一种静音充气泵

技术领域

本发明涉及充气设备技术领域，尤其涉及一种静音充气泵。

背景技术

充气泵是通过马达的运转来工作的，马达运转，抽气时，连通器的阀门被大气的气压冲开，气体进入气筒，而向轮胎中打气时，阀门又被气筒内的气压关闭，气体就进入了轮胎中。传统的充气泵一般包括缸体、带有进气门与出气门的气门座的缸盖，当活塞向上运动时，进气门关闭，出气门打开，气体通过出气门从出气口排出；当活塞向下运动时，进气门打开气体进入缸体，出气门关闭。

静音充气泵的主要噪音来源于内部活塞的高速往复运动，而为了达到降低噪音的目的，目前常在壳体内壁增设隔音棉，虽然达到了静音效果，但是同时又会导致内部散热效果差，尤其是高转速电机驱动时，气体加压、活塞摩擦会导致缸体表面发热，同时电机、电源、PCB电路板运行过程中也会产生热量，如果充气泵内部散热不及时、效果差的话，会缩短内部工作元件的使用寿命，运行充气泵的整体性能，因此亟待提供一种噪音小、散热好的静音充气泵。

现有技术中申请日为2020.04.21、授权公告号CN 212337566 U公开一种双缸充气泵，该双缸充气泵包括第一气缸和第二气缸，第一气缸与第二气缸分别安装在电机的同一端左右两侧，电机的输出端上设有一凸轮，第一气缸和第二气缸内的活塞组件分别与凸轮的偏心轴相转动连接，并通过凸轮的转动实现活塞在气缸内的左右活动。该专利中，将两个气缸水平对置在电机的同一端，气缸内的活塞组件与同一凸轮相连接，两个气缸只需一个凸轮，且安装在电机的同侧，大大的缩小了体积，解决了传统双缸充气泵结构复杂、体积大的问题，但是此种气缸还存在一关键问题，当凸轮顺时针转动至90°或270°时，即参见图3所示，此时左侧活塞受凸轮旋转带动向右滑动，使得左侧活塞偏转，导致下方(A处)与缸壁之间间隙(也称气隙)较大，右侧活塞受凸轮旋转带动向右滑动，使得右侧活塞偏转，导致上方(B处)与缸壁之间间隙(也称气隙)较大，而为了避免活塞偏转侧面漏气的情况发生，因此密封圈的厚度加大，通过密封圈的变形来弥补活塞与缸壁之间的间隙，但是一旦密封圈的厚度较大后，又会导致活塞的滑动阻力较大，密封圈与缸壁之间的摩擦噪音增大，而如果密封圈偏小，则会导致漏气发生，不仅泵气效率低，而且气体压缩穿过气隙时的噪音更大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种设计合理、通过减小活塞偏转气隙来降低噪音且通过内部散热通道布局来提高散热效果的静音充气泵。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种静音充气泵，包括壳体以及安装于所述壳体内的缸体和电机，所述缸体的活塞腔内设有第一活塞和第二活塞，所述第一活塞与所述第二活塞的外周设有密封圈，所述第一活塞与所述第二活塞分别安装在所述电机的输出端的两侧，所述缸体上对应所述活塞腔设有缸体进气孔和缸体出气孔，所述壳体上设有壳体进气孔和壳体出气孔，所述缸体进气孔与所述壳体进气孔之间连通设有进气气道，所述缸体出气孔与所述壳体出气孔之间连通设有出气气道，

所述第一活塞与所述第二活塞之间还均布连接有至少两个防偏转对拉杆，各所述防偏转对拉杆与所述第一活塞、所述第二活塞的水平往复滑动方向平行，所述防偏转对拉杆的一端固定在所述第一活塞上，所述防偏转对拉杆的另一端固定在所述第二活塞上；

所述出气气道流经所述缸体的一侧外壁作为所述缸体外表面的缸壁出气散热结构，活塞处于排气行程时，所述活塞腔内的气体流经所述出气气道过程中可携带所述缸体外表面热量排出至所述壳体外，所述壳体进气孔包括壳体主进气孔和壳体副进气孔，所述进气气道包括主进气道和副进气道，所述壳体主进气孔与所述缸体进气孔之间形成所述主进气道，所述壳体副进气孔与所述缸体进气孔之间形成副进气道，所述副进气道流经所述缸体的另一侧外壁作为所述缸体外表面的缸壁进气散热结构，活塞处于进气行程时，所述壳体外的气体通过所述壳体副进气孔、流经所述副进气道过程中可携带所述缸体外表面热量后、经过所述缸体进气孔进入至所述活塞腔内。

作为优选的技术方案，所述电机的输出端设有凸轮，所述凸轮的偏心轴上转动安装有第一连杆、第二连杆，所述第一连杆与所述第一活塞通过柔性件连接，所述第二连杆与所述第二活塞通过柔性件连接。

作为优选的技术方案，所述柔性件为橡胶软接头或铰接头。

作为优选的技术方案，所述缸体与所述壳体之间通过伸缩套筒连接，所述伸缩套筒外还设有缓冲件。

作为优选的技术方案，所述伸缩套筒包括固定安装在所述缸体上的滑移内筒，所述壳体上固定安装有限位外筒，所述滑移内筒的外端滑动套装在所述限位外筒内，所述缓冲件设于所述滑移内筒外，所述缓冲件的一端抵靠在所述缸体上，所述缓冲件的另一端抵靠在所述限位外筒上。

作为优选的技术方案，所述缸体的一侧外壁兼作所述出气气道的一侧侧壁或所述出气气道的一侧侧壁接触连接在所述缸体的一侧外壁。

作为优选的技术方案，所述缸体的另一侧外壁兼作所述副进气道的一侧侧壁或所述副进气道的一侧侧壁接触连接在所述缸体的另一侧外壁。

作为优选的技术方案，所述壳体副进气孔靠近所述电机的底部的非驱动端，所述副进气道流经所述电机外表面作为所述电机的电机散热结构，活塞处于进气行程时，所述壳体外的气体通过所述壳体副进气孔流经所述副进气道内过程中可携带所述电机外表面、所述缸体外表面热量后、经过所述壳体进气孔进入至所述活塞腔内。

作为优选的技术方案，所述电机的外表面兼作所述副进气道的侧壁或所述副进气道的一侧侧壁接触连接在所述电机的外表面。

作为优选的技术方案，所述电机侧部设置有PCB电路板或电源，所述壳体副进气孔位于所述电机的非驱动端的侧部靠近所述PCB电路板或电源的外表面，活塞处于进气行程时，所述壳体外的气体通过所述壳体副进气孔流经所述副进气道内过程中可携带所述电机外表面、所述PCB电路板或电源外表面、所述缸体外表面热量后、经过所述缸体进气孔进入至所述活塞腔内。

由于采用了上述技术方案，本发明可提供一种噪音小、散热好、整体性能较好的静音充气泵，有益效果具体如下：

一、本装置通过所述防偏转对拉杆使得第一活塞与第二活塞之间固定连接，所述第一活塞与所述第二活塞之间呈间接固定关系，当所述第一活塞与所述第二活塞在所述缸体内运动过程中，受所述防偏转对拉杆的约束，所述第一活塞与所述第二活塞之间轴向对拉，只能直进直退运动，不会发生摆动，即使发生偏转，也只能是较小角度的偏转，活塞与缸体之间的气隙非常小，此时活塞外周的密封圈选用较小的密封圈即可满足使用需求，而由于密封圈的外径较小，活塞的活动阻力小，密封圈与缸壁之间的摩擦噪音小，并且由于气隙较小，几乎不漏气，不仅能保证泵气效率，而且气体穿过气隙时所产生的噪音得到有效降低，并且摩擦所产生的温度也相应降低，本方案通过此种防偏转对拉杆的固定式设计，兼顾了密封圈最小与偏转气隙最小的设计优点，从多方面共同实现降低噪音目的；

二、本方案通过对出气气道、进气气道进行布局改进，使得出气、进气时，最大程度的将缸体表面热量吸收、携带至所述壳体外，此种气道布局的方式，利用气体的流动实现散热，设计简单、成本低、见效快，实用性较好；同时还增设了用于解决电机、电源、PCB电路板散热的辅进气道，可整体提高充气泵的散热效果，提高了充气泵的使用性能。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明实施例一的结构示意图；

图2是本发明实施例二的结构示意图；

图3是背景技术的结构原理图；

图中：1-壳体；2-缸体；3-电机；4-第一活塞；5-第二活塞；6-活塞腔；7-防偏转对拉杆；8-缸体进气孔；9-缸体出气孔；10-壳体出气孔；11-出气气道；12-凸轮；13-第一连杆；14-第二连杆；15-柔性件；16-缓冲件；17-滑移内筒；18-限位外筒；19-吸能件；20-隔音棉；21-壳体主进气孔；22-壳体副进气孔；23-主进气道；24-副进气道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

实施例一：

如图1和图2所示，一种静音充气泵，包括壳体1以及安装于所述壳体1内的缸体2和电机3，所述缸体2内设有第一活塞4和第二活塞5，所述第一活塞4与所述第二活塞5的外周设有密封圈，所述第一活塞4与所述第二活塞5分别安装在所述电机3的输出端的两侧，在本实施例中，所述缸体2的两端分别设有活塞腔6，第一活塞4与第二活塞5滑动安装在对应所述活塞腔6内。而为解决活塞偏转气隙所引起的噪音问题，本装置增设了防偏转对拉杆7，使得两活塞在所述缸体2内尽量保持轴向滑动，不偏转或偏转量较小，此时密封圈可以做到最小，有效降低噪音。

所述缸体2上对应所述活塞腔6设有缸体进气孔8和缸体出气孔9，所述缸体进气孔8处对应设有进气单向阀，所述缸体出气孔9处对应设有出气单向阀，所述壳体1上设有壳体进气孔和壳体出气孔10，所述缸体进气孔8与所述壳体进气孔之间连通设有进气气道，所述缸体出气孔9与所述壳体出气孔10之间连通设有出气气道11，在本实施例中，所述缸体2的两端分别设有一活塞腔6，第一活塞4与第二活塞5滑动安装在对应所述活塞腔6内，每一活塞腔6对应配有进气气道和出气气道11，由于左右两活塞以及活塞腔6的结构相同，因此其对应的进气气道与出气气道11的结构也相同，左右两侧活塞腔6对应的进气气道、出气气道11还关于缸体2左右对称，在此仅以一侧活塞腔6对应的进气气道与出气气道11为例进行工作原理描述。

在本实施例中，所述防偏转对拉杆7设置有三个，均布连接在所述第一活塞4与所述活塞第二活塞5之间，所述防偏转对拉杆7与所述第一活塞4、所述活塞第二活塞5的水平往复滑动方向平行，所述防偏转对拉杆7的一端固定在所述第一活塞4上，所述防偏转对拉杆7的另一端固定在所述活塞第二活塞5上。本装置通过所述防偏转对拉杆7使得第一活塞4与活塞第二活塞5之间固定连接，所述第一活塞4与所述活塞第二活塞5之间呈间接固定关系，当所述第一活塞4与所述活塞第二活塞5在所述缸体2内运动过程中，受所述防偏转对拉杆7的约束，所述第一活塞4与所述活塞第二活塞5之间轴向对拉，只能直进直退运动，不会发生摆动，即使发生偏转，也只能是较小角度的偏转，活塞与缸体2之间的气隙非常小，此时活塞外周的密封圈选用较小的密封圈即可满足使用需求，而由于密封圈的外径较小，活塞的活动阻力小，密封圈与缸壁之间的摩擦噪音小，并且由于气隙较小，几乎不漏气，不仅能保证泵气效率，而且气体穿过气隙时所产生的噪音得到有效降低，并且摩擦所产生的温度也相应降低，本发明通过此种防偏转对拉杆7的固定式设计，兼顾了密封圈最小与偏转气隙最小的设计优点，从多方面共同实现降低噪音目的；并且本装置为双活塞结构，相比于单向单缸活塞的单位时间的气压增长小，不易产生啸叫。

所述电机3的输出端设有凸轮12，所述凸轮12的偏心轴上转动安装有第一连杆13、第二连杆14，所述第一连杆13与所述第一活塞4通过柔性件15连接，所述第二连杆14与所述活塞第二活塞5通过柔性件15连接。在本实施例中，所述柔性件15为橡胶软接头，所述橡胶软接头本身具有弹性好(可轴向、横向角向位移)、降噪音等特点，本装置中采用弹性形变较小的橡胶软接头，保证不影响气缸往复伸缩运动的同时，有可避免关节碰撞产生噪声，同时活动连接可抵消所述偏心轴带来的角度变化，不影响所述第一连杆13、所述第二连杆14的转动。当然，所述柔性件15也可以为铰接头，连杆通过铰接头连接，可以满足连杆往复运动时转动角度的变化，但是铰接头与橡胶软接头相比，其降噪效果稍差。

所述缸体2与所述壳体1之间通过伸缩套筒连接，所述伸缩套筒外还设有缓冲件16，通过滑动和弹性势能抵消冲击动量。

在本实施例中，所述伸缩套筒包括固定安装在所述缸体2上的滑移内筒17，所述壳体1上固定安装有限位外筒18，所述滑移内筒17的外端滑动套装在所述限位外筒18内，所述缓冲件16设于所述滑移内筒17外，所述缓冲件16的一端抵靠在所述缸体2上，所述缓冲件16的另一端抵靠在所述限位外筒18上。所述滑移内筒17可相对所述限位外筒18相对滑动，并利用所述缓冲件16来达到吸能、降噪的目的。在所述缸体2的一侧外部至少设有两个滑移内筒17，所述限位外筒18从所述壳体1外部插入，套在所述滑移内筒17上，多个所述限位外筒18一体连接在外置的连接片上，连接片与外壳之间螺丝固定，实现快速装配。

所述缓冲件16为伸缩橡胶管，所述伸缩橡胶管的一端抵靠在所述缸体2外壁上，所述伸缩橡胶管的另一端抵靠在所述限位外筒18的端部。所述伸缩橡胶管采用一种环状凸出的呈花瓶状的硬质胶管，通过环状凸出的膨胀形变实现吸能。

所述电机3与所述缸体2之间布置有多个吸能件19。所述吸能件19为Z型弹簧片。所述电机3与壳体1之间也布置有吸能片，所述吸能件19均布在所述电机3外，可以减少启停、变速时的角动量。在本实施例中，设有三个Z型弹簧片，通过环绕等角度分布在所述电机3上。

本装置所提供的静音充气泵，可以从多方面整体配合实现良好的降低噪声的目的，首先通过所述防偏转对拉杆7的结构，实现两活塞的直进直退，有限降低偏转气隙引起的噪声；并通过缸体2与壳体1之间软连接方式，可以进一步降低噪声，还通过吸能片来稳定电机3的位置，降低电机3的振幅，保证电机3的稳定地输出。

为保证充气泵的静音效果，在壳体1内壁增设隔音棉20，而为了避免壳体1内部温度较高，因此本申请提供一种静音充气泵的散热气道。本装置工作过程中，气体被压缩会使得所述活塞腔6内的温度较高，并传导至所述缸体2的外壁，同时活塞沿所述缸体2往复摩擦运动，也会使得所述缸体2外壁的温度较高，而所述缸体2的温度较高、散热效果差的话，又会影响到其他元件(电机、电源、PCB电路板)等散热，不利于其他元件的稳定工作，所以缸体2外壁作为主要的发热源之一，因此本方案布局气道，通过气体流动路线来带走缸体2外壁的热量，达到缸壁散热的目的。

所述出气气道11流经所述缸体2的一侧外壁作为所述缸体2外表面的缸壁出气散热结构，活塞(第一活塞4或第二活塞5)处于排气行程时，所述活塞腔6内的气体流经所述出气气道11过程中可携带所述缸体2外表面热量排出至所述壳体1外。

本实施例中，在所述缸体2的一侧外壁包覆有一气道隔离板，所述气道隔离板与所述缸体2的一侧外壁之间共同围合形成出气气道11，此时所述缸体2的一侧外壁兼作所述出气气道11的一侧侧壁，所述缸体出气孔9设在所述出气气道11的一端，所述壳体出气孔10设在所述出气气道11的另一端；当所述活塞腔6内的气体被活塞挤压排出时，气体可以沿着所述缸体2的外表面运动，将所述缸体2外表面的热量吸收、携带由所述缸体出气孔9排出至所述缸体2外，此时流经所述出气气道11的气体可以直接接触到所述缸体2的外壁表面，在气体压力作用下，可快速实现缸壁散热。

当然，也可以在所述缸体2的外壁上安装导热效果较好的气道散热板，所述气道隔离板与所述气道散热板之间共同围合形成出气气道11，此时所述出气气道11的一侧侧壁接触连接在所述缸体2的一侧外壁，此时所述缸体2所产生的热量通过热传导方式传递至所述气道散热板上，然后被所述出气气道11的气体吸收、携带排出至所述缸体2外。所述气道散热板可以为铝板，热传导效果较好，可以将所述缸体2外壁的热量快速传递至所述气道散热板上，然后利用气体流动路线达到缸壁散热的目的。

而为了达到更好的散热效果，本方案还将进气过程进行气道布局，使得进气过程中也能达到吸收热量、散热的目的。所述壳体进气孔包括壳体主进气孔21和壳体副进气孔22，所述进气气道包括主进气道23和副进气道24，所述壳体主进气孔21与所述缸体进气孔8之间形成所述主进气道23，在本实施例中，所述壳体主进气孔21选择与所述缸体进气孔8较近的位置，使得所述主进气道23能达到快速进气的目的，在此所述主进气道23与现有技术中充气泵的进气道的结构基本相同，而本实施例在现有技术基础上另外增设一副进气道24，所述副进气道24用来实现进气散热效果。在本实施例中，所述壳体副进气孔22与所述缸体进气孔8之间形成所述副进气道24，为了方便布局设计，所述壳体副进气孔22通过所述副进气道24连通至所述主进气道23来连通至所述缸体进气孔8，所述副进气道24流经所述缸体2的另一侧外壁作为所述缸体2外表面的缸壁进气散热结构。活塞处于进气行程时，所述壳体1外的气体通过所述壳体副进气孔22、流经所述副进气道24过程中可携带所述缸体2外表面热量后、经过所述主进气道23进入至所述活塞腔6内。其中，所述缸体2外表面的热量可以是缸体2外表面热量、通过缸体金属壳辐射到壳体内的热量以及其他元件(电机、电源、PCB电路板)的表面所产生的热量，进气行程时，所述缸体2外表面属于所述副进气道24内各种类型的热量均能被携带出去。

所述副进气道24的结构形式与所述出气气道11的结构形式基本相同，所述副进气道24与所述出气气道11位于所述缸体2外壁两侧，不发生干涉。在缸体2的外壁包覆气道隔离板，所述气道隔离板与所述缸体2的另一外壁之间共同围合形成副进气道24，此时所述缸体2的另一侧外壁兼作所述副进气道24的一侧侧壁，当所述活塞腔6处于进气行程时，气体通过所述副进气道24沿着所述缸体2的外表面运动，将所述缸体2外表面的热量吸收、携带，然后经过所述主进气道23进入至所述活塞腔6内，最终由所述出气气道11排出，此时流经所述副进气道24的气体可以直接接触到所述缸体2的外壁表面，在气体压力作用下，可快速实现缸壁散热。

当然，也可以在所述缸体2的外壁上安装导热效果较好的气道散热板，所述气道隔离板与所述气道散热板之间共同围合形成副进气道24，此时所述副进气道24的一侧侧壁接触连接在所述缸体2的一侧外壁，此时所述缸体2所产生的热量通过热传导方式传递至所述气道散热板上，然后被所述副进气道24的气体吸收、携带，然后经过所述主进气道23进入至所述活塞腔6内，最终由所述出气气道11排出。所述气道散热板可以为铝板，热传导效果较好，可以将所述缸体2外壁的热量快速传递至所述气道散热板上，然后利用气体流动路线达到缸壁散热的目的。

在本实施例中，所述壳体主进气孔21位于所述壳体1的一端，所述壳体出气孔10位于壳体1的顶端，为了提高排气散热效果，将所述壳体出气孔10远离所述缸体出气孔9布置，使得所述壳体出气孔10与所述缸体出气孔9之间的距离加大，使得排气的路线加长，但是不可过长影响到排气效率；为了提高进气散热效果，将所述壳体副进气孔22设于所述壳体1的前后侧壁上，其远离所述主进气道23布置，使得辅助进气的路线加长。

所述进气气道的进气端也即所述壳体主进气孔21处设有滤芯。所述壳体主进气孔21与所述缸体进气孔8之间可以通过进气软管构成进气气道，进气软管上设有与所述副进气道24连通的连通孔。

所述壳体1的顶端中部位于所述出气气道11的终端设有伸出所述壳体1外的出气软管，所述出气软管的外端还设有出气导热件，左右两侧的出气气道11的终端共同连接至同一出气软管。

所述出气导热件处对应设有金属滤网，可采用铝材质，提高导热效果。

所述壳体进气孔处对应设有进气过滤装置，例如采用过滤海绵，既能起到过滤目的，又不影响进气效果。

气道散热的工作原理为：

活塞处于进气行程时，所述活塞腔6内的压力较小，所述壳体1外的气体会通过所述壳体主进气孔21流经所述主进气道23进入至所述活塞腔6，参见图1中路线①；

同时，还会有气体通过所述壳体副进气孔22流经所述副进气道24进入至所述主进气道23、最终进入至所述活塞腔6，参见图1中路线②，气体通过所述副进气道24沿着所述缸体2的外表面运动，将所述缸体2外表面的热量吸收、携带，达到进气过程的散热；

当活塞处于排气行程时，所述活塞腔6内累积的高压气体通过所述缸体出气孔9流经所述出气气道11，最终排出至所述壳体1外，参见图1中路线③，气体通过所述出气气道11沿着所述缸体2的外表面运动，将所述缸体2外表面的热量吸收、携带，达到出气过程的散热。

所述出气气道11与所述副进气道24位于所述缸体2的两侧，用于整体配合实现缸体2最大程度的散热。

实施例二：

本实施例与实施例一的结构基本相同，区别主要在于所述壳体副进气孔22的位置不同，使得所述副进气道24流经的路线不同。充气泵运行时，除了缸体产生大量热量外，电机、PCB电路板、电源等也会产生热量，因此为了进一步的提高散热效果，本实施例在实施例一的基础上，进一步对气道进行布局设计，来达到提高散热的目的。

在本实施例中，参见图2，所述壳体副进气孔22靠近所述电机3的非驱动端，所述副进气道24流经所述电机3表面作为所述电机3的电机散热结构，所述电机散热结构与所述缸壁进气散热结构连续，活塞处于进气行程时，所述壳体1外的气体通过所述壳体副进气孔22流经所述副进气道24内过程中可携带所述电机3外表面、所述缸体2外表面热量后、经过所述主进气道23进入至所述活塞腔6内。

本实施例中电机3表面外的副进气道24与缸体2表面外的副进气道24配合构成一个完成的副进气道24，可同时实现电机3与缸体2双重进气散热。在本实施例中，所述壳体副进气孔22进入时，首先由所述电机3的非驱动端朝向驱动端方向流动，参见图2中路线④，气体沿着所述电机3的外表面运动，将所述电机3外表面的热量吸收、携带，当气体接触到所述缸体2外表面后，运动路线与实施例一中路线③相同，进入至所述活塞腔6，在此不再赘述。

所述电机3的外表面设有气道隔离板，气道隔离板与所述电机3外表面对应配合形成所述副进气道24的一部分，在此所述电机3的外表面兼作所述副进气道24的侧壁。当然，也可以在所述电机3的外壁上安装导热效果较好的气道散热板，所述气道隔离板与所述气道散热板之间共同围合形成副进气道24的一部分，所述副进气道24的一侧侧壁接触连接在所述电机3的外表面，此时所述电机3外表面所产生的热量通过热传导方式传递至所述气道散热板上。

由于壳体1内还设有PCB电路板与电源，而PCB电路板与电源也均为发热元件，为了实现PCB电路板与电源的散热效果，可以将PCB电路板与电源设于电机3的侧部，而所述壳体副进气孔22位于所述电机3的非驱动端的侧部靠近所述PCB电路板或电源的外表面。当所述PCB电路板与电源可以位于电机3的左右两侧，那么在所述电机3左右两侧均设有所述壳体副进气孔22，然后利用左右两侧对称设置的副进气道24分别实现降温。

当活塞处于进气行程时，所述壳体1外的气体通过所述壳体副进气孔22流经所述副进气道24内过程中可携带所述电机3外表面、所述PCB电路板或电源外表面、所述缸体2外表面热量后、经过所述缸体进气孔8进入至所述活塞腔6内。在此所述PCB电路板或电源外表面可以兼作所述副进气道的一部分侧壁。当然，也可以在所述PCB电路板或电源外表面安装导热效果较好的气道散热板，所述气道散热板与电机表面、缸体表面围合形成副进气道，将PCB电路板或电源表面的热量通过热传导的方式传递至所述副进气道。

本方案通过所述副进气道的进一步布局设计，可以解决工作过程中电机、PCB电路板、电源等散热元件的问题，达到整体实现充气泵降温的目的。

实施例三：

本实施例与实施例一的结构基本相同，区别在于所述缓冲件16的结构不同，在本实施例中，所述缓冲件16为弹簧，弹簧的一端抵靠在所述缸体2的外壁上，弹簧的另一端抵靠在所述限位外筒18的端部。通过弹簧的伸缩实现吸能效果，但是由于弹簧属于金属件，其与伸缩橡胶管相比，其静音效果差。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。