一种多通路旋转接头及其流体输送方法

技术领域

本申请涉及旋转接头技术领域，尤其涉及一种多通路旋转接头及其流体输送方法。

背景技术

旋转接头又叫回转接头、滑环等，按用途分为液压式、气动式等，按通路数量可分为单通、多通等，其主要用于输送流体介质的管路中，安装在主体设备的旋转部位，使固定在主体设备上的刚性管路可以相对旋转，并承受一定的流体压力。

现有的冶金设备等重型机械中的旋转接头一般为转动体芯轴式，以二通路转动体芯轴式旋转接头为例，其芯轴固定，转动体与芯轴之间通过轴承实现相对旋转，转动体与芯轴之间装有3组密封圈，实现外界与通路1、通路2之间的密封，端盖把合在芯轴轴肩，中间装有用于调整轴承间隙的垫片组，通过堵头作为芯轴上2个通路的工艺堵，并通过接头分别连接转动体和芯轴上的通路。上述旋转接头，一方面，转动体由空心柱体原材料加工而成，芯轴由实心轴类原材料加工而成，加工去除的材料少，因此成品所使用的材料多；另一方面，该旋转接头的高度尺寸包括固定底座、轴承、固定端盖、通路及密封等的结构件的尺寸，其中转动体上通路及密封所需的高度根据数量进行叠加，相应的芯轴的高度也加高，因此，这种旋转接头重量大、高度高，不适用于要求重量轻、高度空间有限的主体设备。

发明内容

本申请实施例通过提供一种多通路旋转接头及其流体输送方法，解决了现有技术中旋转接头重量大、高度高，无法适应要求重量轻、高度空间有限的主体设备的问题，减轻了旋转接头的重量，降低了旋转接头的高度，提高了设备的适应性。

本发明实施例提供了一种多通路旋转接头，包括上转盘和能够相对于所述上转盘旋转的下转盘；

所述上转盘的下端面开设有至少两个与所述上转盘同心的上环槽，所述下转盘的上端面对应所述上环槽开设有至少两个与所述下转盘同心的下环槽，所述上环槽扣与所述下环槽对应扣合，形成至少两个闭合的环形腔；

每个所述上环槽的槽底各连通有上流道，所述上流道自所述上环槽的槽底贯通至所述上转盘的侧表面，每个所述下环槽的槽底各连通有下流道，所述下流道自所述下环槽的槽底贯通至所述下转盘的侧表面；

所述上流道之间相隔离，所述下流道之间相隔离；

相连通的所述上流道、所述环形腔与所述下流道共同形成流体通路。

更进一步地，多个所述上流道沿所述上转盘的侧表面的周向间隔设置，多个与所述上流道连通的所述下流道沿所述下转盘的侧表面的周向间隔设置。

更进一步地，该多通路旋转接头还包括密封件，所述密封件设置于形成所述环形腔的所述上环槽与所述下环槽的接触面之间，用于对每个所述环形腔内的流体进行密封。

更进一步地，每个所述上环槽与所述下环槽的接触面之间均设置有一个所述密封件，且每相邻的两个所述环形腔共用一个所述接触面。

更进一步地，该多通路旋转接头还包括芯轴，所述芯轴穿过所述上转盘和所述下转盘的中心，并且所述上转盘与所述芯轴相固定，或所述上转盘与所述芯轴一体连接，所述下转盘与所述芯轴通过轴承连接；

或所述下转盘与所述芯轴相固定，或所述下转盘与所述芯轴一体连接，所述上转盘与所述芯轴通过轴承连接。

更进一步地，该多通路旋转接头还包括端盖，所述端盖通过螺栓安装于所述芯轴的自由端，用于对所述上转盘或所述下转盘进行轴向限位。

更进一步地，所述芯轴的自由端还套设有支承环，所述支承环位于所述端盖与所述上转盘之间。

更进一步地，所述端盖的底面与所述芯轴的自由端端部之间还设置有垫片组。

更进一步地，所述端盖与所述上转盘的上端面之间通过迷宫密封结构相配合。

一种多通路旋转接头的流体输送方法，包括如下步骤：

当所述旋转接头为二通路时：

将所述下流道与主体设备上相对固定的刚性管路连接，将所述上流道与主体设备上相对旋转的刚性管路连接；

将所述芯轴固定在与所述下转盘相连接的刚性管路所处的设备上；

转动与所述上转盘相连接的刚性管路，流体流过所述流体通路，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送；

或，将所述上流道与主体设备上相对固定的刚性管路连接，将所述下流道与主体设备上相对旋转的刚性管路连接；

将所述芯轴固定在与所述上转盘相连接的刚性管路所处的设备上；

转动与所述下转盘相连接的刚性管路所处的设备，流体流过所述流体通路，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送；

当所述旋转接头为多通路时：

将多个所述下流道分别与主体设备上相对固定的多个刚性管路连接，将分别对应于所述下流道的多个上流道与主体设备上相对旋转的多个刚性管路连接；

将所述芯轴固定在与所述下转盘相连接的刚性管路所处的设备上；

转动与所述上转盘相连接的刚性管路，流体流过多个所述流体通路，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送；

或，将多个所述上流道分别与主体设备上相对固定的多个刚性管路连接，将分别对应于所述上流道的多个所述下流道与主体设备上相对旋转的多个刚性管路连接；

将所述芯轴固定在与所述上转盘相连接的刚性管路所处的设备上；

转动与所述下转盘相连接的刚性管路，流体流过多个所述流体通路，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的一种多通路旋转接头及其流体输送方法，在上转盘的下端面开设若干个与上转盘同心的上环槽，在下转盘的上端面对应上环槽的位置开设若干个下环槽，上环槽与下环槽对应扣合，使每对相对应的上环槽与下环槽形成一个闭合的环形腔，并将环形腔的上下两端分别连通一个上流道和一个下流道，使该上流道和该下流道连通，形成一个流体通路。若干个环形腔分别连通与之对应的一个上流道和一个下流道，且相邻的上流道之间不连通，相邻的下流道之间不连通，相邻的环形腔不连通，环形腔与外界不连通。当该旋转接头使用时，将相对应的一组上流道和下流道分别连接固定在主体设备上相对固定的刚性管路以及相对旋转的刚性管路上，然后旋转相对旋转的刚性管路，相对固定的刚性管路内的流体与相对旋转的刚性管路内的流体分别从上流道和下流道通过，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送。采用本发明的多通路旋转接头及其流体输送方法，有效解决了现有技术中旋转接头重量大、高度高，无法适应要求重量轻、高度空间有限的主体设备的问题，减轻了旋转接头的重量，降低了旋转接头的高度，提高了设备的适应性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的二通路旋转接头主剖视图；

图2为图1中的上转盘逆时针旋转90°后的二通路旋转接头俯视图；

图3为本申请实施例提供的三通路旋转接头主剖视图一；

图4为本申请实施例提供的三通路旋转接头主剖视图二；

图5为本申请实施例提供的三通路旋转接头俯视图；

图6为图1中A处结构的放大图。

图标：1、接头；2、上转盘；3、下转盘；4、芯轴；5、轴承；6、支承环；7、端盖；8、垫片组；9、螺栓；10、密封件；11、上环槽；12、下环槽；13、迷宫密封结构；14、上流道；15、下流道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电焊连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

参考图1-图5，本发明实施例提供了一种多通路旋转接头，包括上转盘2和能够相对于上转盘2旋转的下转盘3；上转盘2的下端面开设有至少两个与上转盘2同心的上环槽11，下转盘3的上端面对应上环槽11开设有至少两个与下转盘3同心的下环槽12，上环槽11与下环槽12对应扣合，形成至少两个闭合的环形腔；每个上环槽11的槽底各连通有上流道14，上流道14自上环槽11的槽底贯通至上转盘2的侧表面，每个下环槽12的槽底各连通有下流道15，下流道15自下环槽12的槽底贯通至下转盘3的侧表面；上流道14之间相隔离，下流道15之间相隔离；相连通的上流道14、环形腔与下流道15共同形成流体通路。

本发明实施例提供的一种多通路旋转接头及其流体输送方法，在上转盘2的下端面开设若干个与上转盘2同心的上环槽11，在下转盘3的上端面对应上环槽11的位置开设若干个下环槽12，上环槽11与下环槽12对应扣合，使每对相对应的上环槽11与下环槽12形成一个闭合的环形腔，并将环形腔的上下两端分别连通一个上流道14和一个下流道15，使该上流道14和该下流道15连通，形成一个流体通路。若干个环形腔分别连通与之对应的一个上流道14和一个下流道15，且相邻的上流道14之间不连通，相邻的下流道15之间不连通，相邻的环形腔不连通，环形腔与外界不连通。当该旋转接头使用时，将相对应的一组上流道14和下流道15分别连接固定在主体设备上相对固定的刚性管路以及相对于主体设备旋转的刚性管路上，然后旋转然后旋转相对旋转的刚性管路，相对固定的刚性管路内的流体与相对旋转的刚性管路内的流体分别从上流道14和下流道15通过，实现流体在旋转设备与刚性管路内的输送。采用本发明的多通路旋转接头及其流体输送方法，有效解决了现有技术中旋转接头重量大、高度高，无法适应要求重量轻、高度空间有限的主体设备的问题，减轻了旋转接头的重量，降低了旋转接头的高度，提高了设备的适应性。

其中，将上环槽11的槽边设计为根部厚实，顶部略薄的环槽边结构，例如，上环槽11槽边的截面为“Y”型结构；将下环槽12的槽边也设计为根部厚实，顶部略薄的环槽边结构，同时还要保证下环槽12的槽边能够与上环槽11的槽边相贴合，例如，下环槽12槽边的截面为直角梯形结构。在上环槽11槽边与下环槽12槽边相扣合时，将“Y”型结构与直角梯形结构的两垂直面进行贴合，一方面，保证了上环槽11与下环槽12贴合的紧密性，是流体不会轻易流出环形腔，另一方面，在结构上如此设计，在满足强度的同时，又能够尽可能的节省了材料，减轻了旋转结构的重量。

本实施例中的旋转接头的流体流向，当每一路的流体从上流道14或下流道15进入环形腔内后，旋转上转盘2或下转盘3至任意角度，流入的流体进入环形腔后，可分为两路绕环形腔流至对应的下流道15或上流道14流出，流体的压力可通过刚性管道内通入端的流体压力提供。

具体的，以图1的通路1为例，流体自下流道15流入，然后进入环形腔内，并沿环形腔流至上流道14最后从上流道14流出，实现主体设备与旋转设备上刚性管路内流体的输送。

参考图2和图5，多个上流道14沿上转盘2的侧表面的周向间隔设置，多个与上流道14连通的下流道15沿下转盘3的侧表面的周向间隔设置。

本实施例中，上转盘2上可能会设置多个上流道14，下转盘3上也会对应设置多个下流道15，该多个上流道14分布在上转盘2的周向表面，该多个下流道15分布在下转盘3的周向表面，且上流道14之间互不相交，下流道15之间互不相交，进而保证不同流体通路之间互不干扰，实现多条通路流体的在设备与管路上的输送。

结合图1、图3和图4，还包括密封件10，密封件10设置于形成环形腔的上环槽11与下环槽12的接触面之间，用于对每个环形腔内的流体进行密封。

本实施例中，在每个相对应的上环槽11与下环槽12的槽边相接触形成的配合面上开设槽口，并将密封件10填充在槽口内，使相对应的一组上环槽11与下环槽12扣合形成一个密封的环形腔，当流体流至环形腔内时，可保证流体不会外漏，进而造成多通路之间流体混合。需注意的是，每个相对应的上环槽11与下环槽12的槽边相接触处的面均设计为垂直的圆柱面，根据流体的流动特性，在该圆柱面上开设槽口，并将密封件10填充在圆柱面上开设的槽口内，而不是在斜面上开设槽口并填充密封件10，如此设计，可以更加有效的保证每个流体通路内的密封效果。

结合图1、图3和图4，每个上环槽11与下环槽12的接触面之间均设置有一个密封件10，且每相邻的两个环形腔共用一个接触面。

本实施例中，在上述实施例的基础上，由于在每个上环槽11有两个槽边，每个下环槽12有两个槽边，将上环槽11与下环槽12扣合后，每相邻的三个槽边形成两个环形腔，因此会有三个配合面即接触面，每个配合面之间都会设置一个密封件10，因此，使得每相邻的两个环形腔之间共用一个密封件10。需说明，密封件10的尺寸根据所需密封的接触面的尺寸而具体设置，需保证两配合面之间的密封效果良好。

以图1为例，图1为二通路旋转接头的主剖视图，由于上环槽11槽边的截面为“Y”型结构，下环槽12槽边的截面为直角梯形结构，为了进一步的保证上环槽11与下环槽12形成的环形腔的密封性能，并且保证密封件10的方便安装，将密封件10设置在上环槽11与下环槽12的垂直贴合面之间，使得环形腔的周向侧面均被密封，并且根据结构特点，两相邻环形腔之间会共用一个密封件10，在保证密封效果的同时，还减少了密封件10的数量，并不会占用流体通道的空间。

参考图1、图3和图4，还包括芯轴4，芯轴4穿过上转盘2和下转盘3的中心，并且上转盘2与芯轴4相固定或一体连接，下转盘3与芯轴4通过轴承5连接。或下转盘3与芯轴4相固定或一体连接，上转盘2与芯轴4通过轴承5连接。

本实施例中，为了保证上转盘2和下转盘3相对旋转的同时，在高度位置保持不动，因此在上转盘2与下转盘3的中心位置穿过一芯轴4，将芯轴4的一端通过固定座固定，并将下转盘3与芯轴4相固定或一体连接，将上转盘2通过轴承5与芯轴4连接，或者将上转盘2与芯轴4相固定或一体连接，将下转盘3通过轴承5与芯轴4连接，实现上转盘2相对于下转盘3的旋转。

参考图1、图3和图4，还包括端盖7，端盖7通过螺栓9安装于芯轴4的自由端，用于对上转盘2或下转盘3进行轴向限位。

本实施例中，为了保证在旋转上转盘2或下转盘3时，上转盘2或下转盘3不会顺着芯轴4的自由端滑出，因此，在芯轴4的自由端安装一端盖7，并通过螺栓9将端盖7与芯轴4相固定，以实现对上转盘2或下转盘3进行轴向的限位。

如图1所示，芯轴4的自由端还套设有支承环6，支承环6位于端盖7与上转盘2之间。

本实施例中，在芯轴4的自由端套设有支承环6，并使支承环6位于端盖7与上转盘2之间，如此设计，由于端盖7、垫片组8和芯轴4被螺栓9把合固定成一体，上转盘2或下转盘3要相对它们旋转，但在轴向又没有完全定位，可以往上窜一点，为了防止上转盘2或下转盘3与端盖7摩擦，因此设置支承环6将上转盘2或下转盘3与端盖7隔开。

如图1所示，端盖7的底面与芯轴4的自由端端部之间还设置有垫片组8。

本实施例中，在端盖7的底面与芯轴4的自由端端部之间设置有垫片组8，可以通过调整垫片数量的多少来调节端盖7的上下位置，即就是调整了端盖7与上转盘2或下转盘3之间间隙的大小。由于机械加工总是存在误差，那么端盖7与上转盘2之间的间隙比较难以保证刚刚好，有时候太小甚至没有，就会被螺栓9把合死，导致转盘无法转动；有时候间隙过大，容易进入灰尘，用本方案的垫片组8进行调整的话，不需要太高精度，就能够保证端盖7下端面与转盘顶面之间既有一点间隙，又不会摩擦接触。

如图6所示，端盖7与上转盘2的上端面之间通过迷宫密封结构13相配合。

本实施例中，其迷宫密封结构13具体为类“弓”字型结构相配合的结构，将端盖7与上转盘2之间的接触面如此设计，可以防止长时间使用后外界的灰尘落入芯轴4与转盘之间的间隙里，进而影响转盘的旋转效果。

参考图1-图5，作为本方案的进一步优化，上流道14和下流道15的端口均连接有接头1。本实施例中，在两个转盘的每个环槽的流道口处都分别与一个接头1连接，可以方便对外管路的连接，实现旋转接头的快速安装。

采用本实施例的旋转接头，一方面，当通路数量增加时，只需增大转盘的直径，并在转盘上增设相应的环槽、接头1、环槽与接头1的连接段，其所形成的流体通路的每单位截面积所需的壳体制作材料相比于转动体芯轴式旋转接头的流体通路的每单位截面积所需的壳体制作材料明显较少，因此整体上减轻了重量，并且节省了材料。另一方面，本实施例的旋转接头的高度尺寸包括固定底座(芯轴4的下端法兰)、两个转盘的槽深、一个通路直径所需的高度、端盖7及各零件必须的材料实体尺寸，当通路增多时，仅在直径方向增加尺寸，高度不需要增加太多，只需对结构加强，与转动体芯轴式旋转接头相比，不需要每增加一个通路，就高度上增加一个通路和一道密封圈，因此总体高度大为降低。此外，由于转盘直径的增大，其相应的结构也应该加大或加强。

一种多通路旋转接头的流体输送方法，包括如下步骤：

当旋转接头为二通路时：

将下流道15与主体设备上相对固定的刚性管路连接，将上流道14与主体设备上相对旋转的刚性管路连接；将芯轴4固定在与下转盘3相连接的刚性管路所处的设备上；转动与上转盘2相连接的刚性管路，流体流过流体通路，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送。

或，将上流道14与主体设备上相对固定的刚性管路连接，将下流道15与主体设备上相对旋转的刚性管路连接；将芯轴4固定在与上转盘2相连接的刚性管路所处的设备上；转动与下转盘3相连接的刚性管路，流体流过流体通路，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送。

参考图1和图2，当旋转接头为二通路时，在上转盘2的下端面开设两个与上转盘2同心的上环槽11，记为第一上环槽和第二上环槽，在下转盘3的上端面对应上环槽11的位置开设两个下环槽12，记为第一下环槽和第二下环槽，将第一上环槽与第一下环槽相扣合、第二上环槽与第二下环槽相扣合，形成第一环形腔和第二环形腔，在第一上环槽的槽底连通第一上流道、第二上环槽的槽底连通第二上流道，在第一下环槽的槽底连通第一下流道、第二下环槽的槽底连通第二下流道，其中第一上流道自第一上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面、第二上流道自第二上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面，第一下流道自第一下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面、第二下流道自第二下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面，使第一上流道、第一环形腔以及第一下流道相贯通，形成第一流体通路，使第二上流道、第二环形腔以及第二下流道相贯通，形成第二流体通路。

当旋转接头为多通路时：

将多个下流道15分别与主体设备上相对固定的多个刚性管路连接，将分别对应于下流道15的多个上流道14与主体设备上相对旋转的多个刚性管路连接；将芯轴4固定在与下转盘3相连接的刚性管路所处的设备上；转动与上转盘2相连接的刚性管路，流体流过多个流体通路，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送。

或，将多个上流道14分别与主体设备上相对固定的多个刚性管路连接，将分别对应于上流道14的多个下流道15与主体设备上相对旋转的多个刚性管路连接；将芯轴4固定在与上转盘2相连接的刚性管路所处的设备上；转动与下转盘3相连接的刚性管路所，流体流过多个流体通路，实现流体在旋转设备上的刚性管路输送。

参考图3-图5，当旋转接头为三通路时，在上转盘2的下端面开设三个与上转盘2同心的上环槽11，记为第一上环槽、第二上环槽和第三上环槽，在下转盘3的上端面对应上环槽11的位置开设三个下环槽12，记为第一下环槽、第二下环槽和第三下环槽，将第一上环槽与第一下环槽相扣合、第二上环槽与第二下环槽相扣合、第三上环槽与第三下环槽相扣合，形成第一环形腔、第二环形腔以及第三环形腔，在第一上环槽的槽底连通第一上流道、第二上环槽的槽底连通第二上流道、第三上环槽的槽底连通第三上流道，在第一下环槽的槽底连通第一下流道、第二下环槽的槽底连通第二下流道、第三下环槽的槽底连通第三下流道，其中第一上流道自第一上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面、第二上流道自第二上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面、第三上流道自第三上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面，第一下流道自第一下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面、第二下流道自第二下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面、第三下流道自第三下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面，使第一上流道、第一环形腔以及第一下流道相贯通，形成第一流体通路，使第二上流道、第二环形腔以及第二下流道相贯通，形成第二流体通路，使第三上流道、第三环形腔以及第三下流道相贯通，形成第三流体通路。

以此类推，当旋转接头为N通路时，在上转盘2的下端面开设N个与上转盘2同心的上环槽11，记为第一上环槽、第二上环槽、第三上环槽、……、第N上环槽，在下转盘3的上端面对应上环槽11的位置开设N个下环槽12，记为第一下环槽、第二下环槽、第三下环槽、……、第N下环槽，将第一上环槽与第一下环槽相扣合、第二上环槽与第二下环槽相扣合、第三上环槽与第三下环槽相扣合、……、第N上环槽与第N下环槽相扣合，形成第一环形腔、第二环形腔、第三环形腔、……、第N环形腔，在第一上环槽的槽底连通第一上流道、第二上环槽的槽底连通第二上流道、第三上环槽的槽底连通第三上流道，在第一下环槽的槽底连通第一下流道、第二下环槽的槽底连通第二下流道、第三下环槽的槽底连通第三下流道、……、第N下环槽的槽底连通第N下流道，其中第一上流道自第一上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面、第二上流道自第二上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面、第三上流道自第三上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面、……、第N上流道自第N上环槽的槽底贯通至上转盘2的侧面，第一下流道自第一下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面、第二下流道自第二下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面、第三下流道自第三下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面、……、第N下流道自第N下环槽的槽底贯通至下转盘3的侧面，使第一上流道、第一环形腔以及第一下流道相贯通，形成第一流体通路，使第二上流道、第二环形腔以及第二下流道相贯通，形成第二流体通路，使第三上流道、第三环形腔以及第三下流道相贯通，形成第三流体通路，……，使第N上流道、第N环形腔以及第N下流道相贯通，形成第N流体通路。

另外，本实施例中，可以通过加宽上转盘2、下转盘3的环槽宽度，同时加宽接头1与上转盘2、接头1与下转盘3的连接处的尺寸，不增加或少增加旋转接头的总体高度，来增加流体通路的截面积，以提高旋转接头的流量输送能力。

本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请技术方案的范围。