一种多工位结构的立式压铸机

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，具体为一种多工位结构的立式压铸机。

背景技术

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，压铸技术现已广泛应用于各个行业中。

现今市场上的此类压铸机种类繁多，基本可以满足人们的使用需求，但是依然存在一定的不足之处，具体问题有以下几点。

(1)现有的此类压铸机不便于多工位进行压铸处理，导致其压铸效率较低，时常困扰着人们；

(2)现有的此类压铸机不便于对动模进行限位处理，导致其易产生偏移的现象，稳定性一般；

(3)现有的此类压铸机不便于对压铸物进行通气处理，导致压铸物内部易存有大量的气泡，进而影响其压铸效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多工位结构的立式压铸机，以解决上述背景技术中提出压铸机不便于多工位进行压铸处理、不便于对动模进行限位处理以及不便于对压铸物进行通气处理的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多工位结构的立式压铸机，包括机架、动模、定模、基台和控制面板，所述机架底部的中心位置处固定有基台，且基台的上方设有承载台，并且承载台顶端的两侧皆设有定模，所述定模表面的一端设有注液口,注液口的一端延伸至定模的内部，定模的上方设有动模，且动模的两外侧壁上皆设有限位结构，并且动模内部的两侧皆设有通气结构，所述机架顶部的一侧安装有气缸，且气缸的底端安装有压铸盘,基台表面的中心位置处安装有控制面板,控制面板内部单片机的输出端与气缸的输入端电性连接。

优选的，所述限位结构的内部依次设有下连板、复位弹簧、T型杆、上连板以及定位筒，所述定模底部的两外侧壁上皆固定有下连板，动模的两外侧壁上皆固定有上连板，以便对动模与定模进行连接处理。

优选的，所述下连板顶端的中心位置处固定有定位筒，且定位筒底部的中心位置处安装有复位弹簧，并且复位弹簧的顶端安装有T型杆,T型杆远离复位弹簧的一端延伸至定位筒的外部并与上连板的底端固定连接，以便对动模与定模进行限位处理。

优选的，所述通气结构的内部依次设有塞柄、塞头以及通气槽，所述动模顶部的一侧设有通气槽,通气槽的底端延伸至动模的外部，且通气槽内部的一端安装有塞头，并且塞头顶端的中心位置处设有塞柄，以便对定模内部的压铸物进行通气处理。

优选的，所述基台外侧的机架底部固定有环型限位框，且环型限位框内部的两侧皆设有限位杆，限位杆的顶端延伸至环型限位框的外部并与承载台的底端固定连接，以便对承载台的旋转幅度进行限位。

优选的，所述基台底部的中心位置处安装有电机，且电机的输出端通过联轴器安装有转轴，并且转轴的顶端安装有圆盘,圆盘顶端的一侧固定有凸柱，以便带动齿盘进行旋转。

优选的，所述圆盘一侧的基台内部设有齿盘,齿盘的底端与基台的底部相铰接，且齿盘顶端的中心位置处固定有立柱,立柱的顶端延伸至基台的外部并与承载台的底端固定连接，以便带动承载台进行旋转。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该多工位结构的立式压铸机不仅提高了压铸机使用时的压铸效率，确保了压铸机使用时的稳定性，而且降低了压铸机使用时压铸物产生气泡的现象；

(1)通过设置有电机、转轴、圆盘、齿盘、立柱以及凸柱，通过操作控制面板控制电机，使其由转轴带动圆盘旋转，并由圆盘顶端的凸柱对齿盘进行推动，使得齿盘经立柱带动承载台缓慢旋转，进而可根据设定程度使得定模进行一百八十度旋转，实现了压铸机多工位压铸的功能，从而提高了压铸机使用时的压铸效率；

(2)通过设置有下连板、复位弹簧、T型杆、上连板以及定位筒，通过将下连板以及上连板分别设置于定模以及动模的外壁上，因复位弹簧具有良好的弹性作用，当动模进行下移时，T型杆的底端则会位于定位筒的内部下移，并使得动模与定模始终呈水平结构，以便对动模进行限位处理，以降低其产生偏移的现象，从而确保了压铸机使用时的稳定性；

(3)通过设置有塞柄、塞头以及通气槽，通过向上拉动塞柄，使其带动塞头脱离于通气槽的内部，进而使通气槽呈开合状态，即可将动模与定模内部压铸物的气体排出，从而降低了压铸机使用时压铸物产生气泡的现象。

附图说明

图1为本发明的正视剖面结构示意图；

图2为本发明的基台剖视放大结构示意图；

图3为本发明的齿盘俯视放大结构示意图；

图4为本发明的限位结构剖视放大结构示意图；

图5为本发明的通气结构剖视放大结构示意图。

图中：1、机架；2、限位杆；3、限位结构；301、下连板；302、复位弹簧；303、T型杆；304、上连板；305、定位筒；4、通气结构；401、塞柄；402、塞头；403、通气槽；5、气缸；6、压铸盘；7、动模；8、注液口；9、定模；10、基台；11、环型限位框；12、立柱；13、控制面板；14、承载台；15、齿盘；16、圆盘；17、转轴；18、电机；19、凸柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供的一种实施例：一种多工位结构的立式压铸机，包括机架1、动模7、定模9、基台10和控制面板13，机架1底部的中心位置处固定有基台10，且基台10的上方设有承载台14，基台10外侧的机架1底部固定有环型限位框11，且环型限位框11内部的两侧皆设有限位杆2，限位杆2的顶端延伸至环型限位框11的外部并与承载台14的底端固定连接，以便对承载台14的旋转幅度进行限位；

基台10底部的中心位置处安装有电机18,该电机18的型号可为Y90S-2，电机18的输入端与控制面板13内部单片机的输出端电性连接，且电机18的输出端通过联轴器安装有转轴17，并且转轴17的顶端安装有圆盘16,圆盘16顶端的一侧固定有凸柱19，以便带动齿盘15进行旋转；

圆盘16一侧的基台10内部设有齿盘15,齿盘15的底端与基台10的底部相铰接，且齿盘15顶端的中心位置处固定有立柱12,立柱12的顶端延伸至基台10的外部并与承载台14的底端固定连接，以便带动承载台14进行旋转；

并且承载台14顶端的两侧皆设有定模9，定模9表面的一端设有注液口8,注液口8的一端延伸至定模9的内部，定模9的上方设有动模7，且动模7的两外侧壁上皆设有限位结构3，限位结构3的内部依次设有下连板301、复位弹簧302、T型杆303、上连板304以及定位筒305，定模9底部的两外侧壁上皆固定有下连板301，动模7的两外侧壁上皆固定有上连板304，下连板301顶端的中心位置处固定有定位筒305，且定位筒305底部的中心位置处安装有复位弹簧302，并且复位弹簧302的顶端安装有T型杆303,T型杆303远离复位弹簧302的一端延伸至定位筒305的外部并与上连板304的底端固定连接；

通过将下连板301以及上连板304分别设置于定模9以及动模7的外壁上，因复位弹簧302具有良好的弹性作用，当动模7进行下移时，T型杆303的底端则会位于定位筒305的内部下移，并使得动模7与定模9始终呈水平结构，以便对动模7进行限位处理，以降低其产生偏移的现象，确保压铸机使用时的稳定性；

并且动模7内部的两侧皆设有通气结构4，通气结构4的内部依次设有塞柄401、塞头402以及通气槽403，动模7顶部的一侧设有通气槽403,通气槽403的底端延伸至动模7的外部，且通气槽403内部的一端安装有塞头402，并且塞头402顶端的中心位置处设有塞柄401；

通过向上拉动塞柄401，使其带动塞头402脱离于通气槽403的内部，进而使通气槽403呈开合状态，即可将动模7与定模9内部压铸物的气体排出，降低压铸机使用时压铸物产生气泡的现象；

机架1顶部的一侧安装有气缸5，该气缸5的型号可为SRC25，且气缸5的底端安装有压铸盘6,基台10表面的中心位置处安装有控制面板13,该控制面板13的型号可为GC-1，控制面板13内部单片机的输出端与气缸5的输入端电性连接。

工作原理：当压铸机使用时，首先通过注液口8将金属液体注入至定模9的内部，再而操作控制面板13控制气缸5，使其带动压铸盘6下移，并由压铸盘6对动模7施加下压力，以便进行压铸处理，再通过将下连板301以及上连板304分别设置于定模9以及动模7的外壁上，因复位弹簧302具有良好的弹性作用，当动模7进行下移时，T型杆303的底端则会位于定位筒305的内部下移，并使得动模7与定模9始终呈水平结构，以便对动模7进行限位处理，以降低其产生偏移的现象，确保压铸机使用时的稳定性，之后通过向上拉动塞柄401，使其带动塞头402脱离于通气槽403的内部，进而使通气槽403呈开合状态，即可将动模7与定模9内部压铸物的气体排出，降低压铸机使用时压铸物产生气泡的现象，最后通过操作控制面板13控制电机18，使其由转轴17带动圆盘16旋转，并由圆盘16顶端的凸柱19对齿盘15进行推动，使得齿盘15经立柱12带动承载台14缓慢旋转，进而可根据设定程度使得定模9进行一百八十度旋转，实现压铸机多工位压铸的功能，提高压铸机使用时的压铸效率，从而完成压铸机的使用。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。