一种油缸组装、清洗、检测一体设备

技术领域

本发明涉及液压油缸生产技术领域，更具体地说，是涉及一种油缸组装、清洗、检测一体设备。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件，它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。

液压油缸在生产的时候需要进行组装，且在后期需要对油缸进行清洗及检测处理，检测油缸是否合格；现有技术中，油缸在组装、清洗、检测通常分开进行，并且结构较复杂，成本较高，不适合小规模生产，而且油缸检测清洗的时候，需要在外连接清洗设备及检测设备，安装复杂且清洗及检测时间较长。

发明内容

本发明就是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种油缸组装、清洗、检测一体设备。

为解决上述技术问题，为此本发明设有支撑架和工作台，工作台设置在支撑架的上端，支撑架上设置有组装部、清洗部和检测部，工作台上设置有油缸固定装置，支撑架上固定连接有液压油缸，液压油缸的端部连接有液压伸缩杆，液压伸缩杆的端部连接有安装板；组装部设有油缸限位装置和水平移动组件，水平移动组件设置在液压伸缩杆的下端，清洗部设有油泵和清洗管，检测部设有气缸增压装置；工作台的底部设置有升降油缸，支撑架上设置有油路系统，工作台的上端设置有顶盖，一体设备上还设置有控制系统，组装部、清洗部、检测部及油路系统均与控制系统相连接。

优选的，支撑架上固定连接有两个液压油缸，两个液压油缸均沿着工作台的长度方向水平设置，且相互平行设置在工作台的上端两侧；两个液压油缸分别为第一液压油缸和第二液压油缸，第一液压油缸的端部连接有第一液压伸缩杆，第二液压油缸的端部连接有第二液压伸缩杆，第一液压伸缩杆及第二液压伸缩杆的外端部均与安装板垂直连接，安装板竖直设置。

优选的，工作台包括前部加工台和后部加工台，前部加工台与后部加工台连接位置设置有油缸支撑板，油缸支撑板为U型板状结构，油缸支撑板的中部设置有半圆形开放开口，并且前部加工台和后部加工台均为U型槽状结构，U型槽内部均设有作业空间，第一液压伸缩杆及第二液压伸缩杆设置在前部加工台内侧上部；升降油缸设置在前部加工台的底部，且靠近油缸支撑板设置。

优选的，后部加工台的内侧底部设置有若干个调节支撑板，调节支撑板水平设置在后部加工台的内侧底部，后部加工台内侧还设置有调节限位板，调节限位板设置在调节支撑板上，调节限位板竖直设置在后部加工台内。

优选的，水平移动组件与液压伸缩杆相互平行设置，水平移动组件设置有两个，分别设置在前部加工台内部两侧底端设置的凸起部上，且水平移动组件设有滑块和滑轨，滑轨沿着前部加工台的长度方向设置。

优选的，顶盖活动连接在工作台的上端，顶盖为圆弧形结构，且顶盖上设置有带动顶盖进行转动的驱动单元，清洗管活动连接在顶盖的内侧。

优选的，驱动单元设有轴承及顶撑气缸，驱动单元与控制系统连接；清洗管的一端与油泵相连接，清洗管的另一端设置在顶盖内侧，清洗管的端部设置有多向旋转喷头，多向旋转喷头上设置有小孔。

优选的，多向旋转喷头上同轴设置有两个喷头组件，两个喷头组件上均连接有连接轴承，并且两个喷头组件相互独立旋转。

优选的，检测部设有气缸增压装置，检测油路及气压显示装置，检测部工作的时候，同时检测装配油缸前后腔的高低压，一次性检测出压力差。

优选的，一体设备上控制系统设置有两套，分别为第一控制系统和第二控制系统，控制系统上设置有手动开关及全自动开关；组装部、清洗部与第一控制系统相连接，检测部与第二控制系统相连接。

与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：

本发明通过控制系统对相应的部件进行控制，支撑架上设置有多个监测点，控制系统通过监测点发射信号，依次进行油缸的上料、组装、清洗、监测及下料，装配油缸的上料和下料均通过设备设置的机械手工作；本发明结构简单，操作方便，缸筒尺寸适配较宽，适用范围大，油缸的装配、清洗、检测一体完成，检测方便快捷，节约生产成本。通过清洗管的端部设置多向旋转喷头，多向旋转喷头上同轴设置有两个喷头组件，并且两个喷头组件相互独立旋转，从而使清洗油呈螺旋形冲洗方式，清洗效率高，清洗效果好；而且通过增压器向装配油缸内增压，当发生内泄的时候，前腔的压力油进入到后腔，然后油缸杆在液压油缸压力的作用向外推出，观测简单、直观，而且检测的时候可以高低压同时检测，一次性检测出压力差，通过压力差检测是否发生内泄，本发明通过打压实验进行检测，方便快捷。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的俯视结构示意图；

图2为本发明的主视结构示意图；

图3为本发明的侧视结构示意图；

图4为本发明多向旋转喷头的结构示意图；

图5为本发明清洗管旋向示意图一；

图6为本发明清洗管旋向示意图二。

图中符号标记说明：

1.支撑架；2.工作台；201.前部加工台；202.后部加工台；3.顶盖；4.油缸支撑板；5.液压油缸；51.第一液压油缸；52.第二液压油缸；6.液压伸缩杆；61.第一液压伸缩杆；62.第二液压伸缩杆；7.安装板；8.水平移动组件；81.滑块；82.滑轨；9.调节支撑板；10.调节限位板；11.油泵；12.清洗管；13.顶撑气缸；14.多向旋转喷头；15.升降油缸；16.升降油缸杆；17.收集箱。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

请参阅图1-图3，本发明提供一种油缸组装、清洗、检测一体设备，其包括支撑架1和工作2，工作台2设置在支撑架1的上端，支撑架1上设置有组装部、清洗部和检测部，分别用于进行装配油缸的组装、清洗及检测，工作台上2设置有油缸固定装置，用于对装配油缸进行固定；工作台2的上端设置有顶盖3，支撑架1上还设置有控制系统及油路系统，组装部、清洗部、检测部及油路系统均与控制系统相连接。

本实施例中，工作台2包括前部加工台201和后部加工台202，前部加工台201与后部加工台202连接位置设置有油缸支撑板4，油缸支撑板4竖直设置，且油缸支撑板4为U型板状结构，油缸支撑板4的中部设置有半圆形开放开口，用于支撑装配油缸的缸筒部分；油缸支撑板4的尺寸可以根据现场加工需要进行更换，油缸支撑板4的半圆形尺寸与装配油缸缸筒的尺寸相适配。

更进一步的，本实施例中，前部加工台201和后部加工台202均为U型槽状结构，U型槽内部均设有作业空间，进行油缸的装配工作。

如图1所示，本实施例中，支撑架1上固定连接有两个液压油缸5，并且两个液压油缸5分别设置在支撑架1的上端两侧，两个液压油缸5均沿着工作台2的长度方向水平设置，且两个液压油缸5相互平行设置，其设置在后部加工台202的外侧且向前部加工台201的方向延伸；两个液压油缸5的端部均连接有液压伸缩杆6，液压伸缩杆6与液压油缸5连通设置，两个液压油缸5分别为第一液压油缸51和第二液压油缸52，第一液压油缸51的端部连接有第一液压伸缩杆61，第二液压油缸62的端部连接有第二液压伸缩杆62，第一液压伸缩杆61及第二液压伸缩杆62的外端部均与安装板7垂直连接；第一液压伸缩杆61和第二液压伸缩杆62在液压油缸5的推动作用下同步运动，带动安装板7进行前后移动，安装板7为板状结构，竖直设置在两个液压伸缩杆6的端部，通过液压伸缩杆6及安装板7对油缸进行装夹动作。

更进一步的，本实施例中，第一液压伸缩杆61及第二液压伸缩杆62均设置在前部加工台201的内侧上部。

本实施例中，组装部设有油缸限位装置和水平移动组件8，水平移动组件8设置在液压伸缩杆6的下端且与液压伸缩杆6相互平行设置；水平移动组件8设置有两个，分别设置在前部加工台201内部两侧底端设置的凸起部上，且两个水平移动组件8分别设置在第一液压伸缩杆61和第二液压伸缩杆62的下端。水平移动组件8设有滑块81和滑轨82，滑轨82沿着前部加工台201的长度方向设置。

更进一步的，本实施例中，油缸限位装置包括调节支撑板9和调节限位板10，调节支撑板9设置在后部加工台202的内侧底部，且调节支撑板9设置有若干个，等间距水平设置在后部加工台202的内侧底部；调节限位板10通过连接螺栓竖直设置在调节支撑板9上，调节限位板10与调节支撑板9垂直设置，通过装配油缸的尺寸要求，可以调节调节限位板10在不同调节支撑板9上的位置，进而调节不同油缸的尺寸。

更进一步的，本实施例中，位于后部加工台202的内侧底部两侧设置有滑动组件，滑动组件设置在调节限位板10的底部两侧，通过设置滑动组件，方便调节限位板10在调节支撑板9上移动，方便调节调节限位板10的前后位置。

本实施例中，清洗部设有油泵11和清洗管12，清洗管12的一端与油泵11相连接，清洗管12的另一端活动设置在顶盖3的内侧中部，顶盖3活动连接在工作台2的上端，顶盖3为圆弧形结构，且顶盖3上设置有带动顶盖3进行转动的驱动单元，当油缸装配完毕，控制系统控制清洗部进行油缸清洗工作，工作台2上端的顶盖3下落盖起，在油泵11的作用下，清洗管12对装配油缸进行清洗工作，向油缸中冲油，冲洗油缸中，高压油进入装配油缸进行清洗，冲洗掉装配油缸内杂质，油缸冲洗完毕，顶盖3打开，清洗部完成清洗工作。

更进一步的，如图3所示，本实施例中，顶盖3通过驱动单元与下端的工作台2相连接，驱动单元设有轴承及顶撑气缸13，顶撑气缸13在控制系统的控制作用下，进行顶盖3的开启和闭合，配合清洗部进行清洗工作。

更进一步的，如图4-图6所示，本实施例中，清洗管12的端部设置有多向旋转喷头14，多向旋转喷头14上设置有清洗小孔，多向旋转喷头14上同轴设置有两个喷头组件，两个喷头组件上均连接有连接轴承，并且两个喷头组件相互独立旋转，从而使清洗油呈螺旋形冲洗方式，清洗面更大，清洗效率高，清洗效果好。

更进一步的，作为本实施例清洗管的另一种实施方式，工作台2上设置有清洗外管，当顶盖3下落盖起，清洗管12就可以进入到清洗外管中，清洗管12可以在清洗外管中进行前后调节，清洗外管带动清洗管12进行装配油缸的清洗工作。清洗管12的外端设置有拨叉限位装置，可以调节清洗管12的位置及长短，从而适应不同尺寸装配油缸的清洗工作。

本实施例中，检测部设有增压器、检测油路及压力表，由于当油缸内部由于高低压侧压力差的存在或者密封失效等原因，使液压油在油缸系统内部由高压侧流向低压侧，从而导致液压缸失效，造成油缸内泄；通过设置检测部检测装配油缸是否发生内泄，检测部工作的时候，可以同时检测装配油缸前后腔的高低压；具体的，首先油打满，运作排出油缸内气体，然后通过增压器向装配油缸内增压，增压器可以增压到100MPa，压力随时根据需要进行调节，通过压力表显示油缸系统内压力，当发生内泄的时候，前腔的压力油进入到后腔，然后油缸杆在液压油缸压力的作用向外推出；当未发生内泄，油缸杆不动，观测简单、直观；而且检测的时候可以高低压同时检测，一次性检测出压力差，通过压力差检测是否发生内泄，本发明通过打压实验进行检测，方便快捷。

本实施例中，当向装配油缸内充满油，完全排出油缸内气体，通过增压器向装配油缸内增压，本实施例所提到的增压器为改装的增压器油缸，增压器油缸活塞杆顶在装配油缸内，由于装配油缸内液压油封锁，液压油没有压缩比，通过增压器活塞杆占用的油缸面积，增大装配油缸内的压力，实现5-30倍的增压倍数转换，随时进行调节，省时省力，一次打压检测完毕。

本实施例中，如果油缸发生外漏，可以用肉眼直观检测；如果检测未发生问题，则检测完毕，油缸返回，通过下料机械手进行下料，一个油缸的装配周期完成，进行下一个油缸的组装、清洗及检测工作。

更进一步的，本实施例中，前部加工台201内侧的底部设置有升降油缸15，升降油缸15的顶部设置有升降油缸杆16，升降油缸杆16靠近油缸支撑板4设置；由于装配油缸的尺寸会根据加工需要进行更换，所以当油缸开始组装时，液压油缸5控制液压伸缩杆6向外伸出，升降油缸15控制升降油缸杆升起，调节装配油缸的行程，然后在水平移动组件8的配合作用下，装配油缸进行左右移动，通过升降油缸15可以顶起装配油缸进行相关操作。

更进一步的，本实施例中，支撑架1上的控制系统设置有两套，分别为第一控制系统和第二控制系统，控制系统上均设置有手动开关和自动开关，可以根据现场实际需要，进行相应的调节和变换；而且控制系统均为PLC控制系统，其中，组装部、清洗部与第一控制系统相连接，检测部的增压器与第二控制系统相连接，通过控制系统对相应的部件进行控制；支撑架上设置有多个监测点，控制系统通过监测点发射信号，依次进行油缸的上料、组装、清洗、监测及下料，装配油缸的上料和下料均通过设备设置的机械手工作。

更进一步的，本实施例中，前部加工台201和后部加工台202的内侧底部均设置有排污孔，排污孔的下端且位于支撑架的下部设置有收集箱17。

更进一步的，本实施例中，控制系统的管路布置、支撑架上的油路系统油路的连接布置及控制系统配套阀门设置均根据常规操作及现场实际设备需要进行布置，而且是本领域的技术人员可以常规实现的操作，所以本文中未做过多描述。

本发明结构简单，操作方便，缸筒尺寸适配较宽，适用范围大，油缸的装配、清洗、检测一体完成，自动完成清洗及检测工作，检测方便快捷，节约生产成本；通过清洗管12的端部设置多向旋转喷头14，多向旋转喷头14上同轴设置有两个喷头组件，并且两个喷头组件相互独立旋转，从而使清洗油呈螺旋形冲洗方式，清洗效率高，清洗效果好；而且通过增压器向装配油缸内增压，当发生内泄的时候，前腔的压力油进入到后腔，然后油缸杆在液压油缸压力的作用向外推出，观测简单、直观，而且检测的时候可以高低压同时检测，一次性检测出压力差，通过压力差检测是否发生内泄，本发明通过打压实验进行检测，方便快捷。

在本发明的描述中，需要理解的是，诸如术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。