一种稳压加压机构及超高压伺服控制推力油源系统

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域，特别是涉及一种稳压加压机构及超高压伺服控制推力油源系统。

背景技术

根据压力容器规范对压力等级分类，分为低压、中压、高压、超高压，超高压的压力压力范围≥100MPa。现有的超高压液压加压系统通常分为超高压大流量柱塞泵系统，大流量柱塞泵系统因柱塞泵自身结构特性，压力波动很大，压力稳定度通常在3％F.S-5％F.S，无法实现精密控制0.5％F.S甚至0.5％F.S以上的精度。

发明内容

本发明的目的是提供一种稳压加压机构及超高压伺服控制推力油源系统，以减小压力波动，提高控制精度。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种稳压加压机构，所述稳压加压机构包括：包括伺服驱动装置、滚珠丝杆、双列推力轴承、活塞和缸筒；

所述伺服驱动装置与所述滚珠丝杠的一端连接，所述滚珠丝杠的另一端通过所述双列推力轴承与所述活塞的一端连接，所述活塞的另一端深入至所述缸筒内。

可选的，所述伺服驱动装置包括：伺服电机、行星减速机和涡轮减速机；

所述伺服电机的输出轴与所述行星减速机连接，所述行星减速机与所述涡轮减速机连接，所述涡轮减速机与所述滚珠丝杠的一端连接。

可选的，所述缸筒的所述活塞伸入位置设置有密封套；

所述密封套从内到外依次包括第一铜环、组合密封圈和第二铜环。

可选的，所述双列推力轴承和所述缸筒之间设置有活塞导向装置；

所述活塞导向装置设置在所述活塞的外部，用于限制所述活塞的周向运动。

可选的，所述稳压加压机构还包括：驱动机构安装板、丝杠安装板及连接在所述驱动机构安装板与丝杠安装板之间的多个导向杆；

所述伺服驱动装置设置在所述驱动机构安装板的一面，所述滚珠丝杆的一端从所述驱动机构安装板的另一面穿过所述驱动机构安装板与所述伺服驱动装置连接；

所述双列推力轴承设置在所述丝杠安装板的一面，所述滚珠丝杆的另一端从所述丝杠安装板的另一面穿过所述丝杠安装板与所述双列推力轴承连接。

一种超高压伺服控制推力油源系统，所述系统包括两个上述的稳压加压机构，分别为第一稳压加压机构和第二稳压加压机构，所述系统还包括水箱和PLC电气控制系统、第一油控阀组和第二油控阀组；

所述第一稳压加压机构通过所述第一油控阀组与水箱及超高压输出管路连接，所述第二稳压加压机构通过所述第二油控阀组与水箱及超高压输出管路连接；

所述PLC电气控制系统与所述第一稳压加压机构的伺服电机的控制端、所述第二稳压加压机构的伺服电机的控制端、所述第一油控阀组的控制端和所述第二油控阀组的控制端连接；

所述PLC电气控制系统用于控制所述第一稳压加压机构和所述第二稳压加压机构交替工作。

可选的，所述第一油控阀组包括第一自动供水阀、第一自动输出阀和第一自动降压阀；所述第二油控阀组包括第二自动供水阀、第二自动输出阀和第二自动降压阀；

所述第一自动供水阀设置在第一稳压加压机构的缸筒的进水管路上；

所述第一自动输出阀设置在第一稳压加压机构的缸筒的出水管路上；

所述第一自动降压阀设置在第一稳压加压机构的缸筒的排水管路上；

所述第一自动供水阀的控制端、所述第一自动输出阀的控制端和所述第一自动降压阀的控制端均与所述PLC电气控制系统连接；

所述第二自动供水阀设置在第二稳压加压机构的缸筒的进水管路上；

所述第二自动输出阀设置在第二稳压加压机构的缸筒的出水管路上；

所述第二自动降压阀设置在第二稳压加压机构的缸筒的排水管路上；

所述第二自动供水阀的控制端、所述第二自动输出阀的控制端和所述第二自动降压阀的控制端均与所述PLC电气控制系统连接。

可选的，所述系统还包括上位机，及与所述上位机连接的第一水位传感器、第二水位传感器、第一压力传感器、第二压力传感器、第一位移传感器和第二位移传感器；

所述第一水位传感器和所述第一压力传感器均设置所述第一稳压加压机构的缸筒内，分别用于检测所述第一稳压加压机构的缸筒内的水位和水压；

所述第一位移传感器设置在所述第一稳压加压机构的活塞的另一端，用于检测第一稳压加压机构的活塞的行程；

所述第二水位传感器和所述第二压力传感器均设置所述第二稳压加压机构的缸筒内，分别用于检测所述第二稳压加压机构的缸筒内的水位和水压；

所述第二位移传感器设置在所述第二稳压加压机构的活塞的另一端，用于检测第二稳压加压机构的活塞的行程；

所述上位机与所述PLC电气控制系统连接；

所述上位机用于接收用户指令并生成供水指令，当第一稳压加压机构的缸筒内的水位达到水位限值时，生成第一加压指令，当第一稳压加压机构的缸筒内的水压达到第一压力阈值时，生成第一减速指令，当第一稳压加压机构的缸筒内的水压达到第二压力阈值时，生成第一稳压加压指令或生成第一停机保压指令，当第二稳压加压机构的活塞的行程到达行程阈值时，生成第一稳压加压指令；当第二稳压加压机构的缸筒内的水位达到水位限值时，生成第二加压指令，当第二稳压加压机构的缸筒内的水压达到第一压力阈值时，生成第二减速指令，当第二稳压加压机构的缸筒内的水压达到第二压力阈值时，生成第二停机保压指令，当第一稳压加压机构的活塞的行程到达行程阈值时，生成第二稳压加压指令。

可选的，在控制所述第一稳压加压机构和所述第二稳压加压机构交替工作方面，所述PLC电气控制系统具体用于：

当接收到供水指令时，控制第一自动供水阀打开，控制第一自动加压阀关闭，并反向启动第一稳压加压机构的伺服电机；

当接收到第一加压指令时，控制第一自动供水阀关闭，控制第一自动加压阀关闭，正向启动第一稳压加压机构的伺服电机，控制所述第一稳压加压机构的伺服电机全速运行；

当接收到第一减速指令时，控制第一自动供水阀关闭，控制第一自动加压阀关闭，正向启动第一稳压加压机构的伺服电机，控制第一稳压加压机构的伺服电机减速运行；

当接收到第一稳压加压指令时，控制第一自动供水阀关闭，控制第一自动加压阀打开，正向启动第一稳压加压机构的伺服电机，控制所述第一稳压加压机构的伺服电机全速运行，同时控制第二自动供水阀打开，反向启动第二稳压加压机构的伺服电机，并当第一稳压加压机构的活塞运行到极限位置时，控制所述第一自动加压阀关闭，控制所述第一稳压加压机构的伺服电机停止工作；

当接收到第二加压指令时，控制第二自动供水阀关闭，控制第二自动加压阀关闭，正向启动第二稳压加压机构的伺服电机，控制所述第二稳压加压机构的伺服电机全速运行；

当接收到第二减速指令时，控制第二自动供水阀关闭，控制第二自动加压阀关闭，正向启动第二稳压加压机构的伺服电机，控制第二稳压加压机构的伺服电机减速运行；

当接收到第二停机保压指令时，控制所述第二自动加压阀关闭、控制所述第二自动供水阀关闭，控制第二稳压加压机构的伺服电机停机；

当接收到第二稳压加压指令时，控制第二自动供水阀关闭，控制第二自动加压阀打开，正向启动第二稳压加压机构的伺服电机，控制所述第二稳压加压机构的伺服电机全速运行，同时控制第一自动供水阀打开，反向启动第一稳压加压机构的伺服电机，并当第二稳压加压机构的活塞运行到极限位置时，控制所述第二自动加压阀关闭，控制所述第二稳压加压机构的伺服电机停机；

当接收到第一停机保压指令时，控制所述第一自动加压阀关闭、控制所述第一自动供水阀关闭、控制第一稳压加压机构的伺服电机停机。

可选的，第一自动供水阀、第一自动输出阀、第一自动降压阀、第二自动供水阀、第二自动输出阀和第二自动降压阀均采用超高压液控截止阀。

根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：

本发明实施例提供一种稳压加压机构及超高压伺服控制推力油源系统，所述稳压加压机构包括：包括伺服驱动装置、滚珠丝杆、双列推力轴承、活塞和缸筒，本发明稳压加压机构中设置滚珠丝杠进行稳压加压，可减小压力波动，提高控制精度。基于该稳压加压机构本发明还设置了超高压伺服控制推力油源系统，利用两个稳压加压机构交替运行，实现无限体积持续不断的加压与稳压输出。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的稳压加压机构的结构原理示意图；

图2为本发明实施例提供的稳压加压机构的外部结构示意图；

图3为本发明实施例提供的超高压伺服控制推力油源系统的组成框图；

图4为本发明实施例提供的PLC电气控制系统的供电示意图；

图5为本发明实施例提供的PLC电气控制系统的电路连接示意图；

图6为本发明实施例提供的第一油控阀组和第二油控阀组的油路控制图；

图7为本发明实施例提供的超高压液控截止阀的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种稳压加压机构及超高压伺服控制推力油源系统，以减小压力波动，提高控制精度。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明实施例提供一种稳压加压机构，如图1和图2所示，所述稳压加压机构包括：包括伺服驱动装置、滚珠丝杆、双列推力轴承、活塞和缸筒；所述伺服驱动装置与所述滚珠丝杠的一端连接，所述滚珠丝杠的另一端通过所述双列推力轴承与所述活塞的一端连接，所述活塞的另一端深入至所述缸筒内。其中，所述伺服驱动装置包括伺服电机、行星减速机和涡轮减速机；所述伺服电机的输出轴与所述行星减速机连接，所述行星减速机与所述涡轮减速机连接，所述涡轮减速机与所述滚珠丝杠的一端连接。所述缸筒的所述活塞伸入位置设置有密封套；所述密封套从内到外依次包括第一铜环、组合密封圈和第二铜环。所述双列推力轴承和所述缸筒之间设置有活塞导向装置；所述活塞导向装置设置在所述活塞的外部，用于限制所述活塞的周向运动。所述稳压加压机构还包括驱动机构安装板、丝杠安装板及连接在所述驱动机构安装板与丝杠安装板之间的多个导向杆；所述伺服驱动装置设置在所述驱动机构安装板的一面，所述滚珠丝杆的一端从所述驱动机构安装板的另一面穿过所述驱动机构安装板与所述伺服驱动装置连接；所述双列推力轴承设置在所述丝杠安装板的一面，所述滚珠丝杆的另一端从所述丝杠安装板的另一面穿过所述丝杠安装板与所述双列推力轴承连接。

本发明实施例提供的稳压加压机构由伺服电机将电能转化为旋转运动机械能。旋转运动经过精密低背隙行星减速器及涡轮减速机放大扭矩。涡轮减速机输出轴连接至滚珠丝杆，通过滚珠丝杆将旋转运动转化为滚珠丝杆的直线运动。滚珠丝杆另一端通过双列推力轴承连接缸筒的活塞，通过滚珠丝杆的直线移动使活塞进入或退出缸筒，达到缸筒内介质压力升高或降低的作用。扭矩放大机构中涡轮减速机具有自锁特性，使缸筒内的压力能在电机不工作状态下维持一定条件的稳定。

伺服电机与连接行星减速机在连接涡轮减速机，涡轮减速器安装在驱动机构安装板上，涡轮减速机输出扭矩传递至精密磨制的滚珠丝杆，滚珠丝杆螺母固定在丝杆安装板上，涡轮减速机输出的旋转运动通过丝杆转化为精密磨制的滚珠丝杆的旋转与直线运动，滚珠丝杆通过双列推力轴承连接液压系统活塞，使活塞实现直线运动加泄压。

本发明实施例选用的精密磨制的滚珠丝杆与常规轧制丝杆相比精度高间隙小，强度高，利于实现精确定位，滚珠丝杆前后直线运动过程中，导向杆通过含油石墨铜套导向，具有承载力大，摩擦小等优点。

实施例2

本发明实施例2提供一种超高压伺服控制推力油源系统，如图3所示，所述系统包括两个上述的稳压加压机构，分别为第一稳压加压机构(即图3中的稳压加压机构A)和第二稳压加压机构(即图3中的稳压加压机构B)，所述系统还包括水箱和PLC电气控制系统、第一油控阀组和第二油控阀组；所述第一稳压加压机构通过所述第一油控阀组与水箱及超高压输出管路连接，所述第二稳压加压机构通过所述第二油控阀组与水箱及超高压输出管路连接；所述PLC电气控制系统与所述第一稳压加压机构的伺服电机的控制端、所述第二稳压加压机构的伺服电机的控制端、所述第一油控阀组的控制端和所述第二油控阀组的控制端连接；所述PLC电气控制系统用于控制所述第一稳压加压机构和所述第二稳压加压机构交替工作，其电气连接关系如图4所示。其中，述第一油控阀组包括第一自动供水阀、第一自动输出阀和第一自动降压阀；所述第二油控阀组包括第二自动供水阀、第二自动输出阀和第二自动降压阀；所述第一自动供水阀设置在第一稳压加压机构的缸筒的进水管路上(即图3中的自动阀供水A的位置)；所述第一自动输出阀设置在第一稳压加压机构的缸筒的出水管路上(即图3中的自动阀输出A的位置)；所述第一自动降压阀设置在第一稳压加压机构的缸筒的排水管路上(即图3中的自动阀降压A的位置，该第一自动降压阀在对第一稳压加压机构的缸筒进行排空或清洗时打开)；所述第一自动供水阀的控制端、所述第一自动输出阀的控制端和所述第一自动降压阀的控制端均与所述PLC电气控制系统连接；所述第二自动供水阀设置在第二稳压加压机构的缸筒的进水管路上(即图3中的自动阀供水B的位置)；所述第二自动输出阀设置在第二稳压加压机构的缸筒的出水管路上(即图3中的自动阀输出B的位置)；所述第二自动降压阀设置在第二稳压加压机构的缸筒的排水管路上(即图3中的自动阀降压B的位置，该第二自动降压阀在对第二稳压加压机构的缸筒进行排空或清洗时打开)；所述第二自动供水阀的控制端、所述第二自动输出阀的控制端和所述第二自动降压阀的控制端均与所述PLC电气控制系统连接。其中，第一稳压加压机构和第二稳压加压机构的缸筒的进水管路均为超高压管路。

本发明实施例提供的系统还包括上位机，及与所述上位机连接的第一水位传感器、第二水位传感器、第一压力传感器、第二压力传感器、第一位移传感器和第二位移传感器；所述第一水位传感器和所述第一压力传感器均设置所述第一稳压加压机构的缸筒内，分别用于检测所述第一稳压加压机构的缸筒内的水位和水压；所述第一位移传感器设置在所述第一稳压加压机构的活塞的另一端，用于检测第一稳压加压机构的活塞的行程；所述第二水位传感器和所述第二压力传感器均设置所述第二稳压加压机构的缸筒内，分别用于检测所述第二稳压加压机构的缸筒内的水位和水压；所述第二位移传感器设置在所述第二稳压加压机构的活塞的另一端，用于检测第二稳压加压机构的活塞的行程；所述上位机与所述PLC电气控制系统连接；上位机用于基于各传感器检测的信号和用户指令生成控制指令发送给PLC电气控制系统，具体的控制过程为：

工作前通过自来水给水箱充满水(或其他液体)做工作前的准备，稳压加压机构活塞处于缸筒内最深位置，此时缸筒内水容积处于最小容积状态。当需要加压时，启动油泵，由上位机(或触摸屏)以下简称上位机。控制系统向PLC电气控制系统发出供水指令，打开第一自动供水阀发出，启动第一稳压加压机构的伺服电机反转，第一稳压加压机构的伺服电机旋转经过减速机传动丝杆带动活塞回退，使水箱内的水进入第一稳压加压机构的缸筒内，上位机检测到第一稳压加压机构的缸筒充水完成后，生成加压指令，发送给PLC电气控制系统，PLC电气控制系统发送正转指令给第一稳压加压机构的伺服电机正传、关闭第一自动供水阀、打开第一自动输出阀，当上位机监测到控制压力达到上位机设定压力值的80％时，生成第一减速指令并发送给PLC电气控制系统，此时第一稳压加压机构的伺服电机逐步减慢运行速度直到压力达到压力设定值的100％，此时持续对被加压容器进行加压、稳压，直到第一稳压加压机构行程运行到极限位置。

在第一稳压加压机构的缸筒加压的同时，上位机控制系统向PLC电气控制系统发出指令，打开第二自动供水阀，同时发出启动第二稳压加压机构伺服电机反转，电机旋转经过减速机传动滚珠丝杆带动活塞回退，使水箱内的水进入第二稳压加压机构缸筒内，上位机检测到第二稳压加压机构的缸筒充水完成后，发送给PLC电气控制系统第二加压指令，PLC发送正转指令给第二稳压加压机构伺服电机正传、关闭第二自动供水阀、关闭第二自动输出阀，当上位机监测到缸筒B的压力达到上位机设定压力值的80％时，上位机发出第二减速运行指令，此时伺服电机慢速运行直到压力达到压力设定值的100％，上位机向PLC电气控制系统发出停机保压指令，第二稳压加压机构停机保压，等待加压输出。当第一稳压加压机构运行到总行程95％时，上位机向PLC电气控制系统发出第二加压稳压指令，开启第二自动供水阀、关闭第一自动供水阀，此时由第二稳压加压机构进行加压。稳压加压机构进入充水备压。如此交替往复实现无限体积持续不断的加压与稳压输出。

具体的，上位机执行如下过程：

当接收用户指令并生成供水指令，当第一稳压加压机构的缸筒内的水位达到水位限值时，生成第一加压指令，当第一稳压加压机构的缸筒内的水压达到第一压力阈值时，生成第一减速指令，当第一稳压加压机构的缸筒内的水压达到第二压力阈值时，生成第一稳压加压指令或生成第一停机保压指令，当第二稳压加压机构的活塞的行程到达行程阈值时，生成第一稳压加压指令；当第二稳压加压机构的缸筒内的水位达到水位限值时，生成第二加压指令，当第二稳压加压机构的缸筒内的水压达到第一压力阈值时，生成第二减速指令，当第二稳压加压机构的缸筒内的水压达到第二压力阈值时，生成第二停机保压指令，当第一稳压加压机构的活塞的行程到达行程阈值时，生成第二稳压加压指令。

PLC电气控制系统执行如下过程：

当接收到供水指令时，控制第一自动供水阀打开，控制第一自动加压阀关闭，并反向启动第一稳压加压机构的伺服电机；当接收到第一加压指令时，控制第一自动供水阀关闭，控制第一自动加压阀关闭，正向启动第一稳压加压机构的伺服电机，控制所述第一稳压加压机构的伺服电机全速运行；当接收到第一减速指令时，控制第一自动供水阀关闭，控制第一自动加压阀关闭，正向启动第一稳压加压机构的伺服电机，控制第一稳压加压机构的伺服电机减速运行；当接收到第一稳压加压指令时，控制第一自动供水阀关闭，控制第一自动加压阀打开，正向启动第一稳压加压机构的伺服电机，控制所述第一稳压加压机构的伺服电机全速运行，同时控制第二自动供水阀打开，反向启动第二稳压加压机构的伺服电机，并当第一稳压加压机构的活塞运行到极限位置时，控制所述第一自动加压阀关闭，控制所述第一稳压加压机构的伺服电机停止工作；当接收到第二加压指令时，控制第二自动供水阀关闭，控制第二自动加压阀关闭，正向启动第二稳压加压机构的伺服电机，控制所述第二稳压加压机构的伺服电机全速运行；当接收到第二减速指令时，控制第二自动供水阀关闭，控制第二自动加压阀关闭，正向启动第二稳压加压机构的伺服电机，控制第二稳压加压机构的伺服电机减速运行；当接收到第二停机保压指令时，控制所述第二自动加压阀关闭、控制所述第二自动供水阀关闭，控制第二稳压加压机构的伺服电机停机；当接收到第二稳压加压指令时，控制第二自动供水阀关闭，控制第二自动加压阀打开，正向启动第二稳压加压机构的伺服电机，控制所述第二稳压加压机构的伺服电机全速运行，同时控制第一自动供水阀打开，反向启动第一稳压加压机构的伺服电机，并当第二稳压加压机构的活塞运行到极限位置时，控制所述第二自动加压阀关闭，控制所述第二稳压加压机构的伺服电机停机；当接收到第一停机保压指令时，控制所述第一自动加压阀关闭、控制所述第一自动供水阀关闭、控制第一稳压加压机构的伺服电机停机。

该系统具备长时间精密稳压能力，在稳压过程中，因流量无变化或未变化，上位机控制系统向PLC电气控制系统发出指令第一稳压加压机构伺服电机、第一稳压加压机构伺服电机处于停机状态不消耗能耗，使系统使用中更节能环保。

如图5所示，本发明实施例提供的PLC电气控制系统，配置了触摸控制屏、24V电源、PLC、扩展模块、伺服控制器及相应的压力监测传感器、位移监测传感器行程限位报警控制器。可连接计算机控制系统为上位机控制，也可以利用触摸屏脱开计算机执行控制，可自动循环采集各压力传感器压力值并与各段预置压力上、下限值对比，指示PLC电气控制系统实施对伺服电机、电磁阀的自动控制，如当缸筒压力值低于预置压力下限值时系统便自动指示PLC控制伺服电机自动启动，而高于上限值时电机自动反向调节；当保压容器需要加载时，伺服电机自动启动加压提供足够压力，当保压容器达到设定压力值时伺服电机自动关闭，往复循环实现容器的加压、稳压液压回路，以实现保压容器中介质压力自动控制。

如图6和图7所示，本发明实施例中的第一油控阀组和第二油控阀组均采用了超高压液控截止阀，配合比例阀、换向阀、泵站、电机、蓄能器、溢流阀、压力变送器等液压元器件组成，液压泵站供油后通过出口油滤过滤清洁油液经过单向阀电磁由蓄能器进行压力稳定，油液通过输入电磁阀、降压电磁阀、供水电磁阀控制油液的通断，实现输出阀、降压阀、供水阀的打开或关闭，实现对超高压液路的通断控制。

超高压液控截止阀的原理：控制油缸、阀体均安装于阀板之上，油缸活塞的直线移动是由低压液压泵站系统、低压电磁阀等系统控制来实现，油缸活塞杆通过螺纹连接上阀杆，上阀杆与下阀杆间由球面接触受力，工作时通过活塞的移动来实现下阀杆的直线移动，完成下阀杆与阀体之间的密封，实现流体介质的截止与流通。

本发明实施例中的超高压液控截止阀的优点为：

1.锥面金属硬密封，适用压力高，目前使用压力能达到300MPa。

2.采用分段式球面连接阀杆，能自动调心，具有良好的受力密封性能。

3.阀门采用高强度不锈钢制作，并进行表面增强，能适用于水、汽、油等多种介质，耐腐蚀性好。

根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：

本发明实施例提供一种稳压加压机构及超高压伺服控制推力油源系统，所述稳压加压机构包括：包括伺服驱动装置、滚珠丝杆、双列推力轴承、活塞和缸筒，本发明稳压加压机构中设置滚珠丝杠进行稳压加压，实现压力，可减小压力波动，提高控制精度。基于该稳压加压机构本发明还设置了超高压伺服控制推力油源系统，利用两个稳压加压机构交替运行，实现无限体积持续不断的加压与稳压输出。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。