一种电子级化学品中空容器加工工艺

技术领域

本发明涉及注、吹塑加工的技术领域，特别是涉及一种电子级化学品中空容器加工工艺。

背景技术

中空容器一般存在单层和双层之分，在加工双层容器时，传统的加工方式是通过向容器形状的模具内外壁上涂抹一层塑料颗粒，之后再对颗粒进行加热融化，从而使塑料颗粒形成塑料层并贴敷在模具上，此时将模具取出，即可得到双层中空容器。

而采用此种方式时同样存在着较多弊端，如塑料厚度不均匀，双层中空容器不同位置的壁厚差异较大，导致容器强度较低；塑料定型后，模具取出工作难度较大，容易对容器造成损坏；容器底部所留有的用于取出模具的尾口封口难度较大，容易发生二次破裂，影响容器加工质量。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种电子级化学品中空容器加工工艺。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种电子级化学品中空容器加工工艺，包括如下步骤：

S1：通过注塑或吹塑的方式加工出两个大小不一的桶状半成品，该半成品具有规定要求的温度和柔软度；

S2：将大的半成品套设在小的半成品的外侧，并且半成品的开口朝上；

S3：通过封边模具将两个半成品开口位置挤压粘连在一起，只留有内层半成品的开口，从而完成两个半成品之间的封口工作，并且对中空容器开口进行首先定型处理；

S4：将S3所得产品放入由外模和内模组成的模具结构之间，外模包裹在外层半成品的外侧，内模位于内层半成品的内侧，模具结构闭合；

S5：向两层半成品之间通入空气，外层半成品膨胀并成型贴敷在外模内壁上，内层半成品收缩并成型贴敷在内模的外壁上；

S6：内外层半成品冷却定型并形成成品的双层中空容器；

S7：将模具结构拆分并将中空容器取出即可。

优选的，所述S3步骤中，在封边模具上增设电加热单元，从而方便对内外层半成品的顶部开口位置进行加热熔融处理。

优选的，在S7步骤后，对容器局部进行加热并将塑料棒插入容器两层之间，从而对容器的内外层通过塑料棒进行连接，之后将塑料棒熔断并对容器内外壁进行局部融化平整处理。

优选的，所述内模由多个弧形拼模、多个平面拼模和一个柱模组成，多个弧形拼模和多个平面拼模围绕成环形，并且弧形拼模和平面拼模交错分布，弧形拼模或平面拼模均由位于下侧的模体和位于上侧的模板组成，柱模位于多个弧形拼模和多个平面拼模围绕呈环形的中部。

优选的，多个弧形拼模中的一个弧形拼模上设有供气结构，所述供气结构包括开设正在弧形拼模内部的空腔室和开设在弧形拼模下侧模体外壁上的滑孔，滑孔内滑动设置有通气管，通气管的外端呈锥形，通气管内壁上设有探头，所述空腔室内沿柱模径线方向滑动设置有平移板，平移板与通气管之间连接有连杆，所述平移板的顶部倾斜转动设置有调节板，所述弧形拼模上设有长滑柱，长滑柱底部通过弧形拼模顶部滑动插入空腔室内，调节板的顶部倾斜转动安装在长滑柱外壁上，长滑柱内开设有导气通道，导气通道顶部延伸至长滑柱顶部并与外界气泵连通，空腔室内的长滑柱侧壁上开设有气孔，气孔与导气通道连通；

其中，所述通气管的锥形端部用于穿破内层半成品。

优选的，设置有供气结构的弧形拼模由两个对接模组成。

优选的，所述S5步骤中，为避免内层半成品在收缩时出现褶皱现象，将模具结构由竖向状态转换为横向状态并对内层半成品进行加热处理，同时使模具结构处于横向旋转状态，从而使内层半成品上的塑料分布更加均匀。

优选的，所述S7步骤后得到的成品中空容器，对容器内壁上通气管吹气后所留下的孔洞进行加热修补，从而得到完整容器。

与现有技术相比本发明的有益效果为：本工艺采用了与传统注吹工艺相似的加工工艺来实现双层中空容器的加工工作，方便使容器的内外壁厚保持均匀，避免因壁厚不一致导致的容器质量下降，有效提高了容器强度，并且容器加工后，可将模具结构快速取出，有效降低了脱模难度，方便操作，避免脱模时对容器造成损坏，同时避免了尾口的设计和封口工作，简化操作方式，提高容器整体成型的均匀性，避免二次开裂，提高产品加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明中模具结构的示意图；

图2是图1中内模仰视结构示意图；

图3是本发明中的弧形拼模剖视结构示意图；

图4是图3中空腔室放大结构示意图；

附图中标记：1、内模；2、外模；3、弧形拼模；4、平面拼模；5、对接模；6、空腔室；7、滑孔；8、通气管；9、探头；10、平移板；11、连杆；12、调节板；13、长滑柱；14、导气通道；15、气孔；16、柱模。

实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

本发明的一种电子级化学品中空容器加工工艺，包括如下步骤：

S1：通过注塑或吹塑的方式加工出两个大小不一的桶状半成品，该半成品具有规定要求的温度和柔软度；

S2：将大的半成品套设在小的半成品的外侧，并且半成品的开口朝上；

S3：通过封边模具将两个半成品开口位置挤压粘连在一起，只留有内层半成品的开口，从而完成两个半成品之间的封口工作，并且对中空容器开口进行首先定型处理；

S4：将S3所得产品放入由外模2和内模1组成的模具结构之间，外模2包裹在外层半成品的外侧，内模1位于内层半成品的内侧，模具结构闭合；

S5：向两层半成品之间通入空气，外层半成品膨胀并成型贴敷在外模2内壁上，内层半成品收缩并成型贴敷在内模1的外壁上；

S6：内外层半成品冷却定型并形成成品的双层中空容器；

S7：将模具结构拆分并将中空容器取出即可。

具体的，本工艺采用了与传统注吹工艺相似的加工工艺来实现双层中空容器的加工工作，方便使容器的内外壁厚保持均匀，避免因壁厚不一致导致的容器质量下降，有效提高了容器强度，并且容器加工后，可将模具结构快速取出，有效降低了脱模难度，方便操作，避免脱模时对容器造成损坏，同时避免了尾口的设计和封口工作，简化操作方式，提高容器整体成型的均匀性，避免二次开裂，提高产品加工质量。

优选的，所述S3步骤中，在封边模具上增设电加热单元，从而方便对内外层半成品的顶部开口位置进行加热熔融处理。

具体的，通过对内外层半成品的开口位置进行加热，从而使该位置的塑料形成半流体状态并相互融合，方便快速封口，并且方便使该位置的壁厚达到封边模具的规定要求，避免了因半成品温度较低而导致的封边模具需要提供较大挤压力现象，方便操作，避免塑料撕裂。

优选的，在S7步骤后，对容器局部进行加热并将塑料棒插入容器两层之间，从而对容器的内外层通过塑料棒进行连接，之后将塑料棒熔断并对容器内外壁进行局部融化平整处理。

具体的，通过在容器内外壁之间增设塑料棒，可有效提高了容器内外壁之间的连接强度，从而提高了容器的整体强度。

优选的，如图1至图2所示，所述内模1由多个弧形拼模3、多个平面拼模4和一个柱模16组成，多个弧形拼模3和多个平面拼模4围绕成环形，并且弧形拼模3和平面拼模4交错分布，弧形拼模3或平面拼模4均由位于下侧的模体和位于上侧的模板组成，柱模16位于多个弧形拼模3和多个平面拼模4围绕呈环形的中部。

具体的，多个弧形拼模3、多个平面拼模4和一个柱模16组成完整内模1，从而通过内模1对内层半成品进行定型处理，当需要拆卸内模1时，首先将柱模16抽离，之后将多个弧形拼模3依次移动至内模1中间位置再向上抽离，最后将多个平面拼模4依次移动至内模1中间位置再向上抽离，从而将内模1完整抽离容器，避免内模1拆卸时对容器内壁造成破坏。

在容器内壁尺寸大于容器开口尺寸的情况下，可采用多个弧形拼模3、多个平面拼模4和一个柱模16组成的内模1结构，在容器内壁尺寸小于容器开口尺寸的情况下，可直接采用整体式内模1。

由于弧形拼模3在拼接时，其可由内模1中部直接插入两个平面拼模4之间，而不影响两个平面拼模4的位置，因此通过弧形拼模3和平面拼模4的结构设计，可简化内模1拆卸和组装难度，柱模16的作用是为了对多个弧形拼模3和多个平面拼模4组成的环形底部进行封堵，并且对多个弧形拼模3和多个平面拼模4的中部进行限位阻挡。

优选的，如图3至图4所示，多个弧形拼模3中的一个弧形拼模3上设有供气结构，所述供气结构包括开设正在弧形拼模3内部的空腔室6和开设在弧形拼模3下侧模体外壁上的滑孔7，滑孔7内滑动设置有通气管8，通气管8的外端呈锥形，通气管8内壁上设有探头9，所述空腔室6内沿柱模16径线方向滑动设置有平移板10，平移板10与通气管8之间连接有连杆11，所述平移板10的顶部倾斜转动设置有调节板12，所述弧形拼模3上设有长滑柱13，长滑柱13底部通过弧形拼模3顶部滑动插入空腔室6内，调节板12的顶部倾斜转动安装在长滑柱13外壁上，长滑柱13内开设有导气通道14，导气通道14顶部延伸至长滑柱13顶部并与外界气泵连通，空腔室6内的长滑柱13侧壁上开设有气孔15，气孔15与导气通道14连通；

其中，所述通气管8的锥形端部用于穿破内层半成品。

具体的，当需要对内外层半成品之间通入空气时，推动长滑柱13向下移动，长滑柱13可通过调节板12推动平移板10横向移动，平移板10通过连杆11推动通气管8同步向外侧移动，通气管8在滑孔7内滑动，并且通气管8的锥形外端刺破内层半成品并伸入至两层半成品之间，由于内层半成品为半流体状态并且具有一定弹性，刺破位置的塑料可包覆在通气管8外壁上，探头9可检测通气管8移动位置，外界空气泵入长滑柱13内，长滑柱13内的空气可通过导气通道14进入空腔室6内，空腔室6内的空气可通过通气管8导入两层半成品之间，从而实现吹气工作。

当半成品冷却定型后，通气管8可直接滑动抽离，此时通气管8不会对产品造成黏连损伤，由于通气管8在滑孔7内滑动，通气管8外壁与滑孔7内壁之间处于密封状态，因此空腔室6内的空气只能够通过通气管8内部流动。

优选的，如图3所示，设置有供气结构的弧形拼模3由两个对接模5组成。

具体的，在实际加工时，为方便对空腔室6、滑孔7和长滑柱13滑动通道进行加工，可采用单独加工两个对接模5，再将两个对接模5拼接成完整弧形拼模3的加工方式。

优选的，所述S5步骤中，为避免内层半成品在收缩时出现褶皱现象，将模具结构由竖向状态转换为横向状态并对内层半成品进行加热处理，同时使模具结构处于横向旋转状态，从而使内层半成品上的塑料分布更加均匀。

优选的，所述S7步骤后得到的成品中空容器，对容器内壁上通气管8吹气后所留下的孔洞进行加热修补，从而得到完整容器。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。