔板4，即可在隔板4朝向压缩腔8内的侧面设置第三隔热件13，以使第三隔热件13将压缩腔8的内部空间与隔板4间隔开，进而防止隔板4上的热量扩散至压缩腔8内。

且在实际设计时，也可将第三隔热件13与隔板4的端面随形设计。且需要说明的是，隔板4安装于两个气缸3之间，且隔板4套设于曲轴5外，以使曲轴5可相对于隔板4相对转动，即隔板4可构造为环形板，以将压缩腔8沿曲轴5的轴向间隔开，且隔板4的轴向两个侧面均朝向压缩腔8内设置，由此，将第三隔热件13的至少部分构造为环形板状，以贴合于隔板4朝向压缩腔8内的端面，进而实现隔板4与压缩腔8的内部空间的隔热作用。

在一些实施例中，第三隔热件13包括连接部131和两个隔热部132，两个隔热部132分别连接于连接部131的两端，且两个隔热部132与连接部131为一体成型，减少安装工序。如图12所示，以使第三隔热件13构造为具有“工”字形横截面，这样，在第三隔热件13与隔板4安装时，连接部131连接于两个隔热部132之间，且连接部131穿设于隔板4，两个隔热部132分别位于隔板4的两个端面。

也就是说，在对隔板4进行加工时，可在隔板4上设置第三安装槽41，且第三安装槽41包括两个子槽411和连接于两个子槽411之间的连通槽412，两个子槽411分别在隔板4的两个侧面上敞开，进而在将第三隔热件13安装于第三安装槽41时，将两个隔热部132分别安装于两个子槽411内，且将连接部131穿设于连通槽412内，以实现第三隔热件13与隔板4的嵌入式安装。

其中，将两个隔热部132分别设于隔板4的两个侧面，可使得隔热部132与隔板4起到相互限位的作用，从而使得第三隔热件13既不会从隔板4的第一侧脱出，也不会使得第三隔热件13从隔板4的第二侧脱出。且将隔板4的两侧通过同一个第三隔热件13进行隔热，不需在隔板4的每个侧面均设置一个单独的隔热件，利于降低隔热成本，减少隔热设计的工序。

或者在另一些实施例中，隔板4的每个侧面均设有一个盲孔型的第三安装槽41，且第三隔热件13构造为平板状，使得第三隔热件13可压装至第三安装槽41。由此，不需将第三隔热件13设置为过于复杂的结构，也不需将第三安装槽41设置为具有子槽411以及连通槽412较为复杂的结构，结构简单，加工成本降低，且利于快速安装。其中，将第三隔热件13设置为过盈压装至第三安装槽41内，可适用于第三隔热件13为不能注塑、铸造成型的情况，如第二隔热件12可为陶瓷材料制成。

在一些实施例中，隔热结构适于过盈压装至压缩腔8的内壁，利于简化隔热结构的复杂程度，降低加工成本，且装配方式高效。同时，隔热结构可适用于无法注塑、铸造成型的情况，适用范围更广。

在一些实施例中，隔热结构的厚度为H，满足：2mm≤H≤5mm，如将第一隔热件11的厚度设置为在2mm～5mm，或者将第二隔热件12的厚度设置为2mm～5mm，再或者将第三隔热件13的隔热部132的厚度设置为在2mm～5mm。且在实际取值时，可将H取为3mm、3.5mm或者4mm。

由此，将隔热结构的厚度设置为在上述范围内，可使得隔热结构能够承受较大的压力而不损坏，提高压缩部件100工作的稳定性，且可避免隔热部132厚度过大，导致整体结构过于臃肿，减少材料浪费。

以及，第三隔热件13可为注塑成型于隔板4上，以提高第三隔热件13与隔板4的连接稳定性。且在实际设计时，可将第三隔热件13采用导热系数小于隔板4的导热系数的材料制成，尤其可采用导热系数小于等于隔板4的导热系数的五分之一的材料，以保证第三隔热件13的隔热性能。

本发明还提出了一种电动压缩机。

本发明还提出了一种电动压缩机。

本发明实施例的电动压缩机，包括上述任一种实施例的压缩部件100，通过在压缩腔8的内壁设置隔热结构，利于增大压缩腔8内的冷媒进入量，增大压缩比，提升电动压缩机的能效。

本发明还提出了一种空调系统。

本发明实施例的空调系统，包括上述任一种实施例的电动压缩机，通过在压缩腔8的内壁设置隔热结构，可将压缩腔8的内部空间与气缸3、轴承组件间隔开，防止压缩腔8外的热量传导至压缩腔8内，保证压缩腔8内进入到低压冷媒量，提高压缩机的能效，从而使得空调系统在运行时，能够准确地按照用户的温控需求进行温度调节，提升用户体验，提升空调系统的工作性能。

本发明还提出了一种车辆。

根据本发明的车辆，设置有上述任一种实施例的空调系统，可使得该车辆在用户实用时，能够通过空调系统准确、可靠地调节车内的温度，满足用户对车内的温控需求。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。