一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀

技术领域

本发明涉及液压传动与控制技术领域，尤其涉及一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀。

背景技术

目前，内啮合齿轮泵的在压力机、注塑机、硫化机等专业领域应用越来越广泛。内啮合齿轮泵的特点是工作压力高，适合大范围调速。内啮合齿轮泵作为定量泵，其工作转速范围较大，能从100rpm-3000rpm(因排量及生产厂家不同而有区别)，所以为了提高液压系统传动效率，通常采用大幅调速来驱动内啮合齿轮泵，以便适应主机不同工况下对液压系统的流量要求。

现有技术存在，内啮合齿轮泵受自身散热条件所限，容易出现因为温度逐渐升高，而导致内啮合齿轮泵损坏，现有的液压阀无法解决低转速时内啮合齿轮泵的热平衡问题，使得内啮合齿轮泵作为动力源的液压系统的可靠性降低，为了降低此类液压系统故障率，我们提出一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀，并联在内啮合齿轮泵出口，来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在内啮合齿轮泵受自身散热条件所限，容易出现因为温度逐渐升高，而导致内啮合齿轮泵损坏，现有的液压阀无法解决低转速时内啮合齿轮泵的热平衡问题，使得内啮合齿轮泵作为动力源的液压系统的可靠性降低，为了降低此类液压系统故障率，而提出的一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀，包括：

阀体，所述阀体的内部设置有阀芯组件，所述阀体的顶部安装有第一工艺堵，所述阀体的一端安装有第二工艺堵；

工艺堵组件，所述工艺堵组件安装在所述阀体的另一端，所述工艺堵组件的端部与所述阀芯组件的一端相连接；

压力油道组件，所述压力油道组件安装在所述阀体的一端，所述压力油道组件的端部与所述阀体的内侧壁相连接；

泄油组件，所述泄油组件安装在所述阀体的底部，所述泄油组件的顶端与所述阀体的内侧壁相连接；

压力油组件，所述压力油组件安装在所述阀体的底部，所述压力油组件的端部与所述阀体的内侧壁相连接，所述压力油组件的内侧壁与所述压力油道组件的一端相连接；

回油组件，所述回油组件安装在所述阀体的底部，所述回油组件的端部与所述阀体的内侧壁相连接。

优选地，所述阀芯组件包括阀芯、第一圆柱、第二圆柱和异形槽；所述阀芯安装在所述阀体的内侧壁，所述第一圆柱的侧壁与所述阀芯的一端固定连接，所述第二圆柱靠近所述第一圆柱的一侧与所述阀芯的另一端固定连接，所述异形槽开设在所述第二圆柱靠近所述阀芯的一侧。

优选地，所述工艺堵组件包括第三工艺堵、连接弹簧和弹簧腔；所述第三工艺堵安装在所述阀体的另一端，所述连接弹簧的端部与所述第三工艺堵的端部相连接，所述弹簧腔开设在所述阀体的另一端。

优选地，所述压力油道组件包括第四工艺堵、第一压力油道和第二压力油道；所述第四工艺堵安装在所述阀体的一端，所述第一压力油道的另一端与所述第四工艺堵的端部相贴合，所述第二压力油道的底部与所述第一压力油道的顶部相连接，所述第二压力油道的顶部与所述阀体的内侧壁底部相连接。

优选地，所述泄油组件包括泄油口、泄油油道和泄油密封圈；所述泄油口开设在所述阀体的底部，所述泄油油道的底端与所述泄油口的内侧壁顶部固定连接，所述泄油油道的顶端与所述阀体的内侧壁底部相连接，所述泄油密封圈安装在所述泄油口的内侧壁。

优选地，所述压力油组件包括压力油口、第三压力油道和压力油密封圈；所述压力油口开设在所述阀体的底部，所述第三压力油道的底部与所述压力油口的内侧壁顶部相连接，所述第三压力油道的顶部与所述阀体的内侧壁底部相连接，所述压力油密封圈安装在所述压力油口的内侧壁。

优选地，所述回油组件包括回油口、回油油道和回油密封圈；所述回油口开设在所述阀体的底部，所述回油油道的底端与所述回油口的内侧壁顶部相连接，所述回油油道的顶部与所述阀体的内侧壁底部相连接，所述回油密封圈安装在所述回油口的内侧壁。

优选地，所述第一压力油道安装在所述阀体的内部，所述第一压力油道的一端与所述第三压力油道的外侧壁固定连接。

优选地，所述连接弹簧的另一端与所述第二圆柱的端部相连接，所述第二圆柱的外侧壁与所述弹簧腔的内侧壁滑动连接。

相比现有技术，本发明的有益效果为：

本发明的液压阀，其特征是随着压力油口工作压力升高，回油口前后压差会增加，同时回油口的面积也在增加，压力油口到回油口的流量，即流经节流口的流量，随之增加。用于内啮合齿轮泵作为动力源的系统，压力油口与内啮合齿轮泵出口连接，在系统待机时，即使液压系统“不需要”油液，利用本发明液压阀分流一定流量的油液，这样就可以使内啮合齿轮泵低速时达到热平衡，避免内啮合齿轮泵因为过热而“烧毁”，延长了内啮合齿轮泵的使用寿命。

附图说明

图1为本发明提出的一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀的正面三维立体结构示意图；

图2为本发明提出的一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀的底部三维立体结构示意图；

图3为本发明提出的一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀的正面三维立体剖视结构示意图；

图4为本发明提出的一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀的正面剖视结构示意图；

图5为本发明提出的一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀的局部剖视第一视角三维立体结构示意图；

图6为本发明提出的一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀的局部剖视第二视角三维立体结构示意图。

图中：1阀体、2第一工艺堵、3第二工艺堵、4工艺堵组件、41第三工艺堵、42连接弹簧、43弹簧腔、5阀芯组件、51阀芯、52第一圆柱、53第二圆柱、54异形槽、6压力油道组件、61第四工艺堵、62第一压力油道、63第二压力油道、7泄油组件、71泄油口、72泄油油道、73泄油密封圈、8压力油组件、81压力油口、82第三压力油道、83压力油密封圈、9回油组件、91回油口、92回油油道、93回油密封圈。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-6，一种流量与进口油压力成比例增加的液压阀，包括：

阀体1，阀体1的内部设置有阀芯组件5，阀体1的顶部安装有第一工艺堵2，阀体1的一端安装有第二工艺堵3；

工艺堵组件4，工艺堵组件4安装在阀体1的另一端，工艺堵组件4的端部与阀芯组件5的一端相连接；

压力油道组件6，压力油道组件6安装在阀体1的一端，压力油道组件6的端部与阀体1的内侧壁相连接；

泄油组件7，泄油组件7安装在阀体1的底部，泄油组件7的顶端与阀体1的内侧壁相连接；

压力油组件8，压力油组件8安装在阀体1的底部，压力油组件8的端部与阀体1的内侧壁相连接，压力油组件8的内侧壁与压力油道组件6的一端相连接；

回油组件9，回油组件9安装在阀体1的底部，回油组件9的端部与阀体1的内侧壁相连接；

通过上述结构的设置，当压力油口81工作压力升高，节流口前后压差会增加，同时节流口的面积也在增加，压力油口81到回油口91的流量，即流经节流口的流量，随之增加，这样就可以使内啮合齿轮泵低速时达到热平衡，避免内啮合齿轮泵因为过热而“烧毁”。

其中，阀芯组件5包括阀芯51、第一圆柱52、第二圆柱53和异形槽54；阀芯51安装在阀体1的内侧壁，第一圆柱52的侧壁与阀芯51的一端固定连接，第二圆柱53靠近第一圆柱52的一侧与阀芯51的另一端固定连接，异形槽54开设在第二圆柱53靠近阀芯51的一侧，阀芯51与阀体1的内侧壁滑动连接，第一圆柱52与阀体1的内侧壁滑动连接，第二圆柱53与阀体1的内侧壁滑动连接。

其中，工艺堵组件4包括第三工艺堵41、连接弹簧42和弹簧腔43；第三工艺堵41安装在阀体1的另一端，连接弹簧42的端部与第三工艺堵41的端部相连接，弹簧腔43开设在阀体1的另一端。

其中，压力油道组件6包括第四工艺堵61、第一压力油道62和第二压力油道63；第四工艺堵61安装在阀体1的一端，第一压力油道62的另一端与第四工艺堵61的端部相贴合，第二压力油道63的底部与第一压力油道62的顶部相连接，第二压力油道63的顶部与阀体1的内侧壁底部相连接。

其中，泄油组件7包括泄油口71、泄油油道72和泄油密封圈73；泄油口71开设在阀体1的底部，泄油油道72的底端与泄油口71的内侧壁顶部固定连接，泄油油道72的顶端与阀体1的内侧壁底部相连接，泄油密封圈73安装在泄油口71的内侧壁。

其中，压力油组件8包括压力油口81、第三压力油道82和压力油密封圈83；压力油口81开设在阀体1的底部，第三压力油道82的底部与压力油口81的内侧壁顶部相连接，第三压力油道82的顶部与阀体1的内侧壁底部相连接，压力油密封圈83安装在压力油口81的内侧壁。

其中，回油组件9包括回油口91、回油油道92和回油密封圈93；回油口91开设在阀体1的底部，回油油道92的底端与回油口91的内侧壁顶部相连接，回油油道92的顶部与阀体1的内侧壁底部相连接，回油密封圈93安装在回油口91的内侧壁。

其中，第一压力油道62安装在阀体1的内部，第一压力油道62的一端与第三压力油道82的外侧壁固定连接。

其中，连接弹簧42的另一端与第二圆柱53的端部相连接，第二圆柱53的外侧壁与弹簧腔43的内侧壁滑动连接。

本发明中，阀芯51左端面作用有连接弹簧42的弹簧力；压力油口81的压力油，通过第一压力油道62、第二压力油道63作用在阀芯51右端面形成液压力，当液压力大于阀芯51一端连接弹簧42的弹簧力时，阀芯51在阀体1内孔中向左移动。

阀芯51在阀体1内孔的位置，与阀芯51右端面作用的液压力有关，压力油口81的工作压力越高，阀芯51右端面液压力越大，阀芯51在阀体1内孔向左移动的距离越大。

阀芯51第二圆柱53加工有异形槽54，异形槽54作用是将压力油口81与回油口91沟通，该通道称为节流孔。压力油口81与回油口91的通流面积，称为节流口面积，与阀体1内孔与阀芯51之间的相对位置有关。

由异形槽54的形状决定，阀芯51在阀体1内孔向左移动的距离越大，压力油口81与回油口81的通流面积越大，即节流口面积越大。

根据公示：Q＝C·A·ΔP

其中Q为流过节流口的流量，C为由孔的形状、尺寸和液体性质决定的流量系数，A为节流口面积，ΔP为节流口前后压差，m为节流孔形状决定的系数，0.5≤m≤1。

当回油口91回油压力一定时，节流口前后压差大小取决于压力油口81工作压力。随着压力油口81工作压力升高，节流口前后压差会增加，同时节流口的面积A也在增加，压力油口81到回油口91的流量，即流经节流口的流量Q随之增加。

阀芯51第二圆柱53的异形槽54形状不同，可得到不同的节流口流量Q。

本发明的另一实施例：

内啮合齿轮泵经吸油滤油器从油箱吸油，并给系统供压力油，液压阀压力油口81与内啮合齿轮泵供油口连接，液压阀回油口91、泄油口71分别与油箱连接。

在系统待机时，即使液压系统执行元件不运动时，系统“不需要”油液。利用本发明液压阀分流一定流量的油液。当内啮合齿轮泵的转速很低时，其发热量与工作压力有关，工作压力越高，发热量越大(内啮合齿轮泵、吸油滤油器和油箱为现有技术，图中为画出，这里就不再做详细赘述)。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。