一种超长站台墙结构成型模板加固方法及装置

技术领域

本发明涉及混凝土浇筑成型技术领域，特别涉及一种超长站台墙结构成型模板加固方法及装置。

背景技术

某市新建铁路东站的站房形式为侧式站房及上跨站场的高架站房，站场规模15台29线(含正线6条)，该项目站房下方站台、站台侧墙等明露柱面、梁装饰做法均为仿清水混凝土，工程量大，施工标准高，站台墙长度较长无法做到一次成型，需分段支模，并利用浇筑装置进行混凝土浇筑，同时配合振动装置及时振捣，保证站台墙整体性美观度。如何保证站台墙结构尺寸准确混凝土成型效果好，达到清水混凝土饰面基层要求，成为本工程站台墙模板支设加固的重难点；浇筑混凝土时，混凝土对模板的挤压力可能会导致模板形状改变，使得制成的墙体厚度不均匀，品质较低；同时模板底部容易造成混凝土泄露。

发明内容

针对现有技术不足，本发明解决的技术问题是提供一种超长站台墙结构成型模板加固方法，解决现有混凝土站台墙面加固装置在浇筑混凝土时，模板易受力变形，同时模板底部容易漏浆的问题。

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案是:一种超长站台墙结构成型模板加固装置，包括由内至外依次设置的模板、第一龙骨、第二龙骨，模板沿竖直方向设置，第一龙骨沿竖直设置且间隔分布有多个，第二龙骨沿横向设置且间隔分布有多个，模板统一间隔开设多组加固孔，对拉螺栓穿过加固孔固定在第二龙骨远离模板的一侧，所述模板底部外端与地面通过砂浆密封。

本方案产生的有益效果是：通过间隔开设多组加固孔，并利用对拉螺栓进行加固保证模板连接紧固，不易受混凝土挤压而变形；同时在底部通过砂浆密封防止混凝土浇筑时底部受到压力过大而发生漏浆；并且采用本装置进行加固，能够保证模板拆除墙体混凝土美观，减少模板拆除后混凝土打磨工作量，避免对站台墙造成二次伤害。

进一步，所述模板为木板，第一龙骨为木方，第二龙骨为钢管，钢管两两一组，所述对拉螺栓的螺杆穿过两个钢管之间并固定在钢管远离模板的一侧。采用两个钢管一组作为第二龙骨，使得螺杆可以穿过两个钢管之间的缝隙，无需对钢管进行打孔加工

进一步，所述对拉螺栓位于模板底部的采用止水螺栓。位于下端的对拉螺栓选用三段式止水丝杆，降低站台墙底部渗漏风险。

进一步，还包括安装于模板一侧的浇筑移动机构，浇筑移动机构包括沿竖直方向设置的机架，以及安装于机架上的浇筑移动组件、传动组件和振动移动组件；浇筑移动组件包括沿水平方向设置且与机架转动连接的主动丝杆，主动丝杆通过电机驱动，以及沿水平方向设置且与机架可拆卸固定的第一导向杆，主动丝杆螺纹连接安装架，且安装架位于模板上方，安装架与导向杆滑动连接，安装架上设有安装孔，浇筑装置的出料管道与安装孔螺纹连接；振动移动组件包括沿竖直方向设置的传动丝杆，沿水平方向设置第二导向杆，第二导向杆与传动丝杆螺纹连接，振动装置与第二导向杆滑动连接；所述传动组件包括沿横向设置且与安装架可拆卸固定的第一楔形块，沿竖直方向设置传动杆，以及沿横向设置且与机架可拆卸固定的滑杆，传动杆通过支板与机架滑动连接，传动杆上端固定有与第一楔形块配合的第二楔形块，第二楔形块与支板之间连接有压簧，传动杆下端设有第三楔形块；所述滑杆键连接有第一锥齿轮，滑杆一端通过传送带与主动丝杆连接，第一锥齿轮平面端设有与第三楔形块配合的斜面，第一锥齿轮与滑块靠近机架的一端连接有拉簧；传动丝杆下端设有与第一锥齿轮配合的第二锥齿轮。

通过移动浇筑装置，从而无需人工进行移动浇筑，并通过主动丝杆转动使得安装架往复匀速移动，保证浇筑效果；通过传动组件带动振动装置移动，使得振动装置跟随混凝土浇筑厚度逐渐上移，令振动装置保持在混凝土浇筑表面附近进行振捣，保证混凝土浇筑的振动密实程度，保证墙体成型效果。

进一步，所述第一锥齿轮的平面端固定有套环，套环直径小于锥齿轮直径，套环与机架之间密封固定有伸缩管，所述斜面设置于套环外表面与第一锥齿轮的平面端之间，所述套环设有仅供气体从套环内流出套环外的出气单向阀，以及仅供气体从套环外流入套环内的进气单向阀，进气单向阀直径大于出气单向阀；所述第三楔形块为U形，且U形中部的内径大于套环的外径且小于第一锥齿轮的外径。

由于排气单向阀直径小于进气单向阀，使得伸缩管与拉环之间的气体排出缓慢，从而在气压作用下使得第一锥齿轮不能快速服务，起到延时作用；使得每次第一锥齿轮带动第二锥齿轮转动时，使得振动装置向上移动距离与混凝土每层浇筑厚度相符。

进一步，一种超长站台墙结构成型模板加固装置的加固方法，包括以下步骤：步骤1：选用外观尺寸统一的模板和第一龙骨，将模板与第一龙骨组装成加固模块，并对站台墙进行分段分区；步骤2：将加固模块按照站台墙的分段进行安装，并将第二龙骨安装于第一龙骨外；步骤3：对模板统一间距开设多组加固孔，将对拉螺栓穿过加固孔并固定于第二龙骨外部；步骤4：通过浇筑装置对模板进行混凝土浇筑，并通过振动机构在模板外对浇筑的混土及时振捣；步骤5：待混凝土墙体凝固成型后，通过人工依次拆卸对拉螺栓、第二龙骨；再对混凝模板进行拆卸处理使其脱离混凝土墙体，从而完成混凝土墙体的浇筑过程。

通过采用外观尺寸统一的模板和第一龙骨，保证模板之间的拼合质量；同时在施工现场采用模块化安装，从而减少模板间拼缝数量，能够有效保证墙体顺直度；对站台墙模板进行模块化拼装，保证墙体模板整体性同时达到清水混凝土效果。

附图说明

图1为本发明加固装置示意图。

图2为实施例1木板排版示意图。

图3为本发明浇筑移动机构与加固模板配合示意图。

图4为图2中A部分放大图。

图5为图2中B部分放大图。

图6为第三楔形块与套环配合示意图。

图7为实施例3示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：模板1、砂浆11、加固孔12、第一龙骨2、第二龙骨3、对拉螺栓4、止水螺栓41、机架5、第一开关51、第二开关52、主动丝杆6、安装架61、第一导向杆62、电机63、第一楔形块64、传动丝杆7、第二导向杆71、第二锥齿轮72、传动杆8、第二楔形块81、第三楔形块83、支板84、滑杆85、伸缩管851、套环852、第一锥齿轮853、拉簧854、斜面855、进气单向阀856、出气单向阀857、振动装置9。

实施例1基本如附图1、图2所示：一种超长站台墙结构成型模板1加固装置，包括由内至外依次设置的模板1、第一龙骨2、第二龙骨3，模板1沿竖直方向设置，第一龙骨2沿竖直设置且间隔分布有多个，第二龙骨3沿横向设置且间隔分布有多个，模板1统一间隔开设多组加固孔12，对拉螺栓4穿过加固孔12固定在第二龙骨3远离模板1的一侧，模板1底部外端与地面直接通过砂浆11密封。通过砂浆11密封模板1底部防止混凝土漏浆。本实施例设有3组加固孔12，一组加固孔12设有两个；相对应的，对拉螺栓4设有三组，一组设有两个，位于下端的对拉螺栓4选用三段式止水丝杆，上端和中端使用普通对拉丝杆；既能保证模板1拆除墙体混凝土美观，减少模板1拆除后混凝土打磨工作量，避免对站台墙造成二次伤害；又能大大降低站台墙底部渗漏风险。

模板1为木板，第一龙骨2为木方，第二龙骨3为钢管，钢管两两一组，对拉螺栓4的螺杆穿过两个钢管之间并固定在钢管远离模板1的一侧。采用两个钢管一组作为第二龙骨3，使得螺杆可以穿过两个钢管之间的缝隙，无需对钢管进行打孔加工。

一种超长站台墙结构成型模板1加固装置的加固方法，包括以下步骤：

步骤1：采用外观尺寸统一的模板1和第一龙骨2，将模板1与第一龙骨2组装成加固模块，并对站台墙进行分段分区；

步骤2：将加固模块按照站台墙的分段进行安装，并将第二龙骨3安装于第一龙骨2外；

步骤3：对模板1统一间距开设多组加固孔12，将对拉螺栓4穿过加固孔12并固定于第二龙骨3外部；

步骤4：选用细石混凝土并通过浇筑装置对模板1匀速浇筑混凝土，浇筑时控制每层浇筑后为250-350mm，本实施例为300mm；并通过振动机构在模板1外对浇筑的混土及时振捣；

步骤5：待混凝土墙体凝固成型后，通过人工依次拆卸对拉螺栓4、第二龙骨3；再对混凝模板1进行拆卸处理使其脱离混凝土墙体，从而完成混凝土墙体的浇筑过程。

通过采用外观尺寸统一的模板1和第一龙骨2，保证模板1之间的拼合质量；同时在施工现场采用模块化安装，从而减少模板1间拼缝数量，能够有效保证墙体顺直度；对站台墙模板1进行模块化拼装，保证墙体模板1整体性同时达到清水混凝土效果。

实施例2基本如图3-6所示，与实施例1相同部分不再赘述，其不同之处在于：

还包括安装于模板1一侧的浇筑移动机构，浇筑移动机构包括沿竖直方向设置的机架5，以及安装于机架5上的浇筑移动组件、传动组件和振动移动组件；机架5包括沿竖直方向设置的立杆和固定在立杆下端的底座，立杆、底座对称设有两个，左右两个立杆分别设有第一开关51和第二开关52，第一开关51和第二开关52分别与电机63电连接，第一开关51和第二开关52分别控制电机63正转、反转；浇筑移动组件包括沿水平方向设置且与机架5转动连接的主动丝杆6，主动丝杆6通过电机63驱动，电机63可带动主动丝杆6正反转，主动丝杆6长度大于待浇筑的模板1长度，以及沿水平方向设置且与机架5螺栓固定的第一导向杆62，主动丝杆6螺纹连接安装架61，且安装架61位于模板1上方，安装架61与导向杆滑动连接，安装架61上设有安装孔，浇筑装置的出料管道与安装孔螺纹连接；振动移动组件包括沿竖直方向设置的传动丝杆7，沿水平方向设置第二导向杆71，第二导向杆71与传动丝杆7螺纹连接，振动装置9通过安装环与第二导向杆71滑动连接，且振动装置9通过连杆与安装架61连接。

传动组件包括沿横向设置且与安装螺栓固定的第一楔形块64，沿竖直方向设置传动杆8，以及沿横向设置且与机架5可拆卸固定的滑杆85，第一楔形块64沿安装架61的对称中线设有两个，左侧的第一楔形块64运动至左止点时按下第一开关51，使得电机63换向；右侧的第一楔形块64运动至右止点时按下第二开关52，使得电机63再次换向；传动杆8通过支板84与机架5滑动连接，传动杆8上端固定有与第一楔形块64配合的第二楔形块81，第二楔形块81与支板84之间连接有压簧，传动杆8下端设有第三楔形块83；滑杆85键连接有第一锥齿轮853，滑杆85一端通过传送带与主动丝杆6连接，第一锥齿轮853平面端设有与第三楔形块83配合的斜面855，第一锥齿轮853与滑块靠近机架5的一端连接有拉簧854；传动丝杆7下端焊接有与第一锥齿轮853配合的第二锥齿轮72。传动丝杆7以及传动组件除第一楔形块64之外的结构均沿导向杆中线对称设有两个。

当进行混凝土浇筑时，将混凝土浇筑设备的出料管道固定在安装架61的安装孔处，使得出料管的出料口对准模板1中心；并将振动装置9螺栓固定在安装环上，并使得振动装置9的振动面与模板1贴触；启动电机63、浇筑装置和振动装置9，电机63转动带动主动丝杆6转动，并通过传送带带动滑杆85转动从而使得第一锥齿轮853转动，当主动丝杆6正转时使得安装架61沿主动丝杆6向左滑动，第一楔形块64运动至左止点的过程中将第二楔形块81压下，从而使得传动杆8向下移动，使得第三楔形块83下移推动第一锥齿轮853右移与第二锥齿轮72啮合，令第一锥齿轮853带动第二锥齿轮72转动，第二锥齿轮72带动传动丝杆7转动，从而令滑杆85向上移动，从而带动振动装置9上移；当第一楔形块64运动至左止点将第一开关51按下使得电机63换向，电机63反转动使得主动丝杆6反向转动，带动安装架61向右移动，使得第一楔形块64不再挤压第二楔形块81，第二楔形块81在压簧作用下上移复位，从而第三楔形块83不再挤压第一锥齿轮853，第一锥齿轮853在拉簧854作用下复位；同理，当安装架61运动至右止点过程中，右侧的第一楔形块64按下右侧的第二楔形块81，与左侧运动过程类似，在此不再赘述；当安装架61运动至右止点时按下第二开关52，第二开关52控制电机63换向转动，主动丝杆6正转；重复上述步骤直到混凝土浇筑完成。安装架61移动时通过连杆带动振动装置9同步移动，使得振动装置9可跟随浇筑移动对混凝土进行振动密实。

通过移动浇筑装置，从而无需人工进行移动浇筑，并通过主动丝杆6转动使得安装架61往复匀速移动，保证浇筑效果；通过传动组件带动振动装置9移动，使得振动装置9跟随混凝土浇筑厚度逐渐上移，令振动装置9保持在混凝土浇筑表面附近进行振捣，保证混凝土浇筑的振动密实程度，保证墙体成型效果。

如图4所示，第一锥齿轮853的平面端固定有套环852，套环852直径小于锥齿轮直径，套环852与机架5之间密封固定有伸缩管851，斜面855设置于套环852外表面与第一锥齿轮853的平面端之间，套环852设有仅供气体从套环852内流出套环852外的出气单向阀857，以及仅供气体从套环852外流入套环852内的进气单向阀856，进气单向阀856直径大于出气单向阀857；如图6所示，第三楔形块83为U形，且U形中部的内径大于套环852的外径且小于第一锥齿轮853的外径。

当第三楔形块83挤压第一锥齿轮853，使得锥齿轮向右移动时使得伸缩管851被拉伸，从而伸缩管851与拉环之间的空间增加，在负压作用下从而进气阀吸入外部空气；当第三楔形块83上移不再挤压第一锥齿轮853时，第一锥齿轮853在拉簧854拉力作用下回位时，由于排气单向阀直径小于进气单向阀856，使得伸缩管851与拉环之间的气体排出缓慢，从而在气压作用下使得第一锥齿轮853不能快速服务，起到延时作用；使得每次第一锥齿轮853带动第二锥齿轮72转动时，令振动装置9向上移动250-350mm，即使得振动装置9向上移动距离与混凝土每层浇筑厚度相符。

实施例3如图7所述，与实施例1、实施例2相同之处不再赘述，其不同之处在于，安装环与第二导向杆71螺栓固定连接且安装环不与安装架61连接，振动装置9沿滑杆85间隔设置有多个，本实施例优选为3个。通过分布的多个振动装置9对模板1不同位置进行振动，保证混凝土浇筑的振动密实效果。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。