一种多路换向阀液压系统

技术领域

本发明涉及液压系统技术领域，尤其涉及一种多路换向阀液压系统。

背景技术

液压系统是通过改变内部液压油的压强而增大作用力，在日常生活中，经常能够看到采用液压系统驱动的机械设备，比如常见的挖掘机、装载机、混凝土泵车等，为使液压系统具有灵活准确的操控性，通常在液压系统中设置多路换向阀控制液压油的通断、流量以及流向。

中国专利公开号：CN114838024A，公开了一种旁通负载感应多路换向阀液压系统；其技术点是通过设置旁通油路是油路低压回油并在多路换向阀工作时，通过渐被切断旁通油路回油保证多路换向阀工作；由此可见，在现有单个定量泵多路换向阀液压系统中，缺少对多路换向阀的切换优化，导致了多路换向阀液压系统在进行油缸的切换导通时，出现油缸压力不稳定的问题，尤其对液压系统外部的负载影响极大。

发明内容

为此，本发明提供一种多路换向阀液压系统，用以克服现有技术中单个定量泵的液压系统在油缸切换导通时易出现压力不稳定的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种多路换向阀液压系统，包括，

液压油箱，其用以储存液压油，所述液压油箱的出油口一侧设置有油泵，所述油泵用以抽取液压油箱内的液压油并加压排入至进油管路，所述进油管路末端连通有第一分支管路与第二分支管路，进油管路内设置有第一压力计，用检测进油管路内的实时进油压力；

多路换向阀，其包括若干切换阀，各所述切换阀均设置在所述第一分支管路上，所述切换阀一侧与油缸管路相连，另一侧与回油管路相连，切换阀用以控制所述油缸管路与第一分支管路的导通和断开；

油缸组，其包括若干执行油缸，各所述执行油缸与各所述切换阀对应设置，所述切换阀通过所述油缸管路与对应的执行油缸连通，所述执行油缸内设置有第二压力计，用检测执行油缸内的实时油缸压力；

稳压油缸，其一侧设置有增压阀，所述增压阀与所述第一分支管路相连，所述稳压油缸另一侧设置有减压阀，所述减压阀与所述回油管路相连，稳压油缸内设置有第三压力计，用检测稳压油缸内的实时稳压压力；

中控模块，其与所述第一压力计、所述第二压力计、所述第三压力计、所述切换阀、所述增压阀以及所述减压阀分别相连，所述中控模块能够接收切换阀的导通指令，并根据实时进油压力与实时油缸压力计算实时进油压力差，中控模块将内部设置的标准导通压力差与进行对比，以确定是否控制所述切换阀导通，中控模块还能够在实时进油压力差已超出标准导通压力差时，对所述增压阀的状态与所述稳压油缸内的实时稳压压力进行判定，以确定是否通过稳压油缸的介入控制所述切换阀导通。

进一步地，所述中控模块内设置有标准导通压力差ΔPt，在所述中控模块接收到所述切换阀的导通指令时，所述第一压力计检测进油管路内的实时进油压力Pj，所述第二压力计检测所述执行油缸内的实时油缸压力Pz，中控模块根据实时进油压力Pj与实时油缸压力Pz计算实时进油压力差ΔPj，ΔPj=|Pj-Pz|，并将实时进油压力差ΔPj与标准导通压力差ΔPt进行对比，

当ΔPj≤ΔPt时，所述中控模块判定实时进油压力差未超出标准导通压力差，中控模块将控制所述切换阀导通；

当ΔPj＞ΔPt时，所述中控模块判定实时进油压力差已超出标准导通压力差，中控模块将实时进油压力Pj与实时油缸压力Pz进行对比判定，以确定所述执行油缸与所述进油管路的压力状态。

进一步地，所述中控模块在判定实时进油压力差已超出标准导通压力差时，将实时进油压力Pj与实时油缸压力Pz进行对比，

当Pj＜Pz时，所述中控模块判定所述进油管路内的实时进油压力低于所述执行油缸内的实时油缸压力，中控模块将对所述增压阀的状态进行判定，以确定是否控制所述切换阀导通；

当Pj＞Pz时，所述中控模块判定所述进油管路内的实时进油压力高于所述执行油缸内的实时油缸压力，中控模块将获取所述稳压油缸内的实时稳压压力并进行判定，以确定是否控制所述切换阀导通。

进一步地，当所述中控模块判定所述进油管路内的实时进油压力低于所述执行油缸内的实时油缸压力时，中控模块获取所述增压阀的状态进行判定，

若所述增压阀为开启状态，所述中控模块不控制所述切换阀导通，并将增压阀关闭，中控模块并对实时进油压力差进行判定，直至实时进油压力差未超出标准导通压力差时，中控模块控制所述切换阀导通；

若所述增压阀为关闭状态，所述中控模块将获取所述稳压油缸内的实时稳压压力并进行判定，以确定是否控制所述切换阀导通。

进一步地，在所述增压阀为关闭状态时，所述第三压力计检测所述稳压油缸内的实时稳压压力Pw，所述中控模块将根据实时稳压压力Pw与实时油缸压力Pz计算实时稳压压力差ΔPw，ΔPw=|Pw-Pz|，并将实时稳压压力差ΔPw与标准导通压力差ΔPt进行对比，

当ΔPw≤ΔPt时，所述中控模块判定实时稳压压力差未超出标准导通压力差，中控模块将控制所述增压阀开启并控制所述切换阀导通；

当ΔPw＞ΔPt时，所述中控模块判定实时稳压压力差已超出标准导通压力差，中控模块不控制所述切换阀导通，并对实时进油压力差进行判定，直至实时进油压力差未超出标准导通压力差时，中控模块控制所述切换阀导通。

进一步地，当所述中控模块判定所述进油管路内的实时进油压力高于所述执行油缸内的实时油缸压力时，所述第三压力计检测所述稳压油缸内的实时稳压压力Pw，中控模块将实时稳压压力Pw与实时进油压力Pj和实时油缸压力Pz进行对比，

当Pw≥Pj时，所述中控模块判定所述稳压油缸内的实时稳压压力不低于实时进油压力，中控模块不控制所述切换阀导通；

当Pj＞Pw≥Pz时，所述中控模块判定所述稳压油缸内的实时稳压压力在实时进油压力与实时油缸压力之间，中控模块将根据最小油缸压力对实时油缸压力进行判定，以确定是否控制所述切换阀导通；

当Pz＞Pw时，所述中控模块判定所述稳压油缸内的实时稳压压力低于实时油缸压力，中控模块将控制所述增压阀开启并控制所述切换阀导通。

进一步地，所述中控模块内设置有最小油缸压力Pa，当所述中控模块判定所述稳压油缸内的实时稳压压力在实时进油压力与实时油缸压力之间时，中控模块将实时油缸压力Pz与最小油缸压力Pa进行对比，

当Pz≥Pa时，所述中控模块判定实时油缸压力未低于最小油缸压力，中控模块将控制所述增压阀开启并控制所述切换阀导通；

当Pz＜Pa时，所述中控模块判定实时油缸压力低于最小油缸压力，中控模块将控制所述减压阀开启，直至所述稳压油缸内的实时稳压压力低于实时油缸压力时，中控模块控制所述减压阀关闭，并在所述减压阀关闭后，中控模块控制所述增压阀开启与所述切换阀导通。

进一步地，所述增压阀与所述减压阀的初始状态均为关闭状态，所述中控模块内设置有所述稳压油缸的标准稳压压力Pb，在所述中控模块未接收到所述切换阀的导通指令时，中控模块能够将所述第一压力计检测的实时进油压力Pj与标准稳压压力Pb进行对比，

当Pj≥Pb时，所述中控模块判定实时进油压力已达到标准稳压压力，中控模块将计算实时进油压力变化率，并根据实时进油压力变化率确定是否对所述增压阀的初始状态进行控制；

当Pz＜Pb时，所述中控模块判定实时进油压力未达到标准稳压压力，中控模块不对所述增压阀与所述减压阀的初始状态进行控制。

进一步地，所述中控模块内设置有单位检测时长t，当所述中控模块判定实时进油压力已达到标准稳压压力时，中控模块将根据所述第一压力计检测的实时进油压力计算实时进油压力变化率Vp，Vp=（Pj2-Pj1）/t，并对实时进油压力变化率Vp进行判定，

若Vp＞0，中控模块将控制所述增压阀开启；

若Vp≤0，中控模块将控制所述增压阀关闭；

其中，Pj2为当前的实时进油压力，Pj1为单位检测时长t前的实时进油压力。

进一步地，所述第二分支管路末端设置有安全阀，所述安全阀与所述回油管路相连，所述回油管路与所述液压油箱的回油口相连，用以使液压油回流至液压油箱。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过在进油管路内设置第一压力计，能够检测进油管路以及与其相连的第一分支管路与第二分支管路内整体的实时压力，通过设置若干切换阀实现对各执行油缸的油缸管路与第一分支管路的导通和断开，通过设置稳压油缸对液压油进行储存保持压力，以对液压系统油路切换时的进行压力补偿，同时在稳压油缸两侧分别设置增压阀与减压阀，实现准确控制稳压油缸，并通过设置中控模块对任意一减压阀的导通指令进行接收，并根据液压系统的整体压力状态进行判定，根据判定结果执行导通指令，保障了任意一执行油缸导通时其内部压力的稳定性，同时保证了液压系统整体压力稳定。

进一步地，通过在中控模块内设置标准导通压力差，对执行导通指令前的实时进油压力与实时油缸压力差值进行判定，当实时进油压力差未超出标准导通压力差时，表示实时进油压力与实时油缸压力之间的差值较小，因此直接控制切换阀导通，导通过程中压力变化较小，不影响液压系统的压力稳定。

尤其，在中控模块判定实时进油压力差已超出标准导通压力差时，表示实时进油压力与实时油缸压力的差值过大，因此将实时进油压力与实时油缸压力进行对比，准确地确定液压系统中的压力状态，并根据液压系统的实时状态选择判定方式，确定是否控制切换阀导通，结合压力状态确定是否导通，有效地避免了在油缸切换导通过程中的压力波动。

进一步地，进油管路内的实时进油压力低于执行油缸内的实时油缸压力时，表示实时油缸压力较大，其实时负载也较大，此时液压系统压力缺乏的状态，因此通过判定增压阀的开启状态，确定是否采用稳压油缸的介入来对液压系统，以保证液压系统压力的稳定性，保障液压系统外部负载不会受到明显影响，其中，在增压阀为开启状态时，其内部压力与进油管路内部压力相同。

进一步地，在增压阀为关闭状态时，通过对计算实时稳压压力与实时油缸压力的差值，再将差值与标准导通压力差进行对比，确定稳压油缸是否具备补偿能量，在实时稳压压力差未超出标准导通压力差时，通过开启增压阀使稳压油缸对液压系统进行补偿，通过控制切换阀导通，保障油箱切换时的执行油缸与进油管路内压力的稳定性。

进一步地，在中控模块判定进油管路内的实时进油压力高于执行油缸内的实时油缸压力时，执行油缸此时的负载较小，因此应根据稳压油缸的实时稳压压力进行判定，使稳压油缸实现方向补偿，进一步保障了液压系统的压力稳定性。

进一步地，在实时油缸压力低于最小油缸压力，通过控制减压阀开启，降低稳压油缸内的实时稳压压力，并在关闭减压阀后，通过开启增压阀与切换阀，使稳压油缸能够在油路切换接通时实现方向补偿，在保障液压系统压力稳定的基础上，实现快速的油路切换导通。

进一步地，通过对液压管路内的实时进油压力以及计算的实时进油压力变化率进行判定，使液压系统在压力充足时对稳压油缸进行压力储存，同时通过在实时进油压力变化率低于零时控制增压阀关闭，保障了稳压油缸内部的压力，提高了稳压油缸的压力补偿能力。

附图说明

图1为本发明多路换向阀液压系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，其为本发明多路换向阀液压系统的结构示意图，本实施例公开一种多路换向阀液压系统，包括，液压油箱1、出油口101、油泵102、进油管路103、第一分支管路104、第二分支管路105、第一压力计106、安全阀107、回油口108、多路换向阀2、切换阀201、油缸管路202、油缸组3、执行油缸301、第二压力计302、稳压油缸4、增压阀401、减压阀402、第三压力计403、回油管路5、中控模块（图中未画出），其中，

液压油箱1，其用以储存液压油，所述液压油箱1的出油口101一侧设置有油泵102，所述油泵102用以抽取液压油箱1内的液压油并加压排入至进油管路103，所述进油管路103末端连通有第一分支管路104与第二分支管路105，进油管路103内设置有第一压力计106，用检测进油管路103内的实时进油压力；

多路换向阀2，其包括若干切换阀201，各所述切换阀201均设置在所述第一分支管路104上，所述切换阀201一侧与油缸管路202相连，另一侧与回油管路5相连，切换阀201用以控制所述油缸管路202与第一分支管路104的导通和断开；

油缸组3，其包括若干执行油缸301，各所述执行油缸301与各所述切换阀201对应设置，所述切换阀201通过所述油缸管路202与对应的执行油缸301连通，所述执行油缸301内设置有第二压力计302，用检测执行油缸301内的实时油缸压力；

稳压油缸4，其一侧设置有增压阀401，所述增压阀401与所述第一分支管路104相连，所述稳压油缸4另一侧设置有减压阀402，所述减压阀402与所述回油管路5相连，稳压油缸4内设置有第三压力计403，用检测稳压油缸4内的实时稳压压力；

中控模块，其与所述第一压力计106、所述第二压力计302、所述第三压力计403、所述切换阀201、所述增压阀401以及所述减压阀402分别相连，所述中控模块能够接收切换阀201的导通指令，并根据实时进油压力与实时油缸压力计算实时进油压力差，中控模块将内部设置的标准导通压力差与进行对比，以确定是否控制所述切换阀201导通，中控模块还能够在实时进油压力差已超出标准导通压力差时，对所述增压阀401的状态与所述稳压油缸4内的实时稳压压力进行判定，以确定是否通过稳压油缸4的介入控制所述切换阀201导通。

通过在进油管路103内设置第一压力计106，能够检测进油管路103以及与其相连的第一分支管路104与第二分支管路105内整体的实时压力，通过设置若干切换阀201实现对各执行油缸301的油缸管路202与第一分支管路104的导通和断开，通过设置稳压油缸4对液压油进行储存保持压力，以对液压系统进行油路切换时的进行压力补偿，同时在稳压油缸4两侧分别设置增压阀401与减压阀402，实现准确控制稳压油缸4，并通过设置中控模块对任意一减压阀402的导通指令进行接收，并根据液压系统的整体压力状态进行判定，根据判定结果执行导通指令，保障了任意一执行油缸301导通时其内部压力的稳定性，同时保证了液压系统整体压力稳定。

具体而言，所述中控模块内设置有标准导通压力差ΔPt，在所述中控模块接收到所述切换阀201的导通指令时，所述第一压力计106检测进油管路103内的实时进油压力Pj，所述第二压力计302检测所述执行油缸301内的实时油缸压力Pz，中控模块根据实时进油压力Pj与实时油缸压力Pz计算实时进油压力差ΔPj，ΔPj=|Pj-Pz|，并将实时进油压力差ΔPj与标准导通压力差ΔPt进行对比，

当ΔPj≤ΔPt时，所述中控模块判定实时进油压力差未超出标准导通压力差，中控模块将控制所述切换阀201导通；

当ΔPj＞ΔPt时，所述中控模块判定实时进油压力差已超出标准导通压力差，中控模块将实时进油压力Pj与实时油缸压力Pz进行对比判定，以确定所述执行油缸301与所述进油管路103的压力状态。

通过在中控模块内设置标准导通压力差，对执行导通指令前的实时进油压力与实时油缸压力差值进行判定，当实时进油压力差未超出标准导通压力差时，表示实时进油压力与实时油缸压力之间的差值较小，因此直接控制切换阀201导通，导通过程中压力变化较小，不影响液压系统的压力稳定。

具体而言，所述中控模块在判定实时进油压力差已超出标准导通压力差时，将实时进油压力Pj与实时油缸压力Pz进行对比，

当Pj＜Pz时，所述中控模块判定所述进油管路103内的实时进油压力低于所述执行油缸301内的实时油缸压力，中控模块将对所述增压阀401的状态进行判定，以确定是否控制所述切换阀201导通；

当Pj＞Pz时，所述中控模块判定所述进油管路103内的实时进油压力高于所述执行油缸301内的实时油缸压力，中控模块将获取所述稳压油缸4内的实时稳压压力并进行判定，以确定是否控制所述切换阀201导通。

在中控模块判定实时进油压力差已超出标准导通压力差时，表示实时进油压力与实时油缸压力的差值过大，因此将实时进油压力与实时油缸压力进行对比，准确地确定液压系统中的压力状态，并根据液压系统的实时状态选择判定方式，确定是否控制切换阀201导通，结合压力状态确定是否导通，有效地避免了在油缸切换导通过程中的压力波动。

具体而言，当所述中控模块判定所述进油管路103内的实时进油压力低于所述执行油缸301内的实时油缸压力时，中控模块获取所述增压阀401的状态进行判定，

若所述增压阀401为开启状态，所述中控模块不控制所述切换阀201导通，并将增压阀401关闭，中控模块并对实时进油压力差进行判定，直至实时进油压力差未超出标准导通压力差时，中控模块控制所述切换阀201导通；

若所述增压阀401为关闭状态，所述中控模块将获取所述稳压油缸4内的实时稳压压力并进行判定，以确定是否控制所述切换阀201导通。

进油管路103内的实时进油压力低于执行油缸301内的实时油缸压力时，表示实时油缸压力较大，其实时负载也较大，此时液压系统压力缺乏的状态，因此通过判定增压阀401的开启状态，确定是否采用稳压油缸4的介入来对液压系统，以保证液压系统压力的稳定性，保障液压系统外部负载不会受到明显影响，其中，在增压阀401为开启状态时，其内部压力与进油管路103内部压力相同。

具体而言，在所述增压阀401为关闭状态时，所述第三压力计403检测所述稳压油缸4内的实时稳压压力Pw，所述中控模块将根据实时稳压压力Pw与实时油缸压力Pz计算实时稳压压力差ΔPw，ΔPw=|Pw-Pz|，并将实时稳压压力差ΔPw与标准导通压力差ΔPt进行对比，

当ΔPw≤ΔPt时，所述中控模块判定实时稳压压力差未超出标准导通压力差，中控模块将控制所述增压阀401开启并控制所述切换阀201导通；

当ΔPw＞ΔPt时，所述中控模块判定实时稳压压力差已超出标准导通压力差，中控模块不控制所述切换阀201导通，并对实时进油压力差进行判定，直至实时进油压力差未超出标准导通压力差时，中控模块控制所述切换阀201导通。

在增压阀401为关闭状态时，通过对计算实时稳压压力与实时油缸压力的差值，再将差值与标准导通压力差进行对比，确定稳压油缸4是否具备补偿能量，在实时稳压压力差未超出标准导通压力差时，通过开启增压阀401使稳压油缸4对液压系统进行补偿，通过控制切换阀201导通，保障油箱切换时的执行油缸301与进油管路103内压力的稳定性。

具体而言，当所述中控模块判定所述进油管路103内的实时进油压力高于所述执行油缸301内的实时油缸压力时，所述第三压力计403检测所述稳压油缸4内的实时稳压压力Pw，中控模块将实时稳压压力Pw与实时进油压力Pj和实时油缸压力Pz进行对比，

当Pw≥Pj时，所述中控模块判定所述稳压油缸4内的实时稳压压力不低于实时进油压力，中控模块不控制所述切换阀201导通；

当Pj＞Pw≥Pz时，所述中控模块判定所述稳压油缸4内的实时稳压压力在实时进油压力与实时油缸压力之间，中控模块将根据最小油缸压力对实时油缸压力进行判定，以确定是否控制所述切换阀201导通；

当Pz＞Pw时，所述中控模块判定所述稳压油缸4内的实时稳压压力低于实时油缸压力，中控模块将控制所述增压阀401开启并控制所述切换阀201导通。

在中控模块判定进油管路103内的实时进油压力高于执行油缸301内的实时油缸压力时，执行油缸301此时的负载较小，因此应根据稳压油缸4的实时稳压压力进行判定，使稳压油缸4实现方向补偿，进一步保障了液压系统的压力稳定性。

具体而言，所述中控模块内设置有最小油缸压力Pa，当所述中控模块判定所述稳压油缸4内的实时稳压压力在实时进油压力与实时油缸压力之间时，中控模块将实时油缸压力Pz与最小油缸压力Pa进行对比，

当Pz≥Pa时，所述中控模块判定实时油缸压力未低于最小油缸压力，中控模块将控制所述增压阀401开启并控制所述切换阀201导通；

当Pz＜Pa时，所述中控模块判定实时油缸压力低于最小油缸压力，中控模块将控制所述减压阀402开启，直至所述稳压油缸4内的实时稳压压力低于实时油缸压力时，中控模块控制所述减压阀402关闭，并在所述减压阀402关闭后，中控模块控制所述增压阀401开启与所述切换阀201导通。

在实时油缸压力低于最小油缸压力，通过控制减压阀402开启，降低稳压油缸4内的实时稳压压力，并在关闭减压阀402后，通过开启增压阀401与切换阀201，使稳压油缸4能够在油路切换接通时实现方向补偿，在保障液压系统压力稳定的基础上，实现快速的油路切换导通。

具体而言，所述增压阀401与所述减压阀402的初始状态均为关闭状态，所述中控模块内设置有所述稳压油缸4的标准稳压压力Pb，在所述中控模块未接收到所述切换阀201的导通指令时，中控模块能够将所述第一压力计106检测的实时进油压力Pj与标准稳压压力Pb进行对比，

当Pj≥Pb时，所述中控模块判定实时进油压力已达到标准稳压压力，中控模块将计算实时进油压力变化率，并根据实时进油压力变化率确定是否对所述增压阀401的初始状态进行控制；

当Pz＜Pb时，所述中控模块判定实时进油压力未达到标准稳压压力，中控模块不对所述增压阀401与所述减压阀402的初始状态进行控制。

具体而言，所述中控模块内设置有单位检测时长t，当所述中控模块判定实时进油压力已达到标准稳压压力时，中控模块将根据所述第一压力计106检测的实时进油压力计算实时进油压力变化率Vp，Vp=（Pj2-Pj1）/t，并对实时进油压力变化率Vp进行判定，

若Vp＞0，中控模块将控制所述增压阀401开启；

若Vp≤0，中控模块将控制所述增压阀401关闭；

其中，Pj2为当前的实时进油压力，Pj1为单位检测时长t前的实时进油压力。

通过对液压管路内的实时进油压力以及计算的实时进油压力变化率进行判定，使液压系统在压力充足时对稳压油缸4进行压力储存，同时通过在实时进油压力变化率低于零时控制增压阀401关闭，保障了稳压油缸4内部的压力，提高了稳压油缸4的压力补偿能力。

具体而言，所述第二分支管路105末端设置有安全阀107，所述安全阀107与所述回油管路5相连，所述回油管路5与所述液压油箱1的回油口108相连，用以使液压油回流至液压油箱1。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。