防漏油液压油缸

技术领域

本发明属于液压油缸技术领域，具体是防漏油液压油缸。

背景技术

贴面压机系列机型适用于中性家具厂或小型人造板二次加工专业贴面工厂，用来热压粘合家具板件、建筑隔断、木门和在各种人造板，液压油缸作为热压贴面机中的液压系统的核心部分，承受着快速启闭速度下的冲击压，因此对液压油缸的结构质量和密封性能要求较高。

公开为CN202010625304.2的中国专利，公开了一种液压油缸用防漏密封件，该专利解决问题为：目前的液压油缸严重漏油，造成经济的损失与能源上的浪费。目前生活中的液压油缸用防漏密封件全部都是安装在液压油缸内部，需要将整个液压油缸拆卸在进行安装，极易造成机械的损伤以及进入灰尘，减少液压油缸的寿命，该专利通过，通过在液压油缸用防漏密封件内增设了密封圈，有效的解决了液压油缸严重漏油的问题，最终达到了液压油缸防漏油的目的。

目前大多数木材加工贴面压机均采用较常规的柱塞式液压油缸，活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构，在单作用式液压缸中，压力油只供液压缸的一腔，靠液压力使缸实现单方向运动，反方向运动则靠外力如弹簧力、自重或外部载荷等来实现，液压油缸使用过程中经常快速启闭，长时间快速启闭工作活塞杆与缸体之间的摩擦力增大，导致活塞杆与缸体之间的间隙增大，出现漏油现象，轻者液压油缸的做工效率降低，重者使整个热压贴面机性能下降，压力上不去甚至无法工作；本发明申请针对单作用式液压缸。

发明内容

(1)要解决的技术问题

为解决上述背景技术中提出的问题，本发明提供了防漏油液压油缸，通过注油泵与液压缸主体进行对接，并向液压缸主体的内部进行注油，通过注入液压缸主体内部的液压油将活塞杆推出，在向液压缸主体内部注油的过程中液压缸主体内部的压力增大，此时通过液压缸主体内部的液压油对第一密封垫进行挤压，第一密封垫的内壁与外壁分别被压缩，通过第一密封垫的内壁增加与活塞杆外部的接触面积，使液压缸主体与活塞杆之间的密封效果更好，在通过第二密封垫与第一密封垫对液压缸主体与活塞杆之间进行二次密封，避免液压缸长时间启闭出现漏油现象，达到了液压缸防漏油的优点。

(2)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：防漏油液压油缸，包括液压缸主体，所述液压缸主体的一侧固定安装有第一法兰盘，所述液压缸主体的内部活动套接有活塞杆，所述活塞杆的一侧固定安装有连接轴，所述活塞杆的另一侧固定安装有传动块，所述第一法兰盘的另一侧固定安装有防护仓，所述防护仓的一侧固定安装有防尘环，所述防尘环的一侧固定安装有清洁板，所述液压缸主体内部的一侧固定安装有支撑环，所述支撑环的一侧固定安装有第一密封垫，所述支撑环的另一侧固定安装有第二密封垫，所述支撑环的表面环形等角度开设有连通孔，所述防尘环的内壁固定安装有防尘圈，所述支撑环内壁的中部固定安装有第二密封环，所述支撑环内壁的左右两端分别固定安装有第一密封环。

优选的，所述液压缸主体的另一侧固定安装有第二法兰盘，所述第二法兰盘一侧的四角分别固定安装有支撑杆，所述第二法兰盘的另一侧固定安装有进油口，所述进油口的外部等距开设有卡接槽，所述进油口的一侧固定安装有密封圈。

优选的，所述第二密封垫位于所述防护仓的内部，所述第二密封垫的内壁与所述活塞杆的外部相接触，所述第二密封垫的外壁与所述防护仓的内壁相接触，所述第二密封垫的一侧由硬橡胶材质制成。

优选的，所述第二密封垫呈“C”形，所述第二密封垫的外壁与内壁均由软硅胶材质制成，所述第二密封垫的一侧所述支撑环的一侧固定安装连接，所述第二密封垫位于所述连通孔的外部。

优选的，所述第一密封垫另一侧由硬橡胶材质制成，所述第一密封垫的外壁与内壁均由软硅胶材质制成，所述第一密封垫与所述第二密封垫的内部均呈密封结构。

优选的，所述第一密封垫的内壁与所述活塞杆的外部相接触，所述第一密封垫的外壁与所述液压缸主体的内壁相接触。

优选的，所述第一密封垫位于所述液压缸主体的内部，所述第一密封垫与所述支撑环的另一侧固定连接，所述第一密封垫套接于所述连通孔的外部。

优选的，所述第一密封垫与所述第二密封垫的内部相连通，所述活塞杆贯穿于所述支撑环的内部，且所述支撑环与所述活塞杆的内部相接触。

优选的，所述清洁板的一侧呈弧形，所述清洁板的内壁与所述活塞杆的外壁相接触，所述防尘圈、所述第二密封环与所述第一密封环均由橡胶材质制成。

优选的，所述进油口与所述液压缸主体的内部相连通，所述第二法兰盘与所述第一法兰盘的四边分别开设有限位孔洞。

(3)有益效果：

本发明通过设置有第一密封垫、支撑环与连通孔等达到了液压缸防漏油的目的，通过注油泵与液压缸主体进行对接，并向液压缸主体的内部进行注油，通过注入液压缸主体内部的液压油将活塞杆推出，在向液压缸主体内部注油的过程中液压缸主体内部的压力增大，此时通过液压缸主体内部的液压油对第一密封垫进行挤压，第一密封垫的内壁与外壁分别被压缩，通过第一密封垫的内壁增加与活塞杆外部的接触面积，使液压缸主体与活塞杆之间的密封效果更好，在通过第二密封垫与第一密封垫对液压缸主体与活塞杆之间进行二次密封，避免液压缸长时间启闭出现漏油现象，使其达到了液压缸防漏油的效果；

本发明通过设置有第二密封垫、防护仓与清洁板等达到了活塞杆表面灰尘清理的目的，通过将活塞杆完全推出后，在通过反向作用力，进行回收活塞杆，此时液压缸主体内部的液压油通过进油口排出，活塞杆在回收的过程中通过清洁板对活塞杆外壁的灰尘杂质进行刮除，同时活塞杆在回收的过程中，活塞杆的外壁将与第二法兰盘的内壁相接触，通过活塞杆带动第二法兰盘收缩，同时在液压缸主体内部液压油排出时，第一密封垫将被拉伸，第二密封垫内部的气体将进入第一密封垫的内部，通过第二密封垫压缩增加内壁与活塞杆外部的接触面积，通过第二密封垫的内壁对活塞杆外部细小的灰尘进行清理，避免灰尘进入液压缸主体的内部，增加了液压缸主体的使用寿命，使其达到了活塞杆表面灰尘清理的效果；

本发明通过设置有进油口、卡接槽与密封圈等达到了液压缸便于安装的目的，通过第一法兰盘与第二法兰盘四边的限位孔将液压缸主体安装固定于贴面压机上，在将注油泵套接于进油口的外部，并通过卡接槽进行固定密封，通过注油泵向液压缸主体的内部进行注油，即可将活塞杆推出，使其达到了液压缸便于安装的效果。

附图说明

图1为本发明的整体外观示意图；

图2为本发明的一侧外观示意图；

图3为本发明的剖面示意图；

图4为本发明中图3的A处放大示意图；

图5为本发明中图3的B处放大示意图；

图6为本发明的装配示意图；

图7为本发明的局部装配示意图；

图8为本发明的支撑环外观示意图。

图中：1、液压缸主体；2、支撑杆；3、第一法兰盘；4、第二法兰盘；5、防护仓；6、活塞杆；7、防尘环；8、连接轴；9、支撑环；10、连通孔；11、第一密封环；12、第二密封环；13、第一密封垫；14、第二密封垫；15、清洁板；16、防尘圈；17、进油口；18、卡接槽；19、密封圈；20、传动块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图8所示，本发明提供防漏油液压油缸，包括液压缸主体1，液压缸主体1的一侧固定安装有第一法兰盘3，液压缸主体1的内部活动套接有活塞杆6，活塞杆6的一侧固定安装有连接轴8，活塞杆6的另一侧固定安装有传动块20，第一法兰盘3的另一侧固定安装有防护仓5，防护仓5的一侧固定安装有防尘环7，防尘环7的一侧固定安装有清洁板15，液压缸主体1内部的一侧固定安装有支撑环9，支撑环9的一侧固定安装有第一密封垫13，支撑环9的另一侧固定安装有第二密封垫14，支撑环9的表面环形等角度开设有连通孔10，防尘环7的内壁固定安装有防尘圈16，支撑环9内壁的中部固定安装有第二密封环12，支撑环9内壁的左右两端分别固定安装有第一密封环11；通过注油泵的注油端与进油口17进行对接，并通过注油泵向液压缸主体1的内部进行注油，液压油注入液压缸主体1的内部，在液压油的作用力下将活塞杆6推出，在向液压缸主体1内部注油的过程中液压缸主体1内部的液压增大，此时通过液压缸主体1内部的液压油对第一密封垫13进行挤压，第一密封垫13的内壁与外壁分别被压缩，通过第一密封垫13的内壁增加与活塞杆6外部的接触面积，使液压缸主体1与活塞杆6之间的密封效果更好，在通过第二密封环12与第一密封环11对液压缸主体1与活塞杆6之间进行二次密封，避免液压缸长时间启闭出现漏油现象，使增加液压缸的使用寿命。

如图1、图2、图3、图5所示，液压缸主体1的另一侧固定安装有第二法兰盘4，第二法兰盘4一侧的四角分别固定安装有支撑杆2，第二法兰盘4的另一侧固定安装有进油口17，进油口17的外部等距开设有卡接槽18，进油口17的一侧固定安装有密封圈19；通过第一法兰盘3与第二法兰盘4将液压缸主体1进行安装固定，在将注油泵与进油口17进行对接，并通过卡接槽18进行固定于密封，避免对接松动，防止液压缸主体1内部液压增大导致对接管掉落，同时通过密封圈19对液压缸主体1的内部进行密封，避免长时间工作出现渗油现象。

如图3、图4、图6、图7所示，第一密封垫13另一侧由硬橡胶材质制成，第一密封垫13的外壁与内壁均由软硅胶材质制成，第一密封垫13与第二密封垫14的内部均呈密封结构，第一密封垫13的内壁与活塞杆6的外部相接触，第一密封垫13的外壁与液压缸主体1的内壁相接触，第一密封垫13位于液压缸主体1的内部，第一密封垫13与支撑环9的另一侧固定连接，第一密封垫13套接于连通孔10的外部，第一密封垫13与第二密封垫14的内部相连通，活塞杆6贯穿于支撑环9的内部，且支撑环9与活塞杆6的内部相接触；通过注油泵与进油口17进行对接，并通过注油泵向液压缸主体1的内部进行注油，液压缸主体1内部的油压增大将活塞杆6推出，同时对第一密封垫13进行挤压，第一密封垫13内部的气体通过连通孔10进入第二密封垫14的内部，第一密封垫13的内壁与外部被压缩，由于第一密封垫13的内壁与外壁由软硅胶材质制成，增加第一密封垫13的内壁与活塞杆6外部的接触面积与增加密封压力，同时使第一密封垫13更加具有耐磨性，不会因长时间摩擦降低密封性，同时第一密封垫13的一侧由硬硅胶材质制成，使第一密封垫13外部受到压力，不会发生形变。

如图3、图4、图6、图7所示，第二密封垫14位于防护仓5的内部，第二密封垫14的内壁与活塞杆6的外部相接触，第二密封垫14的外壁与防护仓5的内壁相接触，第二密封垫14的一侧由硬橡胶材质制成，第二密封垫14呈“C”形，第二密封垫14的外壁与内壁均由软硅胶材质制成，第二密封垫14的一侧支撑环9的一侧固定安装连接，第二密封垫14位于连通孔10的外部；通过注油泵向液压缸主体1的内部进行注油，液压缸主体1内部的压力将第一密封垫13内部的气体注入第二密封垫14的内部，在将活塞杆6推出至预定位置后，通过外力，使活塞杆6进行回收，此时液压缸主体1内部的液压油通过进油口17排出，液压缸主体1内部的压力降低，第一密封垫13将被拉伸，同时在活塞杆6回收的过程中，活塞杆6的外壁与第二密封垫14相接触并带动第二密封垫14，使得第二密封垫14被压缩，第二密封垫14内部的气体通过连通孔10进入第一密封垫13的内部，由于第二密封垫14的内壁与外壁均由软硅胶材质，在通过防护仓5的内壁对第二密封垫14进行限位，使第二密封垫14的内壁与活塞杆6外壁接触的压力增大，通过第二密封垫14对活塞杆6外壁的细小的灰尘与杂质进行清理，避免进入液压缸主体1与活塞杆6之间，影响液压缸主体1的正常使用。

如图4、图6、图7、图8所示，清洁板15的一侧呈弧形，清洁板15的内壁与活塞杆6的外壁相接触，防尘圈16、第二密封环12与第一密封环11均由橡胶材质制成；通过向液压缸主体1的内部注入液压油，将活塞杆6推出后，在通过外力将活塞杆6进行回收，在活塞杆6回收的过程中活塞杆6将经过防尘环7的内部，通过清洁板15对活塞杆6外壁的杂质进行清理，在通过防尘圈16对活塞杆6外部细小的杂质进行清理，通过防尘圈16的橡胶材质增加防尘圈16的拉伸性，使防尘圈16与活塞杆6的外壁接触更加紧密，避免灰尘进入液压缸主体1与活塞杆6之间的间隙中。

如图1、图2、图5所示，进油口17与液压缸主体1的内部相连通，第二法兰盘4与第一法兰盘3的四边分别开设有限位孔洞；通过第一法兰盘3与第二法兰盘4四边的限位孔洞对液压缸主体1进行安装固定，将注油泵的注油管与进油口17进行对接，并通过卡接槽18进行限位，避免液压缸主体1内部的压力增大，导致对接管脱落。

本发明的工作原理及使用流程：

通过第一法兰盘3与第二法兰盘4四边的限位孔将液压缸主体1安装固定于贴面压机上，在将注油泵套接于进油口17的外部，并通过卡接槽18进行固定密封，通过注油泵向液压缸主体1的内部进行注油，通过注入液压缸主体1内部的液压油将活塞杆6推出，在向液压缸主体1内部注油的过程中液压缸主体1内部的液压增大，此时通过液压缸主体1内部的液压油对第一密封垫13进行挤压，第一密封垫13的内壁与外壁分别被压缩，通过第一密封垫13的内壁增加与活塞杆6外部的接触面积，使液压缸主体1与活塞杆6之间的密封效果更好，在通过第二密封环12与第一密封环11对液压缸主体1与活塞杆6之间进行二次密封，避免液压缸长时间启闭出现漏油现象；

在活塞杆6完全推出后，通过反向作用力，进行回收活塞杆6，此时液压缸主体1内部的液压油通过进油口17排出，同时活塞杆6在回收的过程中通过清洁板15对活塞杆6外壁的灰尘杂质进行刮除，在通过防尘圈16对活塞杆6外部细小的杂质进行二次清理，同时活塞杆6在回收的过程中，活塞杆6的外壁将与第二法兰盘4的内壁相接触，通过活塞杆6带动第二法兰盘4收缩，同时在液压缸主体1内部液压油排出时，第一密封垫13将被拉伸，第二密封垫14内部的气体将进入第一密封垫13的内部，通过第二密封垫14压缩增加内壁与活塞杆6外部的接触面积，通过第二密封垫14的内壁对活塞杆6外部的灰尘进行清理，避免灰尘进入液压缸主体1的内部，增加了液压缸主体1的使用寿命。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。