一种智慧型装袋套环压盖装框一体机

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，具体为一种智慧型装袋套环压盖装框一体机。

背景技术

菌包加工设备用于菌包自动化生产和加工，其主要包括填料工位、转运工位、套环工位和装框工位。填料工位中，在菌菇袋进入套袋位置后，提袋机构将菌菇袋提起并套在套筒外侧，位于套筒一侧的包夹机构将菌菇袋抱紧，填料机从套筒向菌菇袋内填料，填料后，菌包移动至冲压工位。如公开号为CN110816979A的发明专利公开了一种菌料填料机，包括撑袋机构、菌料箱、转盘机构、抱桶机构，转盘机构包括转盘、电机，转盘与电机传动相连，转盘上旋转设有若干个工位，工位不少于四个，撑袋机构、菌料箱、抱桶机构依次安装在转盘的不同工位处，撑袋机构、抱桶机构安装在转盘下方，菌料箱安装在转盘上方，转盘在各个工位处设有固定工装，固定工装包括套袋桶、转盘菌袋套袋齿轮夹紧装置，转盘菌袋套袋齿轮夹紧装置包括菌袋抱袋件、驱动件，菌袋抱袋件为夹具，夹具安装在套袋桶处，夹具上设有菌袋套袋夹紧限位块，菌袋套袋夹紧限位块设置于夹具与套袋桶之间，夹具与驱动件传动相连。该结构中的转盘通过电机进行驱动，电机存在回程间隙，导致转盘的转动角度存在误差，影响填料和冲压的准确度。

因此，如何克服上述存在的技术问题和缺陷成为重点需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种智慧型装袋套环压盖装框一体机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种智慧型装袋套环压盖装框一体机，包括装料工位、移包工位、套环压盖工位以及装框工位；所述装料工位包括装料设备架、转盘、取袋机构、装料机构、料高调节机构、冲压机构和转接机构，取袋机构、装料机构、料高调节机构、冲压机构和转接机构位于转盘的周侧；取袋机构包括料袋盛放盒、料袋放置平台、取袋组件和张袋组件；张袋组件包括支撑臂、张袋装配板、张袋伸缩缸和翻板，支撑臂和张袋装配板均与装料设备架固定连接，张袋伸缩缸的缸体与支撑臂转动连接，张袋伸缩缸的活塞杆与翻板转动连接，翻板与张袋装配板转动连接，翻板上设置两根滑轨、两套张袋吸盘组件和张袋电机，每个张袋吸盘组件上均设置两个滑块和一根直齿条，张袋吸盘组件上的两个滑块同时与两根滑轨滑动配合，张袋电机的输出轴设置与直齿条啮合的张袋传动齿轮，张袋传动齿轮转动后，两根直齿条相向运动或背向运动。

进一步地，转盘通过转盘座与装料设备架装配连接，转盘通过减速电机进行驱动周向旋转，转盘的外沿设置多个弧形定位槽；装料设备架上设置定位组件和辅助支撑组件，定位组件包括定位伸缩缸和滚动件，定位伸缩缸的缸体通过与装料设备架固定连接，滚动件为滚轮或轴承，滚动件与弧形定位槽相匹配；辅助支撑组件位于冲压组件的下方、转盘的一侧，辅助支撑组件包括辅助支撑装配板和支撑轮，辅助支撑装配板与装料设备架固定连接，支撑轮与转盘的下端面相接触。

进一步地，转盘下端设置多个套筒和多个料袋抱紧机构，料袋抱紧机构包括两根夹持臂、料袋抱紧装配座和料袋抱紧伸缩缸；两根夹持臂对称布置，夹持臂的一端与料袋抱紧装配座铰接，另一端固定连接弧形夹块，夹持板内侧设置多个弧形夹块，多个弧形夹块位于同一圆周上，两根夹持臂之间设置复位弹簧，两个夹持臂相互靠近的一侧均设置料袋抱紧传动滚轮；料袋抱紧伸缩缸的缸体与料袋抱紧装配座固定连接，料袋抱紧伸缩缸的活塞杆设置推块，推块位于两个夹持臂之间，推块远离料袋抱紧伸缩缸的一端为箭头状结构；当料袋抱紧伸缩缸伸长时，推块与两个夹持臂的传动滚轮相配合将夹持臂向外打开，当料袋抱紧伸缩缸收缩时，复位弹簧将夹持臂向内拉回。

进一步地，装料机构包括装料减速电机和料箱，料箱内设置料轴，装料减速电机与料轴法兰连接；料箱下端设置两个料筒；料轴通过轴套装配在料箱内，料轴上设置两组排料组件和位于两组排料组件之间的分料组件；排料组件包括排料固定环和布置在排料固定环外侧的至少两块排料连接板，排料连接板的一端与排料固定部件相连，另一端设置排料板；分料组件包括分料固定环和布置在分料固定环外侧的至少两根分料连接板，分料连接板的一端与分料固定环相连，另一端设置分料板，分料板为V型结构，分料板开口朝向与料轴的转动方向相反；分料固定环和排料固定环通过螺钉与料轴固定连接，转轴外周设置螺钉定位槽。

进一步地，料高调节机构位于装料机构的下方，包括料高调节支架、料高调节传动齿轮、装配架和料高调节伸缩缸，料高调节支架包括第一移动板和第二移动板，第一移动板的上侧两端分别设置第一夹板和第二夹板，第二移动板的上侧两端设置第三夹板和第四夹板，第一移动板的下端设置一根直齿条，第二移动板的下端设置一根直齿条，两根直齿条分别啮合在料高调节传动齿轮的两侧；第一夹板、第二夹板、第三夹板、第四夹板的上端均设置支撑平台，第一夹板和第三夹板的支撑平台组成第一菌包支撑工位，第二夹板和第四夹板的支撑平台组成第二菌包支撑工位；第一夹板、第二夹板、第三夹板、第四夹板上设置长条形孔，支撑平台上设置螺纹孔，支撑平台通过螺钉与第一夹板、第二夹板、第三夹板、第四夹板固定连接，支撑平台的高度可上下调节；料高调节传动齿轮安装在装配架上，装配架上设置两条滑轨，两条滑轨互相平行，第一移动板和第二移动板通过滑块与两条滑轨滑动配合；料高调节伸缩缸的缸体与装配架固定连接，料高调节伸缩缸的活塞杆与第一移动板相连。

进一步地，所述移包工位包括移包设备架和移包机构；

移包机构包括支撑面板、转动板、移包减速电机和移包组件；

支撑面板通过支架杆固定在移包设备架上；

转动板转动设置在支撑面板的上端面，转动板下端设置两套滚动支撑组件，滚动支撑组件包括立柱和设置在立柱下端的滚珠，立柱上端与转动板固定连接，滚珠与支撑面板的上端面相接触；

移包减速电机的输出轴与转动板传动连接；

移包组件通过移包装配板设置在转动板上，移包装配板与转动板固定连接，移包组件为两套，两套移包组件夹角布置，移包组件包括直线气缸、移包安装板、第一抱夹对、第二抱夹对、第一滑杆、第二滑杆、第一抱夹气缸和第二抱夹气缸；直线气缸的缸体与移包装配板固定连接；第一抱夹对和第二抱夹对的结构相同，均包括左夹板和右夹板，左夹板和右夹板的端部设置滑块，第一抱夹对的两个滑块上端与第一滑杆滑动配合，第二抱夹对的两个滑块上端与第二滑杆滑动配合，第一抱夹对的左夹板的滑块与第二抱夹对的左夹板的滑块之间设置第一连板，第一抱夹对的右夹板的滑块与第二抱夹对的右夹板的滑块之间设置第二连板；第一抱夹气缸和第二抱夹气缸均与移包安装板固定连接；第一抱夹气缸的输出端设置第三滑杆，第一抱夹对的左夹板的滑块与第三滑杆固定连接，第一抱夹对的右夹板的滑块与第三滑杆固定连接滑动配合；第二抱夹气缸的输出端设置第四滑杆，第二抱夹对的右夹板的滑块与第四滑杆固定连接，第一抱夹对的左夹板的滑块与第四滑杆固定连接滑动配合；移包安装板上固定连接第一推板和第二推板，第一推板位于第一抱夹对的左夹板和右夹板之间，第二推板位于第二抱夹对的左夹板和右夹板之间；移包安装板上固定两根导杆，移包装配板上设置与导杆相匹配的导向套；移包安装板上设置固定板，第一抱夹气缸和第二抱夹气缸的缸体分别与固定板固定连接。

进一步地，套环压盖工位包括套环压盖设备架、二次冲孔装置、套环装置和压盖装置，

套环装置包括滑轨、套环电机、套环机构、缩口机构和翻边机构；

滑轨和套环电机与套环压盖设备架固定连接；

套环机构包括套环支架、套环伸缩缸和套环气动夹爪，套环支架上设置与滑轨滑动连接，套环伸缩缸的活塞杆与套环支架固定连接，套环气动夹爪与套环支架固定连接，套环气动夹爪的夹爪上固定连接弧形夹板；

缩口机构位于翻边机构的外侧，缩口机构包括缩口支架、缩口伸缩缸和缩口组件；套环电机与缩口支架丝杆传动，缩口支架上设置导杆，缩口支架与滑轨滑动配合；缩口伸缩缸的缸体与缩口支架固定连接，缩口伸缩缸的活塞杆设置升降板，升降板设置与导杆相匹配的导向套；缩口组件包括升降盘、缩口爪、复位环和缩口装配盘，升降盘与升降板固定连接，升降盘的下方设置传动滚轮；缩口爪的上端与复位环之间设置拉簧，缩口爪上部设置与传动滚轮相接触的驱动臂，缩口爪通过轴与缩口装配盘活动连接；缩口装配盘和复位环均与缩口支架固定连接；

翻边机构包括翻边伸缩缸、翻边装配盘、碗头和多个翻边爪，翻边伸缩缸的缸体和翻边装配盘均与缩口支架固定连接，翻边伸缩缸位于复位环的内侧，碗头与翻边伸缩缸的活塞杆固定连接，翻边爪的下端设置压块，碗头用于驱动翻边爪向外张开和向内收回；

缩口组件和翻边机构均为设置在升降板两侧的两组。

进一步地，所述压盖装置包括滑轨、压盖组件和套环定位组件；

滑轨与套环压盖设备架固定连接；

压盖组件包括第一伸缩缸、第一支架、第二伸缩缸、第二支架、第三伸缩缸和第一气动夹爪，第一伸缩缸的缸体与套环压盖设备架固定连接，第一伸缩缸的活塞杆与第一支架固定连接；第一支架与滑轨滑动连接；第二伸缩缸的缸体与第一支架固定连接，第二伸缩缸的活塞杆与第二支架固定连接，第二支架与第一支架滑动连接；第三伸缩缸的缸体与第二支架固定连接，第三伸缩缸的活塞杆贯穿第二支架后设置压块；第一气动夹爪与第二支架固定连接；

套环定位组件包括第四伸缩缸、第三支架和第二气动夹爪，第四伸缩缸的缸体与套环压盖设备架固定连接，第四伸缩缸的活塞杆与第三支架固定连接，第三支架与滑轨滑动连接，第三支架上设置通孔，第二气动夹爪与第三支架固定连接，两个弧形夹板位于通孔两侧；

所述第三伸缩缸、第一气动夹爪、第二气动夹爪均为两套。

进一步地，装框工位包括装框设备架、移包机构、第一推包机构、第二推包机构、落包机构、合包机构、菌包框输送机构、提框机构和推框机构；移包机构包括移包板、移包驱动组件、菌包导向板和菌包限位板，移包板与装框设备架滑动连接，移包驱动组件与装框设备架固定连接，移包驱动组件用于驱动移包板在装框设备架上往返运动，菌包导向板设置在移包板上，菌包导向板用于菌包进入移包板提供导向通道，菌包限位板与装框设备架固定连接，菌包限位板用于菌包进入移包板提供限位。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，通过一套翻转组件同时将两个菌包袋翻转和打开，可搭配同时搭配两套取袋组件使用，极大的提升了菌包袋装填效率。

（2）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，在转盘外边缘设置定位槽，并搭配增设定位组件，当转盘停止后，伸缩缸推动滚动件与定位槽相接触，可减少减速机的行程间隙，保障了填料和冲压过程的精准度。通过在冲压组件的下方设置辅助支撑组件，有效降低了冲压过程中对转盘的冲击力，而且滚动式设计，不影响转盘的周向转动，大大延长了转盘的使用寿命，降低设备故障率和维修成本。

（3）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，料袋抱紧机构的结构设计，将现有技术中的外拉簧模式改内拉簧模式，使设备空间更简洁，将现有技术中的机械撑开为气动撑开，推块与传动组件之间滑动配合或滚动配合，有效降低设备噪音和能耗。通过推块将夹持臂推开、复位弹簧拉回的模式，将菌包袋紧密夹紧在套筒外侧，保持力更佳。而且优化了夹持组件结构，使配件更换方便。

（4）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，料箱内的分料板为V形结构，且分料板的开口方向与转轴转动方向相反，在转轴转动过程中，分料板将料箱内的培养基向两侧分拨导向，使下料速度更快。

（5）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，料高调节机构中，第一移动板和第二移动板相互靠近时夹板将菌菇袋下端夹紧，填料完成后，第一移动板和第二移动板相互分离，在菌包下方形成一个落料空间，菌菇袋内的培养基落入底部，解决了现有技术中产生废包、废料的技术问题，降低了设备停机时间，提高了菌包加工效率。支撑平台的高度可根据实际需要进行调节，便于更好的控制菌包内培养基的重量，适应不同菌菇产品需求。

（6）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，移包机构采用交替式夹包、移包设计,工作效率远高于现有技术中直线式取包的结构设计。本发明的移包组件采用双工位夹持设计，两个抱夹抱夹对分别通过两块连板传动，设计新颖，而且能耗低。本发明在转盘下端设置两套滚动支撑组件，不仅作为转盘的支撑，而且可预防菌包的重量造成导杆和直线气缸活塞杆变形的问题，提升本发明的稳定性。

（7）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，套环装置依托现有的翻边机构进行设计，将现有技术中水平布置的缩口装置改进为竖直方向的摇臂式结构设计，翻边机构和缩口机构同位置布置，减小缩口机构占用空间，而且两组缩口组件通过同一个伸缩缸驱动，稳定性强。

（8）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，压盖装置中，封口盖的夹取动作和菌包的压平动作分别采用独立的伸缩缸进行驱动，有效解决设备等待时间，提高菌包加工生产效率。

（9）本发明公开的智慧型装袋套环压盖装框一体机，装框工位的移包机构搭配第一推包机构，对进入装框设备架的单个菌包进行接引和导向，并将菌包自动移动至第一推包机构工位，实现与前后位的自动化对接，该过程，有效避免菌包之间的相互挤压，保障菌包袋的完成性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明装料工位的结构图示意图；

图3为本发明翻板的结构示意图；

图4为本发明转盘的结构示意图；

图5为本发明装料工位另一视角的结构图示意图；

图6为本发明定位组件的结构示意图；

图7为本发明料袋抱紧机构的结构示意图；

图8为本发明装料机构的结构示意图；

图9为本发明料高调节机构的结构示意图；

图10为本发明料高调节机构另一视角的结构示意图；

图11为本发明移包工位的结构示意图；

图12为图11的仰视图；

图13为本发明移包组件的结构示意图；

图14为本发明的套环机构结构示意图；

图15为本发明的缩口机构结构示意图；

图16为本发明的压盖装置结构示意图；

图17为本发明的装框工位结构示意图；。

主要元件符号说明：

100装料工位，102装料设备架，102转盘，103料袋盛放盒，104料袋放置平台，105取袋组件，106取袋电动模组，107支撑臂，108张袋装配板，109张袋伸缩缸，110翻板，111滑轨，112张袋吸盘组件，113张袋电机，114滑块，115直齿条，116弧形定位槽，117定位伸缩缸，118滚动件，119冲压机构，120辅助支撑装配板，121支撑轮，122套筒，123感应盘，124感应槽，125夹持臂，126料袋抱紧装配座，127料袋抱紧伸缩缸，128弧形夹块，129复位弹簧，130料袋抱紧传动滚轮，131推块，132装料减速电机，133料箱，134料轴，135料筒，136排料组件，137分料组件，138分料板，139料高调节传动齿轮，140装配架，141料高调节伸缩缸，142第一移动板，143第二移动板，144第一夹板，145第二夹板，146第三夹板，147第四夹板，148直齿条，149支撑平台，150滑轨，151张袋传动齿轮；

200移包工位，201支撑面板，202转动板，203移包减速电机，204滚动支撑组件，205移包装配板，206直线气缸，207移包安装板，208第一滑杆，209第二滑杆，210第一抱夹气缸，211第二抱夹气缸，212左夹板，213右夹板，214滑块，215第一连板，216第二连板，217第三滑杆，218第四滑杆，219第一推板，220第二推板；

300套环压盖工位，301滑轨，302套环电机，308翻边机构，303套环支架，304套环伸缩缸，305套环气动夹爪，306缩口支架，307缩口伸缩缸，309升降板，310升降盘，311缩口爪，312复位环，313缩口装配盘，314传动滚轮，315驱动臂，316滑轨，317第一伸缩缸，318第一支架，319第二伸缩缸，320第二支架，321第三伸缩缸，322第一气动夹爪，323压块，324第四伸缩缸，325第三支架，326第二气动夹爪；

400装框工位，401装框设备架，402第一推包机构，403第二推包机构，404落包机构，405合包机构，406菌包框输送机构，407提框机构，408推框机构，409移包板，410移包驱动组件，411菌包导向板，412菌包限位板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：智慧型装袋套环压盖装框一体机，包括装料工位100、移包工位200、套环压盖工位300以及装框工位400。

请参阅图2-6，装料工位包括装料设备架101、转盘102、取袋机构、装料机构、料高调节机构、冲压机构和转接机构，取袋机构、装料机构、料高调节机构、冲压机构119和转接机构位于转盘102的周侧。

取袋机构包括料袋盛放盒103、料袋放置平台104、取袋组件105和张袋组件。

料袋盛放盒103为四个，料袋放置平台为两个，取袋组件105为两组，每组取袋组件配套对应两个料袋盛放盒和一个料袋放置平台，取袋组件105通过装料设备架101上的取袋电动模组106带动进行往返运动，取袋组件105包括取袋伸缩缸和取袋吸盘组件，取袋电动模组106包括电机、滑轨、主动轮、从动轮和皮带，电机带动主动轮转动，主动轮带动从动轮和皮带转动，取袋伸缩缸与皮带固定连接，且在滑轨上移动。

张袋组件包括支撑臂107、张袋装配板108、张袋伸缩缸109和翻板110，支撑臂107和张袋装配板108均与装料设备架101固定连接，张袋伸缩缸109的缸体与支撑臂107转动连接，张袋伸缩缸109的活塞杆与翻板110转动连接，翻板110与张袋装配板108转动连接，翻板110上设置两根滑轨111、两套张袋吸盘组件112和张袋电机113，每个张袋吸盘组件112上均设置两个滑块114和一根直齿条115，张袋吸盘组件上的两个滑块114同时与两根滑轨111滑动配合，张袋电机113的输出轴设置与直齿条115啮合的张袋传动齿轮151，张袋传动齿轮151转动后，两根直齿条115相向运动或背向运动。翻板110上设置接近开关（图未示），接近开关用于检测直齿条115的位置。张袋吸盘组件108和取袋吸盘组件均包括支撑板和固定连接在支撑板上的吸盘，吸盘通过管路外接负压装置。

转盘102通过转盘座与装料设备架101装配连接，转盘102通过减速电机进行驱动周向旋转，转盘102的外沿设置多个弧形定位槽116；装料设备架上设置定位组件和辅助支撑组件，定位组件包括定位伸缩缸117和滚动件118，定位伸缩缸117的缸体通过与装料设备架101固定连接，滚动件118为滚轮或轴承，滚动件118与弧形定位槽116相匹配，滚动件118滑动连接装配板，装配板与装料设备架101固定连接；辅助支撑组件位于冲压组件119的下方、转盘102的一侧，辅助支撑组件包括辅助支撑装配板120和支撑轮121，辅助支撑装配板120与装料设备架101固定连接，支撑轮121与转盘102的下端面相接触。辅助支撑组件均为两组。

转盘102下端设置四组套筒122，每组的套筒122数量为两个，相邻两组套筒122之间设置一个弧形定位槽116，减速电机的输出轴上还设有感应盘123，感应盘123上设置四个感应槽124，感应槽的数量和位置均与弧形定位槽相对应，装料设备架101上的槽型光电开关，用于检测转盘102的转动角度。

请参阅图7，套筒122的一侧设置料袋抱紧机构，料袋抱紧机构包括两根夹持臂125、料袋抱紧装配座126和料袋抱紧伸缩缸127；两根夹持臂125对称布置，夹持臂125的一端与料袋抱紧装配座126铰接，另一端固定连接两个弧形夹块128，两个弧形夹块128位于同一圆周上，两根夹持臂125之间设置复位弹簧129，两个夹持臂125相互靠近的一侧均设置料袋抱紧传动滚轮130；料袋抱紧伸缩缸127的缸体与料袋抱紧装配座126固定连接，料袋抱紧伸缩缸127的活塞杆设置推块131，推块131位于两个夹持臂125之间，推块131远离料袋抱紧伸缩缸127的一端为箭头状结构；当料袋抱紧伸缩缸127伸长时，推块131与两个夹持臂125的传动滚轮130相配合将夹持臂125向外打开，当料袋抱紧伸缩缸127收缩时，复位弹簧129将夹持臂125向内拉回。

请参阅图8，装料机构包括装料减速电机132和料箱133，料箱内设置料轴134，装料减速电机132与料轴134法兰连接；料箱133下端设置两个料筒135；料轴134通过轴套装配在料箱133内，料轴134上设置两组排料组件136和位于两组排料组件之间的分料组件137；排料组件136包括排料固定环和对称设置在排料固定环外侧的两块排料连接板，排料连接板的一端与排料固定部件相连，另一端设置排料板；分料组件137包括分料固定环和布置在分料固定环外侧的至少两根分料连接板，分料连接板的一端与分料固定环相连，另一端设置分料板138，分料板138为V型结构，分料板开口朝向与料轴的转动方向相反；分料固定环和排料固定环通过螺钉与料轴固定连接，转轴外周设置螺钉定位槽。

请参阅图9和10，料高调节机构位于装料机构的下方，包括料高调节支架、料高调节传动齿轮139、装配架140和料高调节伸缩缸141，料高调节支架包括第一移动板142和第二移动板143，第一移动板142的上侧两端分别设置第一夹板144和第二夹板145，第二移动板的上侧两端设置第三夹板146和第四夹板147，第一移动板142的下端和第二移动板的下端分别设置一根直齿条148，两根直齿条148分别啮合在料高调节传动齿轮139的两侧；第一夹板144、第二夹板145、第三夹板146、第四夹板147的上端均设置支撑平台149，第一夹板144和第三夹板146的支撑平台组成第一菌包支撑工位，第二夹板145和第四夹板147的支撑平台组成第二菌包支撑工位；第一夹板144、第二夹板145、第三夹板146、第四夹板147上设置长条形孔，支撑平台上设置螺纹孔，支撑平台通过螺钉与第一夹板144、第二夹板145、第三夹板146、第四夹板147固定连接，支撑平台的高度可上下调节；料高调节传动齿轮139安装在装配架140上，装配架140上设置两条滑轨150，两条滑轨150互相平行，第一移动板142和第二移动板143通过滑块与两条滑轨150滑动配合；料高调节伸缩缸141的缸体与装配架140固定连接，料高调节伸缩缸141的活塞杆与第一移动板142相连。

请参阅图11-13，移包工位200包括移包设备架和移包机构；移包机构包括支撑面板201、转动板202、移包减速电机203和移包组件。支撑面板201通过支架杆固定在移包设备架上；转动板202转动设置在支撑面板201的上端面，转动板202下端设置两套滚动支撑组件204，滚动支撑组件204包括立柱和设置在立柱下端的滚珠，立柱上端与转动板固定连接，滚珠与支撑面板201的上端面相接触；移包减速电机203的输出轴与转动板202传动连接。

移包组件通过移包装配板205设置在转动板202上，移包装配板205与转动板202固定连接，移包组件为两套，两套移包组件夹角布置，移包组件包括直线气缸206、移包安装板207、第一抱夹对、第二抱夹对、第一滑杆208、第二滑杆209、第一抱夹气缸210和第二抱夹气缸211；直线气缸206的缸体与移包装配板205固定连接；第一抱夹对和第二抱夹对的结构相同，均包括左夹板212和右夹板213，左夹板和右夹板的端部设置滑块214，第一抱夹对的两个滑块214上端与第一滑杆208滑动配合，第二抱夹对的两个滑块214上端与第二滑杆209滑动配合，第一抱夹对的左夹板212的滑块214与第二抱夹对的左夹板212的滑块214之间设置第一连板215，第一抱夹对的右夹板213的滑块214与第二抱夹对的右夹板213的滑块214之间设置第二连板216；第一抱夹气缸210和第二抱夹气缸211均与移包安装板207固定连接；第一抱夹气缸210的输出端设置第三滑杆217，第一抱夹对的左夹板212的滑块214与第三滑杆217固定连接，第一抱夹对的右夹板213的滑块214与第三滑杆217滑动配合；第二抱夹气缸211的输出端设置第四滑杆218，第二抱夹对的右夹板213的滑块214与第四滑杆218固定连接，第二抱夹对的左夹板212的滑块214与第四滑杆218滑动配合；移包安装板上固定连接第一推板219和第二推板220，第一推板位于第一抱夹对的左夹板和右夹板之间，第二推板位于第二抱夹对的左夹板和右夹板之间；移包安装板207上固定两根导杆，移包装配板上设置与导杆相匹配的导向套；移包安装板207上设置固定板，第一抱夹气缸210和第二抱夹气缸211的缸体分别与固定板固定连接。

请参阅图13-16，套环压盖工位300包括套环压盖设备架、二次冲孔装置、套环装置和压盖装置。

套环装置包括滑轨301、套环电机302、套环机构、缩口机构和翻边机构308；滑轨301和套环电机302与套环压盖设备架固定连接。

套环机构包括套环支架303、套环伸缩缸304和套环气动夹爪305，套环支架303与滑轨301滑动连接，套环伸缩缸304的活塞杆与套环支架303固定连接，套环气动夹爪305与套环支架303固定连接，套环气动夹爪305的夹爪上固定连接弧形夹板。

缩口机构位于翻边机构的外侧，缩口机构包括缩口支架306、缩口伸缩缸307和缩口组件；套环电机302与缩口支架306丝杆传动，缩口支架306上设置导杆，缩口支架306与滑轨滑动配合；缩口伸缩缸307的缸体与缩口支架306固定连接，缩口伸缩缸307的活塞杆设置升降板309，升降板309设置与导杆相匹配的导向套；缩口组件包括升降盘310、缩口爪311、复位环312和缩口装配盘313，升降盘310与升降板309固定连接，升降盘310的下方设置传动滚轮314；缩口爪311的上端与复位环312之间设置拉簧（图未示），缩口爪311上部设置与传动滚轮314相接触的驱动臂315，缩口爪311通过轴与缩口装配盘313活动连接，图15中同时示出了缩口爪张开和收回两种状态；缩口装配盘313和复位环312均与缩口支架306固定连接；翻边机构包括翻边伸缩缸、翻边装配盘、碗头和多个翻边爪，翻边伸缩缸的缸体和翻边装配盘均与缩口支架固定连接，翻边伸缩缸位于复位环的内侧，碗头与翻边伸缩缸的活塞杆固定连接，翻边爪的下端设置压块，碗头用于驱动翻边爪向外张开和向内收回；缩口组件和翻边机构308均为设置在升降板309两侧的两组。

压盖装置包括滑轨316、压盖组件和套环定位组件；滑轨316与套环压盖设备架固定连接；压盖组件包括第一伸缩缸317、第一支架318、第二伸缩缸319、第二支架320、第三伸缩缸321和第一气动夹爪322，第一伸缩缸317的缸体与套环压盖设备架固定连接，第一伸缩缸317的活塞杆与第一支架318固定连接；第一支架318与滑轨316滑动连接；第二伸缩缸319的缸体与第一支架318固定连接，第二伸缩缸319的活塞杆与第二支架320固定连接，第二支架320与第一支架318滑动连接；第三伸缩缸321的缸体与第二支架320固定连接，第三伸缩缸321的活塞杆贯穿第二支架320后设置压块323；第一气动夹爪322与第二支架320固定连接。套环定位组件包括第四伸缩缸324、第三支架325和第二气动夹爪326，第四伸缩缸324的缸体与套环压盖设备架固定连接，第四伸缩缸324的活塞杆与第三支架325固定连接，第三支架325与滑轨316滑动连接，第三支架325上设置通孔，第二气动夹爪326与第三支架325固定连接，两个弧形夹板位于通孔两侧；第三伸缩缸321、第一气动夹爪322、第二气动夹爪326均为两套。

请参阅图17，装框工位400包括装框设备架401、移包机构、第一推包机构402、第二推包机构403、落包机构404、合包机构405、菌包框输送机构406、提框机构407和推框机构408；移包机构包括移包板409、移包驱动组件410、菌包导向板411和菌包限位板412，移包板409与装框设备架401滑动连接，移包驱动组件410与装框设备架401固定连接，移包驱动组件410用于驱动移包板409在装框设备架401上往返运动，菌包导向板411设置在移包板上，菌包导向板411用于菌包进入移包板409提供导向通道，菌包限位板412与装框设备架401固定连接，菌包限位板412用于菌包进入移包板409提供限位。

本发明的工作原理为：菌袋在装料工位中，取袋机构将菌袋吸取后放置料袋放置平台，张袋组件吸取菌袋后翻转90°，并打开菌袋的上端，转盘移动周侧的提袋机构将菌套在套筒外侧，料袋抱紧机构将料袋上端夹紧在套筒外侧，菌袋跟随转盘移动至装料工位，此时菌袋的被料高调节机构的夹板夹持，下端装料机构进行定量装料，料高调节机构的夹板打开，菌包袋内的菌料落入菌袋底部，冲压机构对菌包进行冲孔和压实作业，冲孔完毕后的菌包跟随转盘移动至转接机构位置；移包工位左右交替式的同时将两个菌包移动至其两侧的输送线体上。菌包进入套环压盖工位进行套环和压盖作业，最后进入装框工位进行装框。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。