自卸车活塞杆耐低温型密封系统

技术领域

本发明涉及活塞杆密封系统技术领域，尤其涉及自卸车活塞杆耐低温型密封系统。

背景技术

自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，其中，液压油缸是液压式自卸车的重要部件，其中，针对液压油缸活塞杆的密封系统的好坏，直接会影响自卸车的使用质量。

根据公开号为CN206257275U提出的一种活塞杆密封系统，包括：活塞杆、油缸盖、防尘圈、导向带I、U型圈、斯特封、导向带II，其特征在于，所述的油缸盖中心开有中心孔，活塞杆穿过油缸盖中心孔，油缸盖中心孔内壁上安装有防尘圈、导向带I、U型圈、斯特封、导向带II，其斯特封为外圈和内圈组成，外圈截面为椭圆形，内圈外侧为斜坡圆弧过渡，内圈内侧为斜面加C形槽构成，斯特封安装在油缸盖安装槽内与活塞杆为配合为过盈紧配。本发明活塞杆密封系统，液压油缸缸盖薄结构简单，加工成本，安装拆卸方便，活塞杆密封系统寿命，易制造生产。

但是该密封系统在实际安装时，相对运动的活塞杆和油缸盖之间易直接接触，导致摩擦增大，影响密封系统的密封效果，同时U型圈在使用过程中，易受高压液压油影响而出现裂开等问题，此时液压油易溢出导致缸体损坏。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的自卸车活塞杆耐低温型密封系统。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：自卸车活塞杆耐低温型密封系统，包括活塞杆本体和导向套，所述活塞杆本体和导向套之间形成环状空间，所述环状空间内侧壁开设有第一环形密封槽和第二环形密封槽，所述第一环形密封槽内侧壁连接有第一密封圈，所述第一密封圈采用热塑性聚氨酯材料制成；所述第二环形密封槽内侧壁连接有第二密封圈，所述第二密封圈采用自润滑聚氨酯材料制成，所述环状空间内侧壁开设有两个安装槽，所述安装槽内侧壁连接有导向环。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一密封圈和第二密封圈均为U型密封。

作为上述技术方案的进一步描述：

两个所述导向环分别位于第一密封圈和第二密封圈的右侧。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述环状空间内侧壁且靠近右侧导向环处开设有防尘密封槽，所述防尘密封槽内侧壁连接有防尘密封圈。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述防尘密封圈为双唇结构，所述防尘密封圈的内外两侧分别与活塞杆本体外侧壁和导向套内侧壁接触。

本发明具有如下有益效果：

与现有技术相比，该自卸车活塞杆耐低温型密封系统，通过导向套、环状空间、第一密封圈、第二密封圈和导向环之间的相互配合，在第一密封圈和第二密封圈右侧均设有导向环，可有效防止导向套和活塞杆本体之间发生直接接触，避免因过度摩擦影响密封系统的密封效果，同时第一密封圈采用高强度的热塑性聚氨酯材料制成，保证了第一密封圈在高压液压油下较长的使用寿命，减少因第一密封圈裂开而导致缸体损坏的问题出现。

附图说明

图1为本发明提出的自卸车活塞杆耐低温型密封系统的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为本发明提出的自卸车活塞杆耐低温型密封系统中防尘密封圈的截面图。

图例说明：

1、活塞杆本体；2、导向套；3、环状空间；4、第一环形密封槽；5、第二环形密封槽；6、第一密封圈；7、第二密封圈；8、安装槽；9、导向环；10、防尘密封槽；11、防尘密封圈。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1-3，本发明提供的自卸车活塞杆耐低温型密封系统：包括活塞杆本体1和导向套2，活塞杆本体1和导向套2之间形成环状空间3，环状空间3内侧壁开设有第一环形密封槽4和第二环形密封槽5，第一环形密封槽4内侧壁连接有第一密封圈6，第一密封圈6采用热塑性聚氨酯材料制成；第二环形密封槽5内侧壁连接有第二密封圈7，第二密封圈7采用自润滑聚氨酯材料制成，环状空间3内侧壁开设有两个安装槽8，安装槽8内侧壁连接有导向环9，其中，参照图1所示，第一密封圈6安装在最接近压力一侧，暴露于高压油中，采用热塑性聚氨酯材料制成的第一密封圈6强度高，从而保证了第一密封圈6较长的使用寿命，而采用自润滑聚氨酯材料制成的第二密封圈7永久压变非常低、回弹性好，便于配合活塞杆本体1的往复运动，采用两种不同的聚氨酯材料作为密封材料，既能有效消除油压瞬时冲击导致的液压油串漏，还能延长密封寿命。

进一步地，第一密封圈6和第二密封圈7均为U型密封，两个导向环9分别位于第一密封圈6和第二密封圈7的右侧，导向环9的设置，可有效防止导向套2和活塞杆本体1之间发生直接接触，避免因过度摩擦影响密封系统的密封效果。

其中，环状空间3内侧壁且靠近右侧导向环9处开设有防尘密封槽10，防尘密封槽10内侧壁连接有防尘密封圈11，防尘密封圈11为双唇结构，防尘密封圈11的内外两侧分别与活塞杆本体1外侧壁和导向套2内侧壁接触，参照图1所示，防尘密封圈11不仅紧贴在活塞杆本体1上，而且还贴紧在导向套2内，既能防止外部泥沙颗粒等侵入密封系统，还能防止外部水气从沟槽底部侵入到油缸内，密封效果更理想。

本发明中，将第一密封圈6安装在最接近压力一侧，暴露于高压油中，而采用热塑性聚氨酯材料制成的第一密封圈6强度高，从而保证了第一密封圈6较长的使用寿命，而采用自润滑聚氨酯材料制成的第二密封圈7永久压变非常低、回弹性好，便于配合活塞杆本体1的往复运动，同时防尘密封圈11不仅紧贴在活塞杆本体1上，而且还贴紧在导向套2内，既能防止外部泥沙颗粒等侵入密封系统，还能防止外部水气从沟槽底部侵入到油缸内，密封效果更理想。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。