一种放油液压安全系统

技术领域

本发明属于液压技术领域，具体涉及一种放油液压安全系统。

背景技术

目前工程机械回油直接回油箱，往往由于工装过重，导致油缸有一腔产生困油状态，容易形成高压油，快速释放液压油回液压油箱，会造液压油箱安全问题。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足之处，本发明提供一种放油液压安全系统，通过增设减压系统，将形成的高压油转变成低压油后再流回油箱。

本发明是通过如下技术方案实现的：一种放油液压安全系统，包括B1模块、B2模块和B3模块，油泵通过B1模块的进油口P与B2模块中的油口E连通，油口E与变幅油缸的大腔连通，油口E还与B2模块中的平衡阀的弹簧腔连通；平衡阀的油口D与变幅油缸的小腔连通，平衡阀的油口F通过B1模块的回油口T与油箱相连；所述B3模块包括依次连通的电磁换向阀Ⅰ、减压阀、单向阀、压力传感器、蓄能器和电磁换向阀Ⅱ，电磁换向阀Ⅰ与平衡阀的油口D连通，电磁换向阀Ⅱ与油箱连通；电磁换向阀Ⅰ由切换开关Ⅰ控制切换油路的通断，电磁换向阀Ⅱ由切换开关Ⅱ控制切换油路的通断。

进一步地，所述切换开关Ⅰ和所述切换开关Ⅱ均为手动切换开关。

进一步地，所述切换开关Ⅰ和所述切换开关Ⅱ均由液压系统内设置的控制器控制的自动开关。

进一步地，所述B2模块上设有传感器接口。

本发明的有益效果是：通过增设减压系统，当回油压力过高时，减压系统开启，将形成的高压油转变成低压油后再流回油箱。当压力不足以开启减压系统时，油液通过平衡阀直接回油箱。

附图说明

图1为本发明的液压原理图；

图中，1、电磁换向阀Ⅰ，2、减压阀，3、单向阀，4、压力传感器，5、蓄能器，6、电磁换向阀Ⅱ，7、平衡阀，8、变幅油缸。

具体实施方式

下面根据附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1所示，一种放油液压安全系统，包括B1模块、B2模块和B3模块，B1模块可以根据液压系统的需求设置相应的液压元件也可不设置液压元件，B2模块内设有平衡阀7，B3模块作为本发明的减压系统，其包括依次连通的电磁换向阀Ⅰ1、减压阀2、单向阀3、压力传感器4、蓄能器5和电磁换向阀Ⅱ6。油泵通过B1模块的进油口P与B2模块中的油口E连通，油口E与变幅油缸8的大腔连通，油口E还与B2模块中的平衡阀7的弹簧腔连通。平衡阀7的油口D与变幅油缸8的小腔连通，平衡阀7的油口F通过B1模块的回油口T与油箱相连。所述电磁换向阀Ⅰ1与平衡阀7的油口D连通，电磁换向阀Ⅱ6与油箱连通；电磁换向阀Ⅰ1由切换开关Ⅰ控制切换油路的通断，电磁换向阀Ⅱ6由切换开关Ⅱ控制切换油路的通断。

上述液压系统的工作过程为：1、正常工作时：油泵对B1模块的进油口P口供油，一路液压油经过B2模块油口E到达变幅油缸8的大腔，推动油缸伸出，一路液压油经过B2模块油口E到达平衡阀7的弹簧腔，控制平衡阀的开启。此时，由于切换开关1处在关闭状态，B3模块中的电磁换向阀Ⅰ1油路不通，变幅油缸8小腔的液压油仅能通过B2模块中的平衡阀7的油口D和油口F以及B1模块的回油口T流回油箱。

2、由于工作装置比较重，变幅油缸到平衡阀形成困压时：切换开关Ⅰ打开，电磁换向阀Ⅰ1开启，变幅油缸8小腔的一部分液压油流向电磁换向阀Ⅰ1，油液依次流经减压阀2、单向阀3、压力传感器4以及蓄能器5，减压阀2对高压油进行降压，蓄能器5对液压油进行存储，当蓄能器压力P2值不大于油箱安全压力P1时，切换开关Ⅱ由关闭状态打开，将电磁换向阀Ⅱ6开启，液压油回到油箱。

所述切换开关Ⅰ和所述切换开关Ⅱ均为手动切换开关。通过在平衡阀7与电磁换向阀Ⅰ1之间设置压力检测元件，根据显示的压力，进行手动开启切换开关Ⅰ，根据压力传感器4显示的压力，手动开启切换开关Ⅱ。

进一步地，所述切换开关Ⅰ和所述切换开关Ⅱ均由液压系统内设置的控制器控制的自动开关。由于工作装置比较重，变幅油缸到平衡阀形成困压时：通过控制器判断压力是否超过安全范围，压力值超过安全值，控制器向电磁阀换向阀Ⅰ1输出信号，电磁换向阀Ⅰ1开启，变幅油缸8小腔的一部分液压油流向电磁换向阀Ⅰ1，油液依次流经减压阀2、单向阀3、压力传感器4以及蓄能器5，减压阀2对高压油进行降压，蓄能器5对液压油进行存储，当蓄能器压力P2值不大于油箱安全压力P1时，控制输出信号，将电磁换向阀Ⅱ6开启，液压油回到油箱。

通过在平衡阀7与电磁换向阀Ⅰ1之间设置压力检测元件，根据显示的压力，通过控制器输出信号，进行电磁换向阀Ⅰ1的关闭，根据压力传感器4显示的压力，通过控制器输出信号，进行电磁换向阀Ⅱ6的开启。

作为本实施例的改进，所述B2模块上设有传感器接口，用于液压系统故障时，对液压系统进行检测。