一种内置自导向双出杆油缸

技术领域

本发明属于液压机技术领域，具体地说，涉及一种内置自导向双出杆油缸。

背景技术

液压机在进行产品加工过程中，通常会受到一定的偏心载荷，传统液压机多在外侧设置导向结构，如中国专利CN210343914U公开一种用于液压缸的导向装置，利用导套与导柱对活塞进行引导，由偏心载荷产生的附加弯矩将会大部分作用在外置面导向上，该设计利于导向更换，且对油缸密封圈有较大的保护作用。但是采用外置导向结构，对机身的刚性要求较高，刚性高的机身其重量将大大增加，成本高，外置导向占据空间也大，如何实现轻量化设计是一难题。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种内置自导向双出杆油缸，为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种内置自导向双出杆油缸，包括缸体、第一活塞杆、第二活塞杆、缸口导套、第一导向环、第二导向环；

所述缸体呈管状，第一活塞杆、第二活塞杆均套设在缸体内，所述第一活塞杆的内端设有盲孔，第二活塞杆的内端套设在盲孔内，并与盲孔内壁滑动连接，两个活塞杆分别从缸体左右两端口伸出，所述第二活塞杆与盲孔之间形成的腔体为进油腔，缸体上设有进油口，进油口与进油腔连通；

所述缸口导套为两个，分别设置在缸体两端开口处，并分别与第一活塞杆、第二活塞杆外壁套设滑动连接；所述第一导向环安装在缸体的内壁中部，并与第一活塞杆内端外壁滑动连接，所述第二导向环安装在第一活塞杆盲孔端口处内壁上，并与第二活塞杆内端外壁滑动连接；

所述缸口导套、第一导向环、第二导向环均为刚性材料制成，所述第一活塞杆、第二活塞杆均与缸体内壁非接触滑动连接。

进一步地，所述缸体的内壁中部设有支撑凸起，所述第一导向环安装在支撑凸起的内壁上。

进一步地，所述第一活塞杆、第二活塞杆的中部均设有凸沿，凸沿与缸体内壁滑动连接；

凸沿与缸口导套之间形成的腔体为出油腔，支撑凸起与凸沿之间形成的腔体为进油腔，所述进油口设置在缸体中部，并与进油腔连通，所述缸体上还设有出油口，出油口与出油腔连通。

进一步地，还包括导向带，所述导向带为若干个，分别安装在缸口导套的内壁、凸沿的外壁上；在缸口导套的内壁、凸沿的外壁上均安装有密封圈。

进一步地，所述第一活塞杆设有内腔流孔，支撑凸起与凸沿之间的进油腔通过内腔流孔与盲孔连通。

进一步地，所述第二活塞杆设有中空腔。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

本发明通过将传统液压机的外置面导向设计在油缸内部，减少零件数量，并使得设备更加紧凑，减少设备体积及占据的空间，同时还实现了设备抗偏载的能力；由于导向的内置，对机身的刚性要求可适当下调，在充分发挥材料的抗拉特性条件下，完成液压机的轻量化设计目标，在保证液压机稳定工作的同时，极大地降低了设计成本。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本申请的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明整体结构剖视图；

图3是本发明活塞杆缩回状态剖视图；

图4是本发明活塞杆伸出状态剖视图；

图中：

100-缸体；101-支撑凸起；

210-第一活塞杆；220-第二活塞杆；201-凸沿；211-盲孔；212-内腔流孔；221-中空腔；

300-缸口导套；

410-第一导向环；420-第二导向环；

500-导向带；

601-第一进油腔；602-第二进油腔；

700-出油腔；

801-进油口；802-出油口；

900-密封圈。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

如图1-4所示，本实施例所述的一种内置自导向双出杆油缸，包括缸体100、第一活塞杆210、第二活塞杆220、缸口导套300、第一导向环410、第二导向环420、导向带500。缸体100呈管状，两端开口，第一活塞杆210、第二活塞杆220均套设在缸体100内。第一活塞杆210的内端设有盲孔211，第二活塞杆220的内端套设在盲孔211内，并与盲孔211内壁滑动连接，结合附图示出，两个活塞杆是分别从缸体100左右两端口伸出，即两个活塞杆可以同步向左右两端伸出，或同时缩回。

缸口导套300为两个，分别设置在缸体100两端开口处，并分别与第一活塞杆210、第二活塞杆220外壁套设滑动连接，缸口导套300是刚性材质的，在活塞杆工作时，活塞杆与其滑动。在缸体100的内壁中部设有支撑凸起101，见附图示意，第一导向环410、第二导向环420也均为刚性材质，第一导向环410是安装在支撑凸起101的内壁上，可拆卸连接，方便安装和更换，第一导向环410与第一活塞杆210内端外壁滑动连接，即第一活塞杆210移动时，第一导向环410与缸体100动作保持一致。第二导向环420安装在第一活塞杆210盲孔211端口处内壁上，并与第二活塞杆220内端外壁滑动连接，即第二导向环420与第一活塞杆210是同步动作的，这里第二导向环420也是采用可拆卸连接，方便安装更换等。

在第一活塞杆210、第二活塞杆220的中部均设有凸沿201，凸沿201与缸体100内壁滑动连接，结合附图示意，凸沿201与支撑凸起101会将缸体100内的腔体划分开来：第二活塞杆220端部、盲孔211周壁围合形成的腔体是第一进油腔601，支撑凸起101与凸沿201之间形成的腔体为第二进油腔602，凸沿201与缸口导套300之间形成的腔体为出油腔700。设计在第一活塞杆210上开设内腔流孔212，使第二进油腔602与第一进油腔601连通。缸体100外壁上设置进油口801、出油口802，进油口801设计在缸体100中部的支撑凸起101部分，注油时液压油从进油口801向两侧的第二进油腔602内行进，再穿过内腔流孔212进入第一进油腔601。出油口802设计两个，分别靠近两端的缸口导套300，两个出油口802对应左右两个出油腔700。

导向带500为若干个，分别安装在缸口导套300的内壁、凸沿201的外壁上；在缸口导套300的内壁、凸沿201的外壁上均安装有密封圈900，参见附图示意，两个活塞杆套设在缸体100内，但它们接触的是缸口导套300、导向带500、导向环，没有直接与缸体100接触，即第一活塞杆210、第二活塞杆220均与缸体100内壁非接触滑动连接。在受到偏载时，活塞杆受力传到给缸口导套300上的导向带500、导向环，最终抵抗偏心荷载的弯矩是由缸口导套300、缸口导套300上的导向带500、导向环完成，不会使活塞杆与缸体100直接接触造成抗弯变形。而且活塞杆套设、左右伸出的结构设计，使活塞杆在运动过程中形成互锁抗偏载，活塞杆伸出的越长扛偏载能力越大，利于活塞加压与行程的正向抗偏载关系，保证压机工作稳定性。凸沿201上的导向带500在抗偏载时也起到一定支撑作用，尤其是缸口导套300或导向环之一失效时，凸沿201上的导向带500能作为后补结构，形成超静定结构，使设计更有效保障油缸工作稳定性。

当油液从进油口801流入，分流至两侧的第二进油腔602，推动第一活塞杆210和第二活塞杆220向外运动，当第一活塞杆210的内腔流孔212打开(活塞杆缩回状态下，内腔流孔212被两活塞套设部分封堵)，高压油液将充入第一进油腔601，从而共同推动两活塞向外侧运动，直到走完工作行程；当油缸回程时候，出油口802将流入压力油液，推动进油腔油液从进油口801排出，直至两活塞杆复位。刚启动时，由于第二进油腔602内活塞杆的面积很小，定量的油液作用在其上，速度更容易起来，响应快，即油缸启动响应时间快。在油液进入第一进油腔601，有效增大油压作用在活塞杆上的面积，提高了油缸公称力。

将导向结构内置油缸中，可减少液压机零部件数量，并能将其机身结构做得更紧凑，机身原外置导向处产生的变形不会影响到压制过程的稳定性，传统外置导向机身，当出现偏载外置导向处的变形过大，会造成“压制不到位”、“压偏”或者“开模难”等现象，为降低此类现象发生，只有超高的刚性才能实现该处的微变形，故设备重量会大大增加。而采用本发明内置导向结构，偏载会完全作用在油缸本身，对压制过程中的影响会大大降低，利于工作的稳定性，进而对原机身外置导向处的变形要求要低于传统液压机，主机能实现轻量化设计。这里的第二活塞杆220内可以做成中空腔221，在保证活塞杆设计要求前提下，尽量减少活塞重量。总之，本实施例油缸设计可以在实现液压机轻量化设计的同时，保证其稳定工作。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。