一种热处理板尺寸防错反查方法及系统

技术领域

本发明涉及热处理技术领域，特别是涉及一种热处理板尺寸防错反查方法及系统。

背景技术

热处理工序生产的钢板块数越多，各项质量指标的管控压力就越大。虽然每一张热处理板生产下线后都要进行现场测量和记录，但是反复重复的工作，往往会出现钢板短尺或者超长的时未测出来的情况，以及一部分钢板已经工序结束入库后，MES系统进行了余材替代处理导致产品尺寸要求发生了变化，而操作工处理钢板数据判定时未能有效识别出来，最终导致不符合产品尺寸要求的钢板流出。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种热处理板尺寸防错反查方法及系统。

为了解决以上技术问题，本发明的技术方案如下：

一种热处理板尺寸防错反查方法，包括：

对当前热处理工序中钢板的尺寸进行测量，得到第一尺寸数据；

获取制造执行系统中当前热处理工序中钢板的尺寸数据，得到第二尺寸数据；

将所述第一尺寸数据和第二尺寸数据进行对比，并根据第一尺寸数据与第二尺寸数据的差值产生不同的报警信号；

将所述报警信号显示在二级控制系统中。

作为本发明所述热处理板尺寸防错反查方法的一种优选方案，其中：所述对当前热处理工序中钢板的尺寸进行测量，得到第一尺寸数据包括：

通过尺寸测量仪器对钢板的尺寸进行测量。

作为本发明所述热处理板尺寸防错反查方法的一种优选方案，其中：所述根据第一尺寸数据与第二尺寸数据的差值产生不同的报警信号包括：

当所述第一尺寸数据与所述第二尺寸数据的差值小于等于30mm时，产生第一报警信号；

当所述第一尺寸数据与所述第二尺寸数据的差值大于30mm且小于等于50mm时，产生第二报警信号；

当所述第一尺寸数据与所述第二尺寸数据的差值大于500mm时，产生第三报警信号。

作为本发明所述热处理板尺寸防错反查方法的一种优选方案，其中：所述第一报警信号在所述二级控制系统中显示为白色，所述第二报警信号在所述二级控制系统中显示为黄色，所述第三报警信号在所述二级控制系统中显示为红色。

作为本发明所述热处理板尺寸防错反查方法的一种优选方案，其中：在所述将报警信号显示在二级控制系统中之后，还包括：

对所有产生第二报警信号的第三报警信号的钢板的序号进行记录并储存。

作为本发明所述热处理板尺寸防错反查方法的一种优选方案，其中：所述记录包括手写记录表和电子记录表。

本发明还提供了一种热处理板尺寸防错反查系统，包括：

第一尺寸获取模块，用于对当前热处理工序中钢板的尺寸进行测量，得到第一尺寸数据；

第二尺寸获取模块，用于获取制造执行系统中当前热处理工序中钢板的尺寸数据，得到第二尺寸数据；

对比模块，用于将所述第一尺寸数据和第二尺寸数据进行对比，并根据第一尺寸数据与第二尺寸数据的差值产生不同的报警信号；

报警模块，用于将所述报警信号显示在二级控制系统中。

本发明的有益效果是：

本发明在二级控制系统增加防错反查界面，把测量实际数据和来自MES的数据进行对比，通过设计合理的查询对比界面，把尺寸超差的数值设定相应的范围，根据不同的范围显示不同的颜色进行区别。热处理工序生产过程中发现红色报警及时提醒操作工仔细测量和反复确认；生产后发现红色报警及时复尺，发现钢板被余材时及时退判和剔除，转回切割场地进行二次切割和标识，确保每一块流入市场的钢板均符合要求，杜绝产生质量异议。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明提供的热处理板尺寸防错反查方法的流程示意图；

图2为本发明提供的热处理板尺寸防错反查系统的示意图；

其中，101、第一尺寸获取模块；102、第二尺寸获取模块；103、对比模块；104、报警模块。

实施方式

为使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施方式并结合附图，对本发明作出进一步详细的说明。

图1为本申请实施例提供的热处理板尺寸防错反查方法的流程示意图。该方法包括步骤S101~步骤S105，具体步骤说明如下：

步骤S101：对当前热处理工序中钢板的尺寸进行测量，得到第一尺寸数据。

具体的，对于当前热处理工序中的钢板，通过尺寸测量仪器对钢板的尺寸进行测量。以钢板的厚度为例，在热处理生产过程中，在钢板通过的位置设置测厚装置，通过测厚装置对钢板的厚度进行测量。

需要说明的是，为确保测量数据的准确性，需要定期对尺寸测量仪器进行校准。

步骤S102：获取制造执行系统中当前热处理工序中钢板的尺寸数据，得到第二尺寸数据。

具体的，接收来自制造执行系统（即MES系统）的钢板尺寸信息。制造执行系统可实时监控底层生产状态，并进行分析、计算和处理，并将生产数据及时反馈给计划层。

需要说明的是，为确保第二尺寸数据的及时性，需要对制造执行系统中的数据进行实时接收，确保制造执行系统中产品尺寸要求变更时能够及时发现。

步骤S103：将所述第一尺寸数据和第二尺寸数据进行对比，并根据第一尺寸数据与第二尺寸数据的差值产生不同的报警信号。

具体的，将实际测量得到的第一尺寸数据与来自制造执行系统的第二尺寸数据进行对比，当第一尺寸数据与第二尺寸数据的差值小于等于30mm时，产生第一报警信号；当第一尺寸数据与第二尺寸数据的差值大于30mm且小于等于50mm时，产生第二报警信号；当第一尺寸数据与第二尺寸数据的差值大于500mm时，产生第三报警信号。

需要说明的是，当实际测量得到的第一尺寸数据与第二尺寸数据之间的差值小于等于30mm时，表示此时的尺寸差值处于公差范围内。

步骤S104：将所述报警信号显示在二级控制系统中。

具体的，在二级控制系统中增加防错反查界面，并将上述第一尺寸数据和第二尺寸数据显示在该界面中。同时，该界面中还显示对应钢板的序号、热处理工序的名称以及其他处理参数。

需要说明的是，上述步骤S103中产生的第一报警信号在上述防错反查界面中显示为白色，第二报警信号在上述防错反查界面中显示为黄色，第三报警信号在上述防错反查界面中显示为红色。

步骤S105：对所有产生第二报警信号的第三报警信号的钢板的序号进行记录并储存。

具体的，对上述防错反查界面中所有产生第二报警信号的第三报警信号的钢板的序号进行记录并储存。每班次按照车间要求进行核查所有黄色和红色报警，对所有超公差钢板进行记录，记录分为手写全部抄号记录和电子码单着重记录。手写记录和电子码单每日交给车间数据员进行核查。

另外，在热处理工序生产过程中，发现红色报警时需要及时提醒操作工仔细测量和反复确认。生产后发现红色报警需要及时复尺，发现钢板被余材时及时退判和剔除，转回切割场地进行二次切割和标识。

图2为本申请实施例提供的热处理板尺寸防错反查系统的示意图。该系统包括第一尺寸获取模块101、第二尺寸获取模块102、对比模块103以及报警模块104。

其中，第一尺寸获取模块101用于对当前热处理工序中钢板的尺寸进行测量，得到第一尺寸数据。

第二尺寸获取模块102用于获取制造执行系统中当前热处理工序中钢板的尺寸数据，得到第二尺寸数据。

对比模块103用于将所述第一尺寸数据和第二尺寸数据进行对比，并根据第一尺寸数据与第二尺寸数据的差值产生不同的报警信号。

报警模块104用于将所述报警信号显示在二级控制系统中。

由此，本申请的技术方案在二级控制系统增加防错反查界面，把测量实际数据和来自MES的数据进行对比，通过设计合理的查询对比界面，把尺寸超差的数值设定相应的范围，根据不同的范围显示不同的颜色进行区别。热处理工序生产过程中发现红色报警及时提醒操作工仔细测量和反复确认；生产后发现红色报警及时复尺，发现钢板被余材时及时退判和剔除，转回切割场地进行二次切割和标识，确保每一块流入市场的钢板均符合要求，杜绝产生质量异议。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。