滑阀

技术领域

本发明涉及一种滑阀。

背景技术

在日本专利特开JP2008-002663A中，公开了一种滑阀，该滑阀具备：阀外壳，其设置有滑阀体滑动孔以及与滑阀体滑动孔连通的油通路；滑阀体，其对被插嵌于阀外壳的滑阀体滑动孔内的多个油通路之间连通、切断。在该滑阀中，构成流体箱侧的油通路、泵侧的油通路、以及致动器侧的油通路的油槽以分别与滑阀体滑动孔连通的方式而被形成于阀外壳。另外，在滑阀体的外周侧，形成有用于对各油通路之间进行连通、切断的台肩。

发明内容

在日本专利特开JP2008-002663A所公开的滑阀中，在位于中立位置的状态下，致动器侧的油通路通过滑阀体的台肩而相对于流体箱侧的油通路以及泵侧的油通路中的任意一个被切断。由此，在位于中立位置的状态下，滑阀体的一部分的台肩的一部分面向流体箱侧的油通路。

此处，在驱动多个致动器的流体压力控制装置中，对被供排至致动器的工作流体进行控制的滑阀有时按每个致动器而被设置。在该情况下，对从各致动器被排出的工作流体进行贮存的流体箱一般而言是被共通地使用的。因此，对被排出至流体箱的工作流体进行引导的流体箱通路有时被构成为，穿过流体压力控制装置中所包含的各个滑阀。

即，从某一致动器被排出的工作流体有时经由对其他的致动器的工作进行控制的滑阀的流体箱通路而流过，并被排出至流体箱。

另外，例如，通过致动器进行工作等，从而经由流体箱通路而被排出至流体箱的工作流体的温度有时会上升。由此，在流体压力控制装置的多个滑阀中的位于中立位置的滑阀中，被设置于滑阀体的台肩被暴露于经由流体箱通路而被排出的温度上升的工作流体的流动。借此，滑阀体的台肩进行热膨胀而卡在滑阀体滑动孔中，滑阀体无法在滑阀体滑动孔内滑动，可能引起滑阀的工作不良。

本发明鉴于上述问题而作，其目的在于提高滑阀的工作的稳定性。

根据本发明的某一方式，滑阀具备：外壳；滑阀体，其以自由移动的方式而被插入至在外壳上所形成的收容孔中；流体箱通路，其在收容孔中开口，并与贮存工作流体的流体箱连通；泵通路，其在收容孔中开口，并对从泵被喷出的工作流体进行引导；致动器通路，其在收容孔中开口，并对被供排至流体压力致动器的工作流体进行引导，滑阀体具有相对于收容孔而进行滑动的多个台肩部、和被形成于邻接的台肩部之间的环状槽，在多个台肩部中，包括有在相对于流体箱通路以及泵通路的致动器通路的连通分别被切断的中立位置处、其一部分面向流体箱通路的台肩部，在中立位置处面向流体箱通路的台肩部具有：滑动部，其以相对于收容孔具有预定的滑动间隙的方式而滑动；对面部，其在中立位置处至少一部分面向流体箱通路，收容孔与对面部之间的间隙大于收容孔与滑动部之间的滑动间隙，并小于收容孔与环状槽之间的间隙。

附图说明

图1为本发明的实施方式所涉及的滑阀的剖视图，其为表示滑阀位于中立位置的状态的图。

图2为表示本发明的实施方式所涉及的滑阀中的第一台肩部以及第二台肩部周边的放大剖视图，其为表示滑阀位于中立位置的状态的图。

图3为表示本发明的实施方式所涉及的滑阀的第一变形例的放大剖视图，其为对应于图2的状态的图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式所涉及的滑阀100进行说明。滑阀100控制针对流体压力致动器的工作流体的供排，从而对流体压力致动器的动作进行控制。以下，关于对被供排至作为流体压力致动器的液压缸1的作为工作流体的工作油的的流动进行控制的滑阀100，进行说明。

如图1所示，液压缸1为具有活塞4的双作用缸(Double acting cylinder)，所述活塞4将缸筒2的内部划分为作为第一流体压力室的杆侧室5和作为第二流体压力室的底侧室6。活塞杆3与活塞4连结。在活塞杆3的顶端连结有作为驱动对象的负载(省略图示)。

工作油经由第一供排通路7而被供排至液压缸1的杆侧室5。工作油经由第二供排通路8而被供排至液压缸1的底侧室6。

工作油被供给至底侧室6，从杆侧室5排出工作油，从而液压缸1进行伸长工作。相反地，工作油被供给至杆侧室5，从底侧室6排出工作油，从而液压缸1进行收缩工作。

滑阀100具备：外壳10；滑阀体20，其以自由移动的方式而被插入至在外壳10上所形成的收容孔11中；第一罩30以及第二罩40，其被安装于外壳10；作为施力部件的定心弹簧50，其被设置于第一罩30的内侧，并在轴向上对滑阀体20进行施力。

收容孔11为在外壳10的两侧面(端面)10A、10B上开口的贯穿孔。收容孔11为沿着轴向内径大致一定的孔。第一罩30以及第二罩40以分别密封收容孔11的开口11A、11B的方式而被安装于外壳10的两侧面10A、10B。

在外壳10上，分别形成有在收容孔11中开口的作为致动器通路的杆侧通路12以及底侧通路13、作为泵通路的桥式通路14、以及一对流体箱通路15A、15B。

杆侧通路12与液压缸1的杆侧室5连通，并对被供排至杆侧室5的工作油进行引导。底侧通路13与液压缸1的底侧室6连通，并对被供排至底侧室6的工作油进行引导。

桥式通路14被形成为其两端在收容孔11中开口。从泵P被喷出的工作油经由泵端口16而被引导至桥式通路14。在泵端口16与桥式通路14之间，设置有仅允许从泵端口16流向桥式通路14的工作油的流动的负载单向阀55。

流体箱通路15A、15B分别与贮存工作油的流体箱T连通。

滑阀体20具有：相对于收容11而进行滑动的作为多个台肩部的第一台肩部21、第二台肩部22、第三台肩部23、第四台肩部24、以及第五台肩部25；第一环状槽26A，其被形成于邻接的第一台肩部21与第二台肩部22之间；第二环状槽27A，其被形成于邻接的第二台肩部22与第三台肩部23之间；第三环状槽28A，其被形成于邻接的第三台肩部23与第四台肩部24之间；第四环状槽29A，其被形成于邻接的第四台肩部24与第五台肩部25之间。

第一环状槽26A、第二环状槽27A、第三环状槽28A、以及第四环状槽29A分别被形成于滑阀体20的外周面。上述多个环状槽用于伴随着滑阀体20的移动而使在收容孔11中开口的端口、通路彼此连通。由于形成第一环状槽26A、第二环状槽27A、第三环状槽28A、以及第四环状槽29A，因此，在滑阀体20上，形成第一连接部26、第二连接部27、第三连接部28、和第四连接部29，其中，所述第一连接部26将第一台肩部21和第二台肩部22连接，且外径与第一台肩部21以及第二台肩部22相比较小；所述第二连接部27将第二台肩部22和第三台肩部23连接，且外径与第二台肩部22以及第三台肩部23相比较小；所述第三连接部28将第三台肩部23和第四台肩部24连接，且外径与第三台肩部23以及第四台肩部24相比较小；所述第四连接部29将第四台肩部24和第五台肩部25连接，且外径与第四台肩部24以及第五台肩部25相比较小。在滑阀体20中，依次从滑阀体20的轴向上的一端侧(图1中右侧)朝向另一端侧(图1中右侧)排列地设置有第一台肩部21、第一连接部26(第一环状槽26A)、第二台肩部22、第二连接部27(第二环状槽27A)、第三台肩部23、第三连接部28(第三环状槽28A)、第四台肩部24、第四连接部29(第四环状槽29A)、以及第五台肩部25。

在本实施方式中，第一环状槽26A、第二环状槽27A、第三环状槽28A、以及第四环状槽29A从滑阀体20的外周面起始的深度彼此相同。换言之，第一连接部26、第二连接部27、第三连接部28、以及第四连接部29的外径彼此相同。

第一罩30具有：第一大径孔31，其能够供作为滑阀体20的一端部的第一台肩部21进入；第一小径孔32，其与第一大径孔31连通，且内径与第一大径孔31相比较小；第一先导端口33，其与第一小径孔32连通；环状的第一台阶面34，其被设置于第一大径孔31与第一小径孔32之间。由第一大径孔31以及第一小径孔32形成第一先导压力室35。先导压力经由第一先导端口33而被引导至第一先导压力室35。

第二罩40具有：第二大径孔41，其能够供作为滑阀体20的另一端部的第五台肩部25进入；第二小径孔42，其与第二大径孔41连通，且内径与第二大径孔41相比较小；第二先导端口43，其与第二小径孔42连通；环状的第二台阶面44，其被设置于第二大径孔41与第二小径孔42之间。由第一大径孔41和第二小径孔42形成第二先导压力室45。先导压力经由第二先导端口43而被引导至第二先导压力室45。

滑阀体20的第一台肩部21伴随着滑阀体20的移动，经由相对于外壳10的收容孔11的一方的开口11A而从收容孔11突出，并进入第一罩30内。滑阀体20的第五台肩部25伴随着滑阀体20的移动，经由相对于外壳10的收容孔11的另一方的开口11B而从收容孔11突出，并进入第二罩40内。

在作为滑阀体20的一方的端部的第一台肩部21上，设置有与滑阀体20同轴的支持部件60。支持部件60具有：轴部61，其被固定于滑阀体20的第一台肩部21；头部62，其具有与轴部61相比较大的外径。

定心弹簧50被设置于滑阀体20(第一台肩部21)的端面与支持部件60的头部62之间，且被设置于支持部件60的轴部61的外周。定心弹簧50的两端在滑阀100为后述的中立位置(图1所示的状态)时，分别通过弹簧座65、66而落座于外壳10的端面10A和第一罩30中的第一台阶面34。

滑阀100根据滑阀体20的位置而控制相对于流体箱通路15A、15B以及桥式通路14的杆侧通路12以及底侧通路13的连通状态，从而对针对液压缸1的工作油的供排。

具体而言，滑阀100具有：中立位置(参照图1)，其对向液压缸1的工作油的供排进行切断；伸长位置，其将桥式通路14和底侧通路13连通，并将一方的流体箱通路15A和杆侧通路12连通；收缩位置，其将桥式通路14和杆侧通路12连通，并将另一方的流体箱通路15B和底侧通路13连通。

在先导压力未被引导至第一先导压力室35以及第二先导压力室45的两方的状态下，如图1所示，滑阀体20通过定心弹簧50的作用力而以成为中立位置的方式被保持。在滑阀100为中立位置的状态下，杆侧通路12以及底侧通路13分别被切断了相对于流体箱通路15A、15B以及桥式通路14中的任意一个的连通。更加具体而言，杆侧通路12通过滑阀体20的第二台肩部22而被切断了与流体箱通路15A的连通，并通过第三台肩部23而被切断了与桥式通路14的连通。底侧通路13通过滑阀体20的第四台肩部24而被切断了与流体箱通路15B的连通，并通过第三台肩部23而被切断了与桥式通路14的连通。

借此，工作油向液压缸1的供排被切断，液压缸1成为负载保持状态。在中立位置中，从泵P被喷出的工作油经由被形成于外壳10的未图示的中立通路而被引导至流体箱T。

当先导压力被引导至第二先导压力室45时，滑阀体20以克服定心弹簧50的作用力的方式而向图中右方向移动。更加具体而言，滑阀体20向图中右方向移动，直至头部62与在第一罩30中第一先导端口33所开口的第一小径孔32的底面32a抵接为止。借此，滑阀100切换至伸长位置。

通过滑阀100切换至伸长位置，从而使底侧通路13经由第三环状槽28A与桥式通路14连通。另外，杆侧通路12经由第二环状槽27A与流体箱通路15A连通。借此，从泵P被喷出的工作油经由桥式通路14、第三环状槽28A、以及底侧通路13而被引导至底侧室6。另外，杆侧室5的工作油经由杆侧通路12、第二环状槽27A、以及流体箱通路15A而被排出至流体箱T。因此，液压缸1进行伸长工作。

当先导压力被引导至第一先导压力室35时，滑阀体20以克服定心弹簧50的作用力的方式而向图中左方向移动。更加具体而言，滑阀体20向图中左方向移动，直至滑阀体20的端部(第五台肩部25)与在第二罩40中第二先导端口43所开口的第二小径孔42的底面42a抵接为止。借此，滑阀100切换至收缩位置。

通过滑阀100切换至收缩位置，从而使杆侧通路12经由第二环状槽27A与桥式通路14连通。另外，底侧通路13经由第三环状槽28A与另一方的流体箱通路15B连通。借此，从泵P被喷出的工作油经由桥式通路14、第二环状槽27A、以及杆侧通路12而被引导至杆侧室5。另外，底侧室6的工作油经由底侧通路13、第三环状槽28A、以及流体箱通路15B而被排出至流体箱T。因此，液压缸1进行收缩工作。

另外，在伸长位置以及收缩位置中，中立通路被滑阀体20切断。借此，在伸长位置以及收缩位置中，从泵9被喷出的工作油未经由中立通路而被引导至流体箱T，而是经由桥式通路14被引导至杆侧室5或者底侧室6。

接着，参照图1以及图2，关于滑阀体20的结构进行详细说明。在本实施方式中，第一台肩部21、第二台肩部22、以及第一环状槽26A以在中立位置处面向一方的流体箱通路15A的方式而被设置。另外，第四台肩部24、第五台肩部25、以及第四环状槽29A以在中立位置处面向另一方的流体箱通路15B的方式而被设置。这样，被形成于滑阀体20的多个(五个)台肩部中的一部分即四个台肩部以在中立位置处其一部分面向流体箱通路15A、15B的方式而被构成。

在本实施方式中，第一台肩部21和第五台肩部25以根据液压缸1的动作方向(滑阀100所切换的方向)替换彼此的功能的方式而具有彼此对应的功能。同样地，第二台肩部22和第四台肩部24具有彼此对应的功能，第二环状槽27A和第四环状槽29A具有彼此对应的功能。由此，以下，主要说明与第一台肩部21、第二台肩部22、以及第一环状槽26A相关的结构，关于与第五台肩部25、第四台肩部24、以及第四环状槽29a相关的结构，适当地省略说明。

如图2所示，第一台肩部21具有：第一大径部21A，其以相对于收容孔11具有预定的滑动间隙(以下，称为“第一间隙R1”)的方式而滑动；第一小径部21B，其以相对于收容孔11具有与该第一大径部21A相比较大的间隙(以下，称为“第二间隙R2”)的方式而滑动。第一台肩部21的第一小径部21B的外径与第一大径部21A相比较小，并且，第一台肩部21的第一小径部21B以在中立位置处其一部分面向(面对)流体箱通路15A的方式而被设置。由于第一小径部21B的外径与第一大径部21A相比较小，因此，通常，不与收容孔11的内周面滑动接触。第一大径部21A在中立位置处，不面向流体箱通路15A，而是面向收容孔11的内周面。

另外，将收容孔11的内周面和各环状槽的底部(连接部的外周面)之间的间隙设为第三间隙R3。第二间隙R2大于第一间隙R1，并小于第三间隙R3(R3＞R2＞R1)。

另外，图2为了便于说明而较大地图示出第一间隙R1以及第二间隙R2，相对于滑阀体20、收容孔11、第三间隙R3等的比并不是严密的。例如，第一间隙R1以及第二间隙R2实际上与第一环状槽26A等环状槽的第三间隙R3相比较，小相当多。作为一例，优选为，第一间隙R1具有数μm程度的大小，第二间隙R2大于第一间隙R1，并被设定为小于100[μm]。即，第二间隙R2并未积极地使端口、通路彼此连通。当滑阀体20与收容孔11之间的间隙为100[μm]以上时，经由该间隙的工作油的泄漏流量变多，产生液压缸1进行误工作的可能性。相对于此，由于第二间隙R2被设定为小于100[μm]，因此，减少经由第二间隙R2的工作油的泄漏的流量，能够降低液压缸1的误工作的可能性。

第一台肩部21的第一大径部21A在从中立位置移动至伸长位置时，经由收容孔11的开口11A而突出至收容孔11的外部。即，第一大径部21A被设置成，在滑阀体20的移动方向(轴向)上，位于与第一台肩部21的第一小径部21B相比靠形成有供该第一大径部21A穿过的收容孔11的开口11A的端面10A侧。这样，第一台肩部21相当于经由收容孔11的开口11A而从收容孔11向外部突出的“端部台肩部”。另外，第一大径部21A相当于“滑动部”，第一小径部21B相当于“对面部”。

即便滑阀100在伸长位置，换言之，无论滑阀体20的移动如何，第一大径部21A的一部分都始终与收容孔11的内周面滑动接触。具体而言，在中立位置处与收容孔11滑动接触的第一大径部21A的轴向的尺寸L1被设定为，与滑阀100从中立位置切换至伸长位置时的滑阀体20的最大行程量相比较大。

另外，在中立位置处与收容孔11滑动接触的第一大径部21A的尺寸L1是指，在滑阀体20的轴向上，从滑阀100在中立位置的状态下的第一大径部21A与第一小径部21B的边界部起至设置有供第一大径部21A穿过的收容孔11的开口11A的外壳10的端面10A为止的尺寸。另外，滑阀100从中立位置切换至伸长位置时的滑阀体20的最大行程量相当于在中立位置处的支持部件60的头部62与第一罩30的第一小径孔32的底面32a之间的尺寸L3(参照图1)。即，第一大径部21A的尺寸L1和头部62与第一小径孔32的底面32a之间的尺寸L3相比较大(L1＞L3)。

借此，即便滑阀100切换至伸长位置，第一大径部21A的整体也不会从收容孔11向外部突出，不会成为在第一台肩部21中仅第一小径部21B面向收容孔11的内周面的状态。由于第一小径部21B的第二间隙R2相对地大于第一大径部21A的第一间隙R1(R2＞R1)，因此，当与第一大径部21A的第一间隙R1相比较时，容易引导工作油。当成为在第一台肩部21中仅第一小径部21B面向收容孔11的内周面的状态时，容易产生经由第二间隙R2的工作油的流动。相对于此，即便切换至伸长位置，通过以并非仅第一小径部21B面向收容孔11的内周面、而是第一大径部21A与收容孔11滑动接触的方式进行构成，从而也能够抑制工作油经由第一台肩部21与收容孔11之间的于流体箱通路15A与第一先导压力室35之间的泄漏。

第二台肩部22具有：第二大径部22A，其以相对于收容孔11具有作为预定的滑动间隙的第一间隙R1的方式进行滑动；第二小径部22B，其以具有与该第二大径部22A的第一间隙R1相比较大的第二间隙R2的方式而在收容孔11内移动。

第一台肩部21的第一大径部21A与第二台肩部22的第二大径部22A被形成为大致相同的外径。另外，第一台肩部21的第一小径部21B与第二台肩部22的第二小径部22B被形成为大致相同的外径。第二台肩部22的第二小径部22B的外径与第二大径部22A相比较小，并且，第二台肩部22的第二小径部22B以在中立位置处其一部分面向流体箱通路15A的方式而被设置。第二大径部22A相当于“滑动部”，第二小径部22B相当于“对面部”。

第二台肩部22的第二小径部22B以在中立位置处其一部分面向流体箱通路15A的方式而被设置。第二大径部22A在中立位置处并未面向流体箱通路15A，而是至少一部分与收容孔11的内周面滑动接触，更加具体而言，和杆侧通路12与流体箱通路15A之间的收容孔11的内周面滑动接触。即，被构成为，在中立位置处，经由滑阀体20的外周与收容孔11之间的间隙的杆侧室5与流体箱通路15A的连通并未仅仅成为第二小径部22B的外周的第二间隙R2。具体而言，优选为，第二小径部22B的轴向的尺寸L2在经由滑阀体20的外周与收容孔11之间的间隙的从杆侧通路12向流体箱通路15A的泄漏被允许的范围内，最大限度地变长。

此处，一般，在驱动多个致动器的流体压力控制装置中，对被供排至致动器的工作流体进行控制的滑阀按每个致动器而被设置。在该情况下，对从各流体压力致动器被排出的工作流体进行贮存的流体箱一般而言是被共通地使用的。因此，对被排出至流体箱的工作流体进行引导的流体箱通路有时被构成为，穿过流体压力控制装置中所包含的各个滑阀。即，从某一致动器被排出的工作流体有时以经由流体箱通路的方式流过对其他致动器的工作进行控制的滑阀，而被排出至流体箱。因此，在滑阀中，即便处于中立位置的状态，被引导至流体箱通路的工作流体有时也流过收容孔。

另外，例如，当致动器进行工作，或者，从泵经由滑阀而被引导至致动器的工作油的流动通过溢流阀而被溢流至流体箱时，经由流体箱通路而被排出至流体箱的工作流体的温度有时上升。由此，在流体压力控制装置的多个滑阀中的位于中立位置的滑阀中，被设置于滑阀体的台肩被暴露于经由流体箱通路而被排出的温度上升的工作流体的流动。借此，滑阀体的台肩部进行热膨胀而卡在收容孔中，滑阀体无法在收容孔内滑动，可能引起滑阀的工作不良。

相对于此，在本实施方式中，在中立位置处，第一台肩部21的第一小径部21B和第二台肩部22的第二小径部22B面向流体箱通路15A。从其他观点而言，在滑阀体20中，在中立位置处面向流体箱通路15A的部分被形成为对面部。第一小径部21B以及第二小径部22B分别以具有与第一台肩部21的第一大径部21A以及第二台肩部22的第二大径部22A相比较大的第二间隙R2的方式而在收容孔11内进行移动，因此，即便热膨胀，也难以相对于收容孔11被卡住。因此，抑制了滑阀体20无法在收容孔11内进行滑动的滑阀100的工作不良的产生。换言之，第一小径部21B以及第二小径部22B的第二间隙R2被设定为即便热膨胀也不会相对于收容孔11而卡住这样的大小。

虽然省略了详细的图示以及说明，但是，第五台肩部25与第一台肩部21相同地具有作为滑动部的第五大径部和作为对面部的第五小径部。第五台肩部25相当于经由收容孔11的另一方侧的开口而向收容孔11的外部突出的“端部台肩部”。

另外，第四台肩部24与第二台肩部22相同地具有作为滑动部的第四大径部和作为对面部的第四小径部。

由此，在第四台肩部24以及第五台肩部25中，也抑制了滑阀体20相对于收容孔11的卡住。

另外，如上所述，即便在滑阀100处于中立位置的状态下，流体箱通路15A、15B的工作油也以流过收容孔11的方式而被引导。因此，通过将在中立位置处面向流体箱通路15A、15B的第一环状槽26A以及第四环状槽29A形成于滑阀体20，从而能够确保工作油的流路面积。借此，不阻碍在流体箱通路15A、15B中流过收容孔11的工作油的流动，就能够顺利地引导工作油。

根据以上的实施方式，起到了以下所示的效果。

在本实施方式中，在中立位置处，第一台肩部21的第一小径部21B和第二台肩部22的第二小径部22B面向一方的流体箱通路15A，第四台肩部24的第四小径部和第五台肩部25的第五小径部面向另一方的流体箱通路15B。第一小径部21B、第二小径部22B、第四小径部、以及第五小径部即便热膨胀，也难以产生相对于收容孔11的卡住。因此，抑制了滑阀体20无法在收容孔11内进行滑动的滑阀100的工作不良的产生。

另外，在本实施方式中，无论滑阀体20的移动如何，第一台肩部21的第一大径部21A的一部分都始终与收容孔11的内周面滑动接触，第五台肩部25的第五大径部的一部分都始终与收容孔11的内周面滑动接触。借此，即便滑阀100切换至伸长位置或者收缩位置，通过相对较小的第一间隙R1而在收容孔11中滑动的第一大径部21A的整体或者第五外径部的整体也未从收容孔11向外部突出。由此，经由滑阀体20的外周的流体箱通路15A与第一先导压力室35之间的连通以及流体箱15B与第二先导压力室45的连通由通过相对较小的第一间隙R1而在收容孔11中滑动的第一大径部21A以及第五大径部切断。借此，能够抑制工作油经由第一台肩部21与收容孔11之间以及第五台肩部25与收容孔11之间的泄漏。

接着，对本实施方式的变形例进行说明。

＜第一变形例＞

在上述实施方式中，为了在滑阀100位于中立位置的状态下确保相对于流过收容孔11的流体箱通路15A、15B中的工作油的流动的流路面积，在滑阀体20上形成第一环状槽26A以及第四环状槽29A。因此，在中立位置处，除了第一环状槽26A之外，由第一环状槽26A分隔开的第一台肩部21以及第二台肩部22也面向一方的流体箱通路15A。同样地，在中立位置处，除了第四环状槽29A之外，由第四环状槽29A分隔开的第四台肩部24以及第五台肩部25也面向另一方的流体箱通路15B。即，在上述实施方式中，在中立位置处，两个台阶部面向各个流体箱通路15A、15B。相对于此，第一环状槽26A或者第四环状槽29A并非是必须的结构，也可以不被形成于滑阀体20。

以下，以未形成第一环状槽26A的情况为例进行说明。如图3所示，在第一变形例中，在滑阀100为中立位置的状态下，仅一个台肩部(以下，称为“流体箱台肩部121”)被设置成面向一方的流体箱通路15A。流体箱台肩部121通过形成用于将杆侧通路12与流体箱通路15A或者桥式通路14连通的第二环状槽27A而被划分为滑阀体20。流体箱台肩部121为通过切换至伸长位置而从收容孔11的一方的开口11A向收容孔11的外部突出的端部台肩部。

流体箱台肩部121具有作为滑动部的一对大径部121A、121C和作为对面部的小径部121B。一对大径部121A、121C被设置于小径部121B的轴向的两端部。小径部121B被设置成，在中立位置处，在轴向上覆盖相对于收容孔11的流体箱通路15A的开口。即，在中立位置处，相对于收容孔11的流体箱通路15A的开口被设置成整体面向小径部121B。

与小径部121B相比靠外壳10的端面10A侧(与第二环状槽27A相反的一侧)的大径部121A的轴向的长度L1被形成为，与上述实施方式的第一大径部21A相同，即便在成为伸长位置的状态下，大径部121A的一部分也与收容孔11的内周面滑动接触。即，大径部121A的沿着轴向的尺寸L1、更加具体而言、滑阀100位于中立位置的状态下的从外壳10的端面10A起至大径部121A与小径部121B的边界部为止的沿着轴向的尺寸被设定成，与从中立位置切换至伸长位置的滑阀体20的最大行程量L3(参照图1)相比较大。

即便是上述第一变形例，与上述实施方式相同，在中立位置处，流体箱台肩部121的小径部121B面向流体箱通路15A，因此，也抑制了相对于收容孔11的滑阀体20的卡住。

接着，对其他的变形例进行说明。

在上述实施方式中，收容孔11的内径沿着轴向而是一定的。另外，第一台肩部21的第一大径部21A以及第一小径部21B、第二台肩部22的第二大径部22A以及第二小径部22B、第四台肩部24的第四大径部以及第四小径部、第五台肩部25的第五大径部以及第五小径部的外径也分别沿着轴向而是一定的，外周面也分别是圆筒面。由此，各大径部的第一间隙R1的大小是一定的，各小径部的第二间隙R2的大小是一定的。相对于此，小径部的第二间隙R2只要不小于大径部的第一间隙R1，那么也可以在轴向上不是一定的。

例如，虽然省略图示，但是，小径部也可以被形成为，具有随着在轴向上靠近大径部而使外径变大这样的圆锥面(锥面)状的外周面。在该情况下，也起到了与上述实施方式相同的效果。另外，通过调节圆锥角，从而增加了设计的参数，因此，容易同时防止经由小径部的第二间隙R2的工作油的泄漏和因热膨胀而引起的卡住。

另外，在上述实施方式中，相对于收容孔11的第一环状槽26A、第二环状槽27A、第三环状槽28A、以及第四环状槽29A的间隙与第三间隙R3相同。第一台肩部21的第一小径部21B、第二台肩部22的第二小径部22B、第四台肩部24的第四小径部、以及第五台肩部25的第五小径部分别相对于收容孔11的间隙也与第二间隙R2相同。此外，第二间隙R2小于第三间隙R3。相对于此，在相对于收容孔11的多个环状槽的第三间隙R3不相同的情况下，第二间隙R2只要构成为小于第三间隙R3的最小值即可。

另外，在上述实施方式中，第一台肩部21的第一小径部21B以及第二台肩部22的第二小径部22B在中立位置处，其一部分分别面向流体箱通路15A，并且其他部分面向流体箱通路15A未开口的部分的收容孔11的内周面。为了防止滑阀体20相对于收容孔11的卡住，优选为，这样构成而将第一小径部21B以及第二小径部22B的轴向的尺寸确保得较大，但是并未被限定于此。只要至少被构成为以下结构即可，即，在中立位置处，第一小径部21B以及第二小径部22B位于流体箱通路15A相对于收容孔11所开口的轴向的范围(开口的径向的内侧)，流体箱通路15A相对于收容孔11的开口未面向第一大径部21A以及第二大径部22A。关于第二台肩部22、第四台肩部24、第五台肩部25，也是相同的。

以下，对本发明的实施方式的结构、作用、以及效果进行总结说明。

滑阀100具备：外壳10；滑阀体20，其以自由移动的方式而被插入至在外壳10上所形成的收容孔11中；流体箱通路15A、15B，其在收容孔11中开口，并与贮存工作油的流体箱T连通；桥式通路14，其在收容孔11中开口，并对从泵P被喷出的工作油进行引导；致动器通路(杆侧通路12、底侧通路13)，其在收容孔11中开口，并对被供排至液压缸1的工作油进行引导，滑阀体20具有相对于收容孔11而进行滑动的多个台肩部(第一台肩部21、第二台肩部22、第三台肩部23、第四台肩部24、第五台肩部25)、和被形成于邻接的台肩部之间的环状槽(第一环状槽26A、第二环状槽27A、第三环状槽28A、第四环状槽29A)，在多个台肩部中，包括有在相对于流体箱通路15A、15B以及桥式通路14的致动器通路的连通分别被切断的中立位置处、其一部分面向流体箱通路15A、15B的台肩部(第一台肩部21、第二台肩部22、第四台肩部24、第五台肩部25)，在中立位置处面向流体箱通路15A、15B的台肩部具有：滑动部(第一大径部21A、第二大径部22A、第四大径部、第五大径部)，其以相对于收容孔11具有预定的第一间隙R1的方式而滑动；对面部(第一小径部21B、第二小径部22B、第四小径部、第五小径部)，其在中立位置处至少一部分面向流体箱通路15A、15B，收容孔11与对面部之间的第二间隙R2大于收容孔11与滑动部之间的第一间隙R1，并小于收容孔11与环状槽之间的第三间隙R3。

在该结构中，在面向流体箱通路15A、15B的台肩部处，在中立位置处面对流体箱通路15A、15B的对面部的第二间隙R2大于滑动部的第一间隙R1。即，在中立位置处被暴露于在流体箱通路15A、15B中流动的工作油的对面部的间隙相对较大。因此，即便对面部因在流体箱通路15A、15B中流动的工作油而温度上升并膨胀，也抑制了滑阀体20卡在收容孔11的内周的情况。借此，抑制了滑阀体20无法相对于收容孔11进行滑动的工作不良的产生。因此，提高了滑阀100的工作的稳定性。

另外，在滑阀100中，收容孔11在外壳10的端面10A、10B上开口，滑阀体具有端部台肩部(第一台肩部21、第五台肩部25)作为面向流体箱通路15A、15B的台肩部而伴随着滑阀体20的移动，该端部台肩部的一部分经由收容孔11的开口而从收容孔11向外部突出，台肩部的滑动部被设置于与端部台肩部的对面部相比在滑阀体20的移动方向上靠外壳10的端面10A、10B侧，并经由收容孔11的开口11A、11B而从收容孔11向外部突出，滑阀体20的移动方向上的端部台肩部的滑动部的长度被设定为，无论滑阀体20的移动如何，端部台肩部的滑动部的一部分都始终在收容孔11中滑动。

在该结构中，即便滑阀体20移动，由于端部台肩部不会仅通过对面部而面向收容孔11的内周面，而是滑动间隙相对较小的滑动部与收容孔11滑动接触，因此，也能够抑制工作油经由端部台阶部的外周的泄漏。

另外，在滑阀100中，收容孔11与对面部之间的第二间隙R2的大小被设定为小于100[μm]。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但是，上述实施方式仅仅表示本发明的应用例的一部分，并不是将本发明的技术范围限定于上述实施方式的具体结构的意思。