防油缸爬行的换向阀

技术领域

本发明涉及阀门制造技术，尤其涉及一种防油缸爬行的换向阀，属于液压设备制造技术领域。

背景技术

换向阀作为控制油路通断和换向的一种液压元件，应用非常普遍。常见的换向阀为滑阀式结构，其阀芯在阀体内滑动，通过切换阀芯换向，使得不同油口之间连通或者关闭。

现有技术中换向阀在回路中的应用，换向阀阀芯处于中位时P/A/B/T不通(高压油口与工作油口之间没有连通)，当其内部有內泄时，主油路中的压力油经换向阀阀芯和阀体之间的环形密封间隙渗漏到换向阀的工作油口内，由于阀芯台阶与阀体封油面的封油长度是相等的，所以换向阀A腔与B腔内聚集的液压力优选的传递到回路中的工作油口相连的管道，并且分别进入油缸的有杆腔和无杆腔，在两腔建立不相同的液压力；由于液压缸活塞的面积差，当内泄漏建立的液压力达到或超过足以克服油缸移动的静摩擦，油缸便向右爬行，对于执行元件有严格位置要求的场合就不能适用。

因此，现有技术中亟待一种可防止阀芯长时间处于中立位置时，由于高压油渗透造成油缸向活塞一侧缓慢爬行的换向阀。

发明内容

本发明提供一种新的防油缸爬行的换向阀，通过改变并减小回油孔的密封长度，以解决现有技术中换向阀在中位状态下由于高压油渗透造成油缸缓慢爬行的技术问题。

本发明实施例的防油缸爬行的换向阀，包括：壳体和阀芯；所述壳体内设置有高压油口、两个不同的工作油口，以及两个回油口；

两个工作油口分别设置于所述高压油口的两侧，且位于两个所述回油口之间；所述高压油口与两个所述工作油口之间分别具有工作油孔，每个所述工作油口与相邻的所述回油口之间具有回油孔；

所述阀芯可滑动的套设在壳体内；所述阀芯向一侧滑动，以使该侧的所述工作油孔打开，同时使另一侧的所述回油孔打开；

所述阀芯上设置有两个肩台密封面；每个所述肩台密封面的左右两侧分别用来密封所述工作油孔和所述回油孔；

所述阀芯位于中间状态时，所述肩台密封面与所述工作油孔的接触面积，大于所述肩台密封面与所述回油孔的接触面积。

如上所述的防油缸爬行的换向阀，其中，所述肩台密封面与所述工作油孔的接触面为第一密封面；

该第一密封面上设置有缓冲槽；所述缓冲槽为水平截面呈半圆形的凹槽，且所述缓冲槽的圆弧一侧朝向所述工作油孔。

如上所述的防油缸爬行的换向阀，其中，所述肩台密封面与所述回油孔的接触面为第二密封面；

该第二密封面上设置有回油缓冲槽；所述回油缓冲槽为水平截面呈半圆形的凹槽，且所述回油缓冲槽的圆弧一侧朝向所述工作油孔。

如上所述的防油缸爬行的换向阀，其中，两个所述肩台密封面上还设置有多个润滑油槽。

如上所述的防油缸爬行的换向阀，其中，所述第二密封面的边缘还设置有环形斜坡；该环形斜坡为锥台形结构，且该环形斜坡直径较大的一端与所述第二密封面相连。

如上所述的防油缸爬行的换向阀，其中，所述壳体的两侧分别设置有电磁铁，两个所述电磁铁的两端分别与所述阀芯的两端相接触。

如上所述的防油缸爬行的换向阀，其中，所述电磁铁上均有驱动杆，所述电磁铁通过所述驱动杆与所述阀芯的端部相连；

所述驱动杆与所述阀芯之间还设置有预紧弹簧。

本发明的防油缸爬行的换向阀，当驱动非等面积的执行元件时(如一侧具有活塞杆的油缸时等)，由于回油孔的密封面积较小；在停机状态中，一旦高压油口内发生缓慢泄漏至工作油口，即工作油口内的高压油即可较为轻易的泄漏至回油口，从而避免和改善执行元件位移偷跑的现象，故能有效的保证换向阀的中立位置的稳定可靠。

本发明的防油缸爬行的换向阀，减少了回油孔的密封长度，从而使与工作油口连接的执行元件不会因为内泄漏建立的液压力而影响其当前位置，非常适用于对执行元件的位置有要求的场合。

附图说明

图1为本发明实施例的防油缸爬行的换向阀的剖面结构示意图；

图2为本发明实施例的防油缸爬行的换向阀的向右滑动状态剖面结构示意图；

图3为图1中阀芯结构示意图；

图4为图3中M局部放大示意图。

具体实施方式

本发明所述的防油缸爬行的换向阀可以采用以下材料制成，且不限于如下材料，例如：阀芯、液压配套系统、电控装置等常用组件。

图1为本发明实施例的防油缸爬行的换向阀的剖面结构示意图；图2为本发明实施例的防油缸爬行的换向阀的向右滑动状态剖面结构示意图；并结合图3和图4。

本发明实施例的防油缸爬行的换向阀，包括：壳体1和阀芯2；所述壳体1内设置有高压油口P、两个不同的工作油口(具体为工作油口A和工作油口B)，以及两个回油口T。

两个工作油口(A和B)分别设置于所述高压油口P的两侧，且位于两个所述回油口T之间；所述高压油口P与两个所述工作油口(A和B)之间分别具有工作油孔11，每个所述工作油口与相邻的所述回油口之间具有回油孔12。

所述阀芯2可滑动的套设在壳体1内；所述阀芯2向一侧滑动，以使该侧的所述工作油孔11打开，同时使另一侧的所述回油孔12打开；向左则P与A相连通，向右滑动则P与B相连通，从而将高压油导至该工作油口，进而执行换向动作。

所述阀芯2上设置有两个肩台密封面；每个所述肩台密封面的左右两侧分别用来密封所述工作油孔和所述回油孔；

所述阀芯位于中间状态时，所述肩台密封面与所述工作油孔的接触面积，大于所述肩台密封面与所述回油孔的接触面积。

一般情况下，高压油口P与液压系统中的液压泵相连，用于通过高压油管P释放高压的液压油。

两个工作油口A和B分别与执行元件(换向油缸，本实施例的换向油缸特指具有活塞或者两侧油缸面积不同的油缸)的两端相连，以便于通过进出油管进行执行换向动作。

回油口T一般与液压油箱相连，以便于执行元件的非工作侧排出低压油至油箱。换向阀工作过程中，其中一个工作油口打开，另一工作油口则自动回油，将低压油排放至油箱内。

当阀芯两端没有外力作用时，阀芯在处于中立位置，此时油口P/A/B/T不通；当P口接入高压油源时，高压油通过第一密封面较长的轴向间隙渗漏到A腔后，优选的又通过第二密封面较短的轴向间隙，回到T腔，这样使A腔无法建立起驱动油缸移动的液压力。

本实施例中，当换向阀阀芯处于中位，A/B/P/T腔全封闭状态时，即使阀内仍然存在內泄漏，但A腔和B腔内也不能产生足以驱动油缸移动的液压力，从而根除了油缸爬行现象。

本实施例的防油缸爬行的换向阀，其中，所述肩台密封面与所述工作油孔11的接触面为第一密封面21；该第一密封面21上设置有缓冲槽210；所述缓冲槽210为水平截面呈半圆形的凹槽，且所述缓冲槽210的圆弧一侧朝向所述工作油孔。

进一步的，所述肩台密封面与所述回油孔12的接触面为第二密封面22；该第二密封面22上设置有回油缓冲槽220；所述回油缓冲槽220为水平截面呈半圆形的凹槽，且所述回油缓冲槽220的圆弧一侧朝向所述工作油孔。

缓冲槽210和回油缓冲槽220，能够避免换向阀突然启动的压力冲击，将换向阀阀芯增加了缓冲槽设计，提高了系统的可靠性和工作寿命，提升了最终产品的品质。

本实施例的防油缸爬行的换向阀，其中，两个所述肩台密封面上还设置有多个润滑油槽25。由于润滑油槽25的大部分与滑孔的密封面对应，所以阀芯受到了油压的悬浮支撑作用，降低了阀芯运动的摩擦力，降低了阀芯的液压卡紧力，所以当换向阀长时间处于中立位置需要换向时能正常换向。

如图2，本实施例的防油缸爬行的换向阀，其中，所述第二密封面的边缘还设置有环形斜坡23；该环形斜坡23为锥台形结构，且该环形斜坡直径较大的一端与所述第二密封面相连。该环形斜坡具有长度D，已经水平夹角C。水平夹角C一般为10-15度，长度D为3-5mm。

阀芯往右侧运动过程中，第二密封面22的环形斜坡23先打开小口，油液通过斜坡与回油缓冲槽，使A与T连通，油缸无杆腔泄油；此时该肩台密封面右侧的第一密封面左端缓冲槽处于临界位置，并未打开；阀芯再往右，第一密封面打开，P与B连通，由于此时阀芯并未换向到位，只是通过缓冲槽连通，而缓冲槽的过流面积较小，油缸慢慢移动，随着阀芯向右，开度增大，油缸运动逐渐平稳加快。

一般情况下，所述壳体1的两侧分别设置有电磁铁，两个所述电磁铁的两端分别与所述阀芯2的两端相接触。

具体的，所述电磁铁上均有驱动杆，所述电磁铁通过所述驱动杆与所述阀芯的端部相连；

所述驱动杆与所述阀芯2之间还设置有预紧弹簧。预紧弹簧能够使阀芯在不受到外力的情况下，保持中立位置不动。

本发明的防油缸爬行的换向阀，当驱动非等面积的执行元件时(如一侧具有活塞杆的油缸时等)，由于回油孔的密封面积较小；在停机状态中，一旦高压油口内发生缓慢泄漏至工作油口，即工作油口内的高压油即可较为轻易的泄漏至回油口，从而避免和改善执行元件位移偷跑的现象，故能有效的保证换向阀的中立位置的稳定可靠。

本发明的防油缸爬行的换向阀，减少了回油孔的密封长度，从而使与工作油口连接的执行元件不会因为内泄漏建立的液压力而影响其当前位置，非常适用于对执行元件的位置有要求的场合。

另外，本发明的防油缸爬行的换向阀制作成本不高，结构设计紧凑，构造巧妙，启动停止稳定，使用维护方便，适用于各种两侧工作油口中执行元件两侧液压受力面积不同的液压系统的换向动作的实施。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的作用和结构，并配合本发明各个实施例所述的结构。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。