一种双油源无窜油的两位六通换向阀及其工作方法

技术领域

本发明涉及液压电磁阀的技术领域，特别是指一种双油源无窜油的两位六通换向阀及其工作方法。

背景技术

在传统的液压系统中，双油源的两位六通换向阀一般用来实现高压和低压的切换或者两个独立执行结构之间的切换，但两种油源不能同时通高压，需要有一定的压力差，来实现高、低压的换向，并且需要使用独立的负载口进行切换。

同时，传统的双油源两位六通换向阀一般都是将两个单油源的两位三通阀通过滑阀结构集成的，如果强行通入双油源，两种油源在换向阀内存在相互窜油的风险，影响换向阀的正常输出。

发明内容

针对上述背景技术中的不足，本发明提出一种双油源无窜油的两位六通换向阀及其工作方法，解决了现有技术中两位六通换向阀在通入双油源时发生相互窜油的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种双油源无窜油的两位六通换向阀，包括主阀体，主阀体内设有主阀孔和梭阀槽，主阀孔内设有主阀套，主阀套内设有主阀芯，主阀套的两端分别设有左端盖和右端盖，左端盖与主阀芯之间设有复位机构Ⅰ，右端盖与主阀芯之间设置有控制腔，主阀套上开设有油源孔P1、回油孔T1、回油孔T2和油源孔P2，回油孔T1和回油孔T2均位于油源孔P1、油源孔P2之间，主阀芯上套设有防止回油孔T1和回油孔T2之间相互窜油的隔断圈，隔断圈位于回油孔T1和回油孔T2之间；

主阀孔与梭阀槽之间开设有流道Ⅰ和流道Ⅱ，主阀芯移动能够使流道Ⅰ与油道孔P1相通或使流道Ⅱ与油道孔P2相通，主阀体上开设有与梭阀槽相通的工作油口P，梭阀槽内设有控制工作油口P输出并用于防止流道Ⅰ和流道Ⅱ相互窜油的梭阀机构。

进一步的，所述主阀套上开设有中间油道孔P1’、中间油道孔P2’和低压工作油口T，中间油道孔P1’位于油源孔P1和回油孔T1之间，并与流道Ⅰ相通，中间油道孔P2’位于油源孔P2和回油孔T2之间并与流道Ⅱ相通，低压工作油口T位于回油孔T1和回油孔T2之间；

所述主阀芯上沿其轴向依次开设有第一油源环槽、第一回油环槽、第二回油环槽、第二油源环槽和控制环槽，控制环槽位于主阀芯远离所述左端盖的一端，所述控制腔即为控制环槽、所述右端盖和主阀套之间形成的空腔，所述主阀套上开设有与控制腔相通的暗流道，暗流道与外部高压油源连通，所述主阀体上设置有用于控制暗流道通闭的电磁阀。

进一步的，所述复位机构Ⅰ包括主弹簧座、主弹簧和支撑座，所述主弹簧座为空心设置，主弹簧座设置在所述左端盖上，主弹簧套设在主弹簧座上，主弹簧远离左端盖的一端伸出主弹簧座与支撑座连接，支撑座为空心设置，支撑座远离主弹簧的一端与所述主阀芯接触，主弹簧座、主弹簧、支撑座均与主阀芯同轴设置，主阀芯上开设有轴向泄压孔，轴向泄压孔一端与支撑座的内孔相通，另一端与所述第一回油环槽相通。

进一步的，所述梭阀机构包括梭阀套Ⅰ、梭阀套Ⅱ、梭阀芯、密封钢球和复位机构Ⅱ，梭阀套Ⅰ和梭阀套Ⅱ同轴相通，梭阀套Ⅰ通过螺纹堵头设置在梭阀槽内，梭阀套Ⅱ设置在梭阀套Ⅰ远离螺纹堵头的一端并与梭阀槽的槽底连接，梭阀套Ⅰ上开设有与所述流道Ⅰ相通的通孔Ⅰ，梭阀套Ⅱ上开设有与所述流道Ⅱ相通的通孔Ⅱ和与所述工作油口P相通的通孔Ⅲ和通孔Ⅳ，通孔Ⅲ和通孔Ⅳ位于通孔Ⅰ和通孔Ⅱ之间，梭阀芯设置在梭阀套Ⅱ内，梭阀芯的一端开设有阀芯内槽、另一端设有密封堵头，密封钢球设置在阀芯内槽中并与复位机构Ⅱ连接，密封堵头密封梭阀套Ⅱ的内孔。

进一步的，所述梭阀套Ⅱ的内孔为T形孔，T形孔包括宽幅孔和窄幅孔，宽幅孔朝向所述梭阀套Ⅰ，窄幅孔位于宽幅孔远离梭阀套Ⅰ的一端，所述通孔Ⅲ和所述通孔Ⅳ均位于宽幅孔侧壁上，所述通孔Ⅱ位于窄幅孔侧壁上，梭阀芯位于宽幅孔内并密封所述通孔Ⅳ，梭阀芯的密封堵头抵紧在窄幅孔处并密封窄幅孔朝向宽幅孔的端口。

进一步的，所述复位机构Ⅱ包括梭阀弹簧座、梭阀弹簧和导向筒，所述螺纹堵头朝向所述梭阀套Ⅰ的一端开设有内槽，梭阀弹簧座安装在内槽中并延伸至梭阀套Ⅰ的内孔中，梭阀弹簧座为空心设置，梭阀弹簧套设在梭阀弹簧座上，梭阀弹簧远离螺纹堵头内槽槽底的一端穿过梭阀套Ⅰ并伸至梭阀套Ⅱ内，导向筒套设在梭阀弹簧上，并且导向筒的筒底与梭阀弹簧远离螺纹堵头的一端相抵，导向筒的筒壁和筒底均开设有流孔，所述密封钢球远离所述梭阀芯内槽槽底的一端与导向筒的外侧筒底抵紧。

进一步的，所述隔断圈为格莱圈，所述左端盖与所述主阀孔之间、所述右端盖与主阀孔之间、所述主阀套也所述主阀孔之间、所述螺纹堵头与所述梭阀槽之间、所述梭阀套Ⅰ与梭阀槽之间、所述梭阀套Ⅱ与梭阀槽之间均设有密封圈。

一种双油源无窜油的两位六通换向阀的工作方法，包括电磁阀断电和电磁阀通电两种工作状态，电磁阀断电后，所述暗流道被截止，控制腔为低压状态，主阀芯在所述复位机构Ⅰ的作用下与右端盖接触，第一油源环槽与油源孔P、中间油道孔P’相通为高压状态，第一回油环槽与回油孔T、低压工作油口T相通为低压状态，第二回油环槽与回油孔T、中间油道孔P’相通为低压状态，油源孔P与第二油源环槽相通并与中间油道孔P’截止，与中间油道孔P’相通的流道Ⅰ为高压状态，与中间油道孔P’相通的流道Ⅱ为低压状态，通入油源孔P的高压油通过流道Ⅰ进入梭阀套Ⅰ内，高压油穿过导向筒上的流孔进入梭阀套Ⅱ内并经过通孔Ⅲ从工作油口P流出，密封堵头密封梭阀套Ⅱ对应一侧的端口；

电磁阀通电后，暗流道连通控制腔和外部高压油源，控制腔为高压状态，主阀芯在控制腔作用下靠近左端盖并压缩所述主弹簧，第一油源环槽与油源孔P相通并与中间油道孔P’截止，第一回油环槽与中间油道孔P’、回油孔T相通为低压状态，第二回油环槽与低压工作油口T、回油孔T相通为低压状态，第二油源环槽与中间油道孔P’、油源孔P相通为高压状态，与中间油道孔P’相通的流道Ⅰ为低压状态，与中间油道孔P’相通流道Ⅱ为高压状态，通入所述油源孔P的高压油通过流道Ⅱ进入梭阀套Ⅱ内，高压油推动梭阀芯轴向移动，移动后的梭阀芯解除对所述通孔Ⅳ的密封并密封所述通孔Ⅲ，梭阀芯压缩梭阀弹簧直至密封钢球抵紧在梭阀套Ⅰ朝向梭阀套Ⅱ的端口上，高压油进入梭阀套Ⅱ后穿过梭阀套Ⅱ侧壁上的通孔Ⅳ并从工作油口P流出，密封钢球密封梭阀套Ⅰ对应一侧的端口。

本发明的有益效果为：

1、控制腔内的高低压变化能够控制主阀芯在主阀套内的移动，隔断圈能够将分别通入油源孔P1和油源孔P2的两种油源的回油端，即回油孔T1和回油孔T2分隔开来，防止两种油源的回油端在回油孔T1和回油孔T2之间发生窜油，同时梭阀机构能够控制工作油口P的输出，同时还能够防止分别从流道Ⅰ和流道Ⅱ进入梭阀槽的油源发生窜油的情况。

2、暗流道连通的外部高压油源能够为主阀芯在主阀套内的移动提供动力，进而能够控制主阀套上各个孔位与主阀芯上各个环槽之间的连通或截止，保证了本发明的正常运行。

3、主弹簧通过支撑座对主阀芯起到轴向支撑作用，防止主阀芯在主阀套内随意滑动，同时轴向泄压孔能够平衡主弹簧座与第一油源环槽之间的压力，保证主阀芯能够在主阀套内正常压缩主弹簧，保证了主阀芯的正常工作。

4、电磁阀未通电时，梭阀芯上的密封堵头能够堵塞梭阀套的内孔，防止流道Ⅱ的油流入工作油口P，保证流道Ⅰ的油能够顺利从工作油口P流出，电磁阀通电时，梭阀芯内槽中的密封钢球能够堵塞梭阀套Ⅰ的端口，防止流道Ⅰ的油从工作油口P流出，同时也保证了流道Ⅱ的油能够穿过通孔Ⅳ从工作油口P流出，梭阀芯上的密封堵头和密封钢球对流道Ⅰ和流道Ⅱ内的两种油源起到隔离作用，防止两种油源之间相互窜油，保证工作油口P始终只能输出一种油源。

5、通过控制电磁阀的通断电，能够控制控制腔内的高低压，进而能够控制流道Ⅰ和流道Ⅱ内的高低压，进而能够实现工作油口P的输出切换，能够实现本发明的换向切换功能。

7、密封圈能够密封主阀套与主阀孔之间、梭阀套Ⅰ与梭阀槽之间、梭阀套Ⅱ与梭阀槽之间的间隙，保证本发明的密封性，避免两种油源之间发生窜油。

8、格莱圈具有摩擦力低，无爬行，启动力小，耐高压的优点，与主阀套的内孔相配合能够完全将回油孔T1、回油孔T2隔绝开来，避免回油孔T1和回油孔T2之间相互窜油。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明电磁阀未通电时的整体剖面结构示意图；

图2为图1中A部分的放大示意图；

图3为本发明电磁阀通电后的整体剖面结构示意图；

图4为图3中B部分的放大示意图。

图中，1、主阀体；11、主阀孔；12、梭阀槽；111、左端盖；112、右端盖；2、主阀套；3、主阀芯；4、复位机构Ⅰ；5、控制腔；41、主弹簧座；42、主弹簧；43、支撑座；6、隔断圈；13、流道Ⅰ；14、流道Ⅱ；31、第一油源环槽；32、第一回油环槽；33、第二回油环槽；34、第二油源环槽；35、控制环槽；36、轴向泄压孔；7、梭阀机构；71、梭阀套Ⅰ；72、梭阀套Ⅱ；73、梭阀芯；74、密封钢球；8、复位机构Ⅱ；711、螺纹堵头；731、阀芯内槽；732、密封堵头；81、梭阀弹簧座；82、梭阀弹簧；83、导向筒；91、通孔Ⅰ；92、通孔Ⅱ；93、通孔Ⅲ；94、通孔Ⅳ；95、流孔；10、电磁阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

参照图1-图4，一种双油源无窜油的两位六通换向阀，包括主阀体1，主阀体1内设有主阀孔11和梭阀槽12，梭阀槽12位于主阀孔11上方，两者轴向平行。

主阀孔11内穿设有主阀套2，主阀套2内穿设有主阀芯3，主阀套2的两端分别设有左端盖111和右端盖112，左端盖111和右端盖112用于封闭主阀套2的两端端口。

左端盖111与主阀芯3之间设有复位机构Ⅰ4，右端盖112与主阀芯3之间设置有控制腔5。复位机构Ⅰ4包括主弹簧座41、主弹簧42和支撑座43。左端盖111为设有内槽的端盖，主弹簧座41为空心设置，主弹簧座41安装在左端盖111内槽中，主弹簧42套设在主弹簧座41上。主弹簧42远离左端盖111内槽槽底的一端伸出主弹簧座41与支撑座43连接。支撑座43为空心设置，支撑座43远离主弹簧42的一端与主阀芯3接触并抵紧。主弹簧座41、主弹簧42、支撑座43均与主阀芯3同轴设置。

主阀套2上开设有油源孔P1、回油孔T1、回油孔T2和油源孔P2。回油孔T1和回油孔T2均位于油源孔P1、油源孔P2之间。主阀芯3上套设有防止回油孔T1和回油孔T2之间相互窜油的隔断圈6，隔断圈6位于回油孔T1和回油孔T2之间。

主阀孔11与梭阀槽12之间开设有流道Ⅰ13和流道Ⅱ14，主阀芯3移动能够使流道Ⅰ13与油道孔P1相通、流道Ⅱ14与油道孔P2相通。主阀体1上开设有与梭阀槽12相通的工作油口P，梭阀槽12内设有控制工作油口P输出并用于防止流道Ⅰ13和流道Ⅱ14相互窜油的梭阀机构7。

主阀套2上开设有中间油道孔P1’、中间油道孔P2’和低压工作油口T。中间油道孔P1’位于油源孔P1和回油孔T1之间，并与流道Ⅰ13相通。中间油道孔P2’位于油源孔P2和回油孔T2之间并与流道Ⅱ14相通。低压工作油口T位于回油孔T1和回油孔T2之间。

主阀体1与主阀套2对应的位置上开设有与油源孔P1、回油孔T1、回油孔T2、油源孔P2、中间油道孔P1’、中间油道孔P2’和低压工作油口T对应相通的暗孔(图中未示出)，暗孔便于主阀套2上的各个开孔与外部的连通。

主阀芯3上沿其轴向依次开设有第一油源环槽31、第一回油环槽32、第二回油环槽33、第二油源环槽34和控制环槽35。控制环槽35位于主阀芯3远离左端盖111的一端，控制腔5即为控制环槽35、右端盖112和主阀套2之间形成的空腔。主阀套2上开设有与控制腔5相通的暗流道(图中未示出)，暗流道与外部高压油源连通。主阀体1上安装有用于控制暗流道通闭的电磁阀10。

主阀芯3上开设有轴向泄压孔36，轴向泄压孔36位于主阀芯3靠近左端盖111的一端，轴向泄压孔36的一端与支撑座43的内孔相通，另一端与第一回油环槽32相通。轴向泄压孔36能够平衡主弹簧座41与第一油源环槽31之间的压力，保证主阀芯3能够在主阀套2内正常压缩主弹簧42，保证了主阀芯3的正常工作。

梭阀机构7包括梭阀套Ⅰ71、梭阀套Ⅱ72、梭阀芯73、密封钢球74和复位机构Ⅱ8。梭阀套Ⅰ71和梭阀套Ⅱ72同轴相通，梭阀套Ⅰ71通过螺纹堵头711设置在梭阀槽12内，螺纹堵头711插设在梭阀槽12的槽口处，梭阀套Ⅰ71安装在螺纹堵头711伸入梭阀槽12槽口的一端。螺纹堵头711为设置有内槽的堵头，螺纹堵头711的内槽与梭阀套Ⅰ71的内孔相通。梭阀套Ⅱ72插设在梭阀槽12内并与梭阀槽12的槽底抵触，梭阀套Ⅱ72远离梭阀槽12槽底的一端与梭阀套Ⅰ71远离螺纹堵头711的一端连接。

梭阀套Ⅰ71上开设有与流道Ⅰ13相通的通孔Ⅰ91，梭阀套Ⅱ72上开设有与流道Ⅱ14相通的通孔Ⅱ92和与工作油口P相通的通孔Ⅲ93和通孔Ⅳ94，通孔Ⅲ93、通孔Ⅳ94位于通孔Ⅰ91和通孔Ⅱ92之间。

梭阀芯73穿设在梭阀套Ⅱ72内，梭阀芯73的一端开设有阀芯内槽731、另一端设有密封堵头732。梭阀套Ⅱ72的内孔为T形孔，T形孔包括宽幅孔和窄幅孔，宽幅孔朝向梭阀套Ⅰ71，窄幅孔位于宽幅孔远离梭阀套Ⅰ71的一端。通孔Ⅲ93和通孔Ⅳ94均位于宽幅孔侧壁上，通孔Ⅱ92位于窄幅孔侧壁上。梭阀芯73位于宽幅孔内并且梭阀芯73的外侧壁与宽幅孔的内壁贴合接触，梭阀芯73密封通孔Ⅳ94。密封钢球74安装在阀芯内槽731中，并且密封钢球74远离阀芯内槽731槽底的一端伸出阀芯内槽731的槽口与复位机构Ⅱ8配合连接。梭阀芯73的密封堵头732抵紧在窄幅孔处并密封窄幅孔朝向宽幅孔的端口。

复位机构Ⅱ8包括同轴设置的梭阀弹簧座81、梭阀弹簧82和导向筒83。螺纹堵头711朝向梭阀套Ⅰ71的一端开设有内槽，梭阀弹簧座81安装在螺纹堵头711内槽中并延伸至梭阀套Ⅰ71的内孔中。梭阀弹簧座81为空心设置，梭阀弹簧82套设在梭阀弹簧座81上，梭阀弹簧82远离螺纹堵头711内槽槽底的一端穿过梭阀套Ⅰ71并伸至梭阀套Ⅱ72内。导向筒83套设在梭阀弹簧82上，并且导向筒83的筒底与梭阀弹簧82远离螺纹堵头711的一端相抵。导向筒83的筒壁和筒底均开设有流孔95，密封钢球74远离梭阀芯73内槽槽底的一端与导向筒83的外侧筒底抵紧。

本实施例中，左端盖111与主阀孔11之间、右端盖112与主阀孔11之间、主阀套2与主阀孔11之间、螺纹堵头711与梭阀槽12之间、梭阀套Ⅰ71与梭阀槽12之间、梭阀套Ⅱ72与梭阀槽12之间均设有密封圈。

主阀套2与主阀孔11之间的密封圈设有八个，八个密封圈分别位于油源孔P1和左端盖111之间、油源孔P1和中间油道孔P1’之间、中间油道孔P1’和回油孔T1之间、回油孔T1和低压工作油口T之间、低压工作油口T与回油孔T2之间、回油孔T2和中间油道孔P2’之间、中间油道孔P2’和油源孔P2之间、油源孔P2和右端盖112之间。

梭阀套Ⅰ71和梭阀槽12之间的密封圈位于流道Ⅰ13和工作油口P之间，梭阀套Ⅱ72和梭阀槽12之间的密封圈位于流道Ⅱ14和工作油口P之间。密封圈能够密封主阀套2与主阀孔11之间、梭阀套Ⅰ71与梭阀槽12之间、梭阀套Ⅱ72与梭阀槽12之间的间隙，保证本发明的密封性，避免两种油源在主阀孔11内和梭阀槽12内的窜油，左端盖111和右端盖112上的密封圈能够防止本发明的端部漏油。

另外，主阀芯3与主阀套2的内孔侧壁之间的配合工艺、支撑座43与主阀套2的内孔侧壁之间的配合工艺、梭阀芯73与梭阀套Ⅱ72的宽幅孔孔壁之间的配合工艺以及导向筒83与梭阀套Ⅰ71的内孔壁之间的配合工艺均为配磨工艺。配磨工艺能够使主阀芯3、支撑座43和主阀套2的内孔之间贴合更紧密，能够使梭阀芯73外侧壁与梭阀套Ⅱ72的宽幅孔孔壁之间贴合更紧密，能够使导向筒83的外筒壁与梭阀套Ⅰ71的内孔壁贴合更紧密，进一步降低两种油源之间发生窜油的可能性。

本实施例中，隔断圈6为格莱圈，格莱圈具有摩擦力低，无爬行，启动力小，耐高压的优点，与主阀套的内孔相配合能够完全将回油孔T1、回油孔T2隔绝开来，防止回油孔T1和回油孔T2之间发生窜油。

实施例2：

双油源无窜油的两位六通换向阀的工作方法，包括电磁阀10断电和电磁阀10通电两种工作状态。

在本实施例中，工作人员通过控制电磁阀10的通断电，能够控制控制腔5内的高低压，进而能够控制主阀芯3在主阀套2内的移动，进而能够控制流道Ⅰ13和流道Ⅱ14内的高低压，进而能够实现工作油口P的输出切换，能够实现本发明的换向切换功能。

电磁阀10断电时，即初始状态时，暗流道被截止，控制腔5为低压状态，主阀芯3在复位机构Ⅰ4的作用下与右端盖112接触，第一油源环槽31与油源孔P1、中间油道孔P1’相通，第一回油环槽32与回油孔T1、低压工作油口T相通，第二回油环槽33与回油孔T2、中间油道孔P2’相通，油源孔P2与第二油源环槽34相通并与中间油道孔截止；

电磁阀10断电的情况下，隔断圈6位于回油孔T2与低压工作油口T之间，隔断圈6能够避免回油孔T2与低压工作油口T之间的连通，进而避免回油孔T1和回油孔T2之间的连通，防止从油源孔P1通入主阀套2内的高压油源与从油源孔P2通入主阀套2内的高压油源之间的窜油；

同时，与中间油道孔P1’相通的流道Ⅰ13为高压状态，与中间油道孔P2’相通的流道Ⅱ14为低压状态，通入油源孔P1的高压油通过流道Ⅰ13进入梭阀套Ⅰ71内，高压油穿过导向筒83上的流孔95进入梭阀套Ⅱ72内并经过通孔Ⅲ93从工作油口P流出，流入梭阀套Ⅱ72内的高压油能够推动梭阀芯73并使梭阀芯73端部的密封堵头732抵紧梭阀套的窄幅孔的端口，在复位机构Ⅰ4和高压油的双重作用下，密封堵头732能够对窄幅孔密封的更为紧密，防止从工作油口P1流入的高压油进入流道Ⅱ14，避免两种油源在梭阀槽12内的窜油。

在电磁阀10通电后，暗流道连通控制腔5和外部高压油源，控制腔5为高压状态，主阀芯3在控制腔5作用下靠近左端盖111并压缩主弹簧42，第一油源环槽31与油源孔P1相通并与中间油道孔P1’截止，第一回油环槽32与中间油道孔P1’、回油孔T1相通，中间油道孔P1’为低压状态，第二回油环槽33与低压工作油口T、回油孔T2相通，第二油源环槽34与中间油道孔P2’、油源孔P2相通，中间油道孔P2为高压状态；

电磁阀10通电的情况下，隔断圈6位于回油孔T1与低压工作油口T之间，隔断圈6能够避免回油孔T1与低压工作油口T之间的连通，进而避免回油孔T1和回油孔T2之间的连通，防止从油源孔P1通入主阀套2内的高压油源与从油源孔P2通入主阀套2内的高压油源之间的窜油；

同时，与中间油道孔P1’相通的流道Ⅰ13为低压状态，与中间油道孔P2’相通流道Ⅱ14为高压状态，通入油源孔P2的高压油通过流道Ⅱ14进入梭阀套Ⅱ72内，高压油推动梭阀芯73轴向移动，移动后的梭阀芯73解除对通孔Ⅳ94的密封并密封通孔Ⅲ93，梭阀芯73压缩梭阀弹簧82直至密封钢球74抵紧在梭阀套Ⅰ71朝向梭阀套Ⅱ72的端口上，从油源孔P2输入主阀套2内的高压油进入梭阀套Ⅱ72后穿过梭阀套Ⅱ72侧壁上的通孔Ⅳ94并从工作油口P流出，梭阀芯73上的密封钢球74能够密封梭阀套Ⅰ71朝向梭阀套Ⅱ72的端口，能够对流入到梭阀套Ⅱ72内的高压油起到截止作用，防止从工作油口P2流入的高压油进入流道Ⅰ13，避免两种油源在梭阀槽12内的窜油。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。