一种枸杞片及其制备方法

技术领域

本发明涉及食品药品加工技术领域，特别涉及一种枸杞片及其制备方法。

背景技术

众所周知的，枸杞是典型的滋补扶正之佳品。枸杞不仅富含铁、磷及钙等矿物质，而且还含有多糖、胡萝卜素以及甜菜碱等多种活性物质。已被证实具有增强免疫力、防衰老、抗肿瘤以及抗氧化等多方面的药理作用。目前已被列为“药食两用”的范畴，被广泛运用于功能性食品以及保健食品的开发中。

枸杞为茄科植物。因枸杞中糖类成分含量较高，易受环境因素的影响，极易发生吸潮、霉变以及虫蛀等问题。并且随着贮藏时间的延长，糖酸类物质被分解，出现颜色变深，质地变软以及糖分外渗等现象，因此较难保存。针对此种问题，一般将枸杞压制成片，以使其容易保存，方便携带食用，且更能满足现代生活需求。

然而，由于枸杞含糖量高、黏性大，在普通粉碎过程中，易发热使枸杞发黏黏附在粉碎机中，造成粉碎工艺难以进行。而采用冷冻超微粉碎技术，虽然能将枸杞迅速冷冻后快速粉碎，但随着粉碎时间的延长，粉碎后的枸杞粉末会吸附环境中的水分，导致重新粘聚成一团，从而严重影响了后续制剂的工艺进程。例如，现有专利（CN 107156272A）公开了一种枸杞的烘干粉碎方法，采用真空干燥箱将枸杞真空干燥至水分5%以下，然后进行粉碎。然而此种方法难以将水分准确控制在5%以下，且耗时较长，易导致枸杞中的有效成分损失。此外，现有专利（CN109805147A）公开了一种红枸杞多糖咀嚼片及其制备工艺，以石油醚和丙酮对枸杞粉进行提取、回流脱脂处理。然而，以不同浓度的氯化钠梯度洗脱纯化，而后加入辅料湿法制粒压片制备成咀嚼片。在整个过程提取时加入的一些化学试剂有可能带入不安全的物质，并且提取及制片工艺过程复杂易破坏枸杞中的活性成分。

基于此，有必要提出一种耗时较短，且能有效减少枸杞中有效成分损失，并能有效改善枸杞粉体学性质的枸杞片加工技术，以满足实际生产的需要。

发明内容

基于此，本发明的目的是为了解决现有的枸杞由于黏性较强不易粉碎，加工较为复杂，且有效成分流失较多，延长了加工时长，并影响了产品质量的问题。

本发明提出一种枸杞片，其中，所述枸杞片由洁净干燥的枸杞在烘箱中烘干表面水分后，放入冰箱中进行冷冻，然后将枸杞与辅料在粉碎机中进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末，继续加入硬脂酸镁进行混合均匀得到混合粉末，最后由所述混合粉末制备得到所述枸杞片。

所述枸杞片，其中，在所述烘箱中进行烘干的温度为40℃～50℃，在所述冰箱中进行冷冻的温度为-18℃，在冰箱中对应的冷冻时间为3.5~4.5h。

所述枸杞片，其中，所述辅料为微晶纤维素或麦芽糊精，所述枸杞与所述辅料的质量比为1:0.5~1:2，加入的所述硬脂酸镁与串料粉碎后的改性枸杞粉末之间的质量比为1:100。

本发明提出一种枸杞片的制备方法，其中，所述枸杞片为如上所述的枸杞片，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢；

（2）将净制后的枸杞放置于40℃～50℃的烘箱内，烘干表面水分；

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻3.5~4.5h；

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照第一预设质量比加入辅料，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末；

（5）向所述改性枸杞粉末中，按第二预设质量比加入硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末；

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

本发明提出的枸杞片的制备方法，将枸杞洗净去除果梗之后，放置于烘箱内将表面水分烘干，然后放于冰箱内进行冷冻后，将冷冻后的枸杞与加入的辅料一起进行串料粉碎，以得到改性枸杞粉末，再向改性枸杞粉末中加入硬脂酸镁进行混合，最终得到混合粉末，经压片处理得到枸杞片。本发明提出的枸杞片的制备方法，制备工艺较为简单，制备的枸杞片硬度适中，无松片裂片及黏冲现象，可有效改善枸杞的粉体学性质，并且降低了设备和运作成本。

所述枸杞片的制备方法，其中，所述辅料为微晶纤维素或麦芽糊精，所述第一预设质量比为1:0.5~1:2，所述硬脂酸镁与所述改性枸杞粉末对应的所述第二预设质量比为1:100。

所述枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢；

（2）将净制后的枸杞放置于40℃的烘箱内，烘干表面水分；

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻4h；

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照1:2的质量比加入微晶纤维素，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末；

（5）向所述改性枸杞粉末中，加入1%质量比的硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末；

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

所述枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢；

（2）将净制后的枸杞放置于40℃的烘箱内，烘干表面水分；

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻4h；

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照1:0.5的质量比加入微晶纤维素，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末；

（5）向所述改性枸杞粉末中，加入1%质量比的硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末；

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

所述枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢；

（2）将净制后的枸杞放置于40℃的烘箱内，烘干表面水分；

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻4h；

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照1:2的质量比加入麦芽糊精，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末；

（5）向所述改性枸杞粉末中，加入1%质量比的硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末；

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

本发明还提出一种枸杞片的制备方法，其中，所述枸杞片为如上所述的枸杞片，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢；

（2）将净制后的枸杞放置于40℃～50℃的烘箱内，烘干表面水分；

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻3.5~4.5h；

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，按照第三预设质量比加入辅料，所述辅料包括微晶纤维素、β-环糊精、翅果素、木糖醇、以及维生素C，将枸杞与所述辅料进行粉碎，过100~150目筛后得到改性枸杞粉末备用；

（5）将所述枸杞粉末缓慢加入润湿剂55%~75%的乙醇水溶液，调整物料湿度制成软材，将软材于造粒机内进行造粒，过20目筛得到湿粒；

（6）将制得的湿粒在30℃～45℃的环境下烘干1.5~2h后得到干燥颗粒，在干燥颗粒中加入硬脂酸镁作为润滑剂，混合均匀后置于压片机中进行压片以得到所述枸杞片。

本发明还提出一种枸杞片的制备方法，其中，所述枸杞片为如上所述的枸杞片，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢；

（2）将净制后的枸杞放置于40℃～50℃的烘箱内，烘干表面水分；

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行第一次冷冻3.5~4.5h，将第一次冷冻后的枸杞置于-35℃的超低温中进行第二次冷冻，并进行抽真空处理，分别在真空度0Pa-20Pa的状态下冷冻静置15min，在真空度20Pa-80Pa的状态下冷冻静置20~30min，在真空度80Pa-200Pa的状态下冷冻静置30~60min之后，将冷冻之后的枸杞在55℃~70℃的环境下一直进行烘干加热，直至枸杞烘干；

（4）将烘干后的枸杞放入粉碎机中，按照第四预设质量比加入辅料，所述辅料包括麦芽糊精、羟甲基纤维素、甘露醇、以及柠檬酸锌，将枸杞与所述辅料进行粉碎，过100~150目筛后得到改性枸杞粉末备用；

（5）将所述枸杞粉末缓慢加入润湿剂55%~75%的乙醇水溶液，调整物料湿度制成软材，将软材于造粒机内进行造粒，过20目筛得到湿粒；

（6）将制得的湿粒在30℃～45℃的环境下烘干1.5~2h后得到干燥颗粒，在干燥颗粒中加入硬脂酸镁作为润滑剂，混合均匀后置于压片机中进行压片以得到所述枸杞片。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1 为本发明一实施例提出的枸杞片的制备方法的流程图；

图2为本发明一实施例提出的枸杞片的制备方法的流程图；

图3 为本发明一实施例提出的枸杞片的制备方法的流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的首选实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

现有的枸杞在加工时，由于黏性较强不易粉碎，加工较为复杂，且有效成分流失较多，延长了加工时长，并影响了产品质量。

为了解决这一问题，本发明提出一种枸杞片，该枸杞片由洁净干燥的枸杞在烘箱中烘干表面水分后，放入冰箱中进行冷冻，然后将枸杞与辅料在粉碎机中进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末，继续加入硬脂酸镁进行混合均匀得到混合粉末，最后由所述混合粉末制备得到枸杞片。

对该枸杞片而言，在实际加工中，在烘箱中进行烘干的温度为40℃～50℃，在冰箱中进行冷冻的温度为-18℃，对应的冷冻时间为3.5~4.5h。

在此需要指出的是，上述的辅料为微晶纤维素或麦芽糊精。其中，枸杞与辅料的质量比为1:0.5~1:2，加入的硬脂酸镁与串料粉碎后的改性枸杞粉末之间的质量比为1:100。

本发明提出一种枸杞片的制备方法，其中，该方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢。

（2）将净制后的枸杞放置于40℃～50℃的烘箱内，烘干表面水分。

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻3.5~4.5h。

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照第一预设质量比加入辅料，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末。

在本步骤中，上述的辅料为微晶纤维素或麦芽糊精。上述的第一预设质量比为1:0.5~1:2。

（5）向所述改性枸杞粉末中，按第二预设质量比加入硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末。

在本步骤中，加入的硬脂酸镁与改性枸杞粉末对应的所述第二预设质量比为1:100。

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

本发明提出的枸杞片的制备方法，将枸杞洗净去除果梗之后，放置于烘箱内将表面水分烘干，然后放于冰箱内进行冷冻后，将冷冻后的枸杞与加入的辅料一起进行串料粉碎，以得到改性枸杞粉末，再向改性枸杞粉末中加入硬脂酸镁进行混合，最终得到混合粉末，经压片处理得到枸杞片。本发明提出的枸杞片的制备方法，制备工艺较为简单，制备的枸杞片硬度适中，无松片裂片及黏冲现象，可有效改善枸杞的粉体学性质，并且降低了设备和运作成本。

下面以几个具体的实施例对本发明提出的枸杞片的制备方法进行更加具体地说明。

实施例一：

请参阅图1，本发明第一实施例提出的枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢。

（2）将净制后的枸杞放置于40℃的烘箱内，烘干表面水分。

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻4h。

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照1:2的质量比加入微晶纤维素，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末。其中，枸杞与微晶纤维素的质量比为1:2。

（5）向所述改性枸杞粉末中，加入1%质量比的硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末。

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

实施例二：

本发明第二实施例提出的枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢。

（2）将净制后的枸杞放置于40℃的烘箱内，烘干表面水分。

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻3.5h。

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照1:0.5的质量比加入微晶纤维素，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末。其中，枸杞与微晶纤维素的质量比为1:0.5。

（5）向所述改性枸杞粉末中，加入1%质量比的硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末。

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

实施例三：

本发明第三实施例提出的枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢。

（2）将净制后的枸杞放置于40℃的烘箱内，烘干表面水分。

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻4.5h。

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照1:2的质量比加入麦芽糊精，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末。其中，枸杞与麦芽糖糊精的质量比为1:2。

（5）向所述改性枸杞粉末中，加入1%质量比的硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末。

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

实施例四：

本发明第四实施例提出的枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢。

（2）将净制后的枸杞放置于50℃的烘箱内，烘干表面水分。

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻4h。

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，并按照1:2的质量比加入麦芽糊精，然后进行串料粉碎后得到改性枸杞粉末。其中，枸杞与麦芽糊精的质量比为1:2。

（5）向所述改性枸杞粉末中，加入1%质量比的硬脂酸镁进行均匀混合，以得到所述混合粉末。

（6）将所述混合粉末进行压片以制备得到所述枸杞片。

实施例五：

请参阅图2，本发明第五实施例提出的枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢。

（2）将净制后的枸杞放置于40℃的烘箱内，烘干表面水分。

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行冷冻4h。

（4）将冷冻后的枸杞放入粉碎机中，按照第三预设质量比加入辅料，所述辅料包括微晶纤维素、β-环糊精、翅果素、木糖醇、以及维生素C，将枸杞与所述辅料进行粉碎，过150目筛后得到改性枸杞粉末备用。

在本步骤中，第三预设质量比为1:2。在此需要补充说明的是，所加入的辅料与枸杞之间的质量比，并不局限于某一特定的比例。可根据实际需求，进行质量比的合理调整，以期达到预期的质量。

与此同时，在本实施例中，所加入的辅料为微晶纤维素、β-环糊精、翅果素、木糖醇、以及维生素C片。需要说明的是，加入的β-环糊精以及翅果素，主要为了进一步避免因枸杞糖度高黏性大导致不利于粉碎的问题。此外，加入的木糖醇以及维生素C，主要为了在一定程度上提高后期的枸杞片的口感以及营养度。

（5）将所述改性枸杞粉末缓慢加入润湿剂55%的乙醇水溶液，调整物料湿度制成软材，将软材于造粒机内进行造粒，过20目筛得到湿粒。

进一步的，如上所述，在制备得到了改性枸杞粉末之后，将改性枸杞粉末放入至润湿剂55%的乙醇水溶液制成软材，然后将软材进行造粒得到湿粒。

在此需要指出的是，在本实施例中，通过将软材进行造粒得到湿粒，相较于将混合粉末直接进行压片得到枸杞片，可进一步减少混合粉末在压片过程中所造成的原料浪费。并且经过证实，采用造粒的方式得到湿粒，后期再通过干燥颗粒进行压片，可进一步避免枸杞片裂片以及黏冲的现象。

（6）将制得的湿粒在45℃的环境下烘干1.5h后得到干燥颗粒，在干燥颗粒中加入硬脂酸镁作为润滑剂，混合均匀后置于压片机中进行压片以得到枸杞片。

实施例六：

请参阅图3，本发明第六实施例提出的枸杞片的制备方法，其中，所述方法包括如下步骤：

（1）将干燥枸杞净制后，去除残留果梗，快速清洗表面污垢。

（2）将净制后的枸杞放置于50℃的烘箱内，烘干表面水分。

（3）将干燥后的枸杞放置于-18℃的冰箱中进行第一次冷冻4h，将第一次冷冻后的枸杞置于-35℃的超低温中进行第二次冷冻，并进行抽真空处理，分别在真空度20Pa的状态下冷冻静置15min，在真空度80Pa的状态下冷冻静置30min，在真空度200Pa的状态下冷冻静置60min之后，将冷冻之后的枸杞在70℃进行干燥，直至枸杞烘干。

在本步骤中，需要指出的是，将冷冻后的枸杞置于-35℃的超低温中进行第二次冷冻的操作步骤中，控制在不同的真空度的环境下静置不同时间，目的是为了最大程度上将枸杞中的水分降低至5%以下，从而有效避免因枸杞糖分过高，黏性较强导致不利于彻底粉碎的问题。

在最大限度地去除了枸杞内的水分之后，将冷冻后的枸杞在70℃的环境下进行干燥，直至枸杞烘干，以便于后期进行粉碎。

（4）将烘干后的枸杞放入粉碎机中，按照第四预设质量比加入辅料，所述辅料包括麦芽糊精、羟甲基纤维素、甘露醇、以及柠檬酸锌，将枸杞与所述辅料进行粉碎，过100目筛后得到改性枸杞粉末备用。

在本步骤中，第四预设质量比为1:2。在此需要补充说明的是，所加入的辅料与枸杞之间的质量比，并不局限于某一特定的比例。可根据实际需求，进行质量比的合理调整，以期达到预期的质量。

与此同时，在本实施例中，所加入的辅料为麦芽糊精、羟甲基纤维素、甘露醇、以及柠檬酸锌。需要说明的是，加入的麦芽糊精以及羟甲基纤维素，主要为了进一步避免因枸杞糖度高黏性大导致不利于粉碎的问题。此外，加入的甘露醇以及柠檬酸锌，主要为了在一定程度上提高后期的枸杞片的口感以及营养度。

（5）将所述改性枸杞粉末缓慢加入润湿剂55%的乙醇水溶液，调整物料湿度制成软材，将软材于造粒机内进行造粒，过20目筛得到湿粒。

在此需要指出的是，在本实施例中，通过将软材进行造粒得到湿粒，相较于将混合粉末直接进行压片得到枸杞片，可进一步减少混合粉末在压片过程中所造成的原料浪费。并且经过证实，采用造粒的方式得到湿粒，后期再通过干燥颗粒进行压片，可进一步避免枸杞片裂片以及黏冲的现象。

（6）将制得的湿粒在45℃的环境下烘干2h后得到干燥颗粒，在干燥颗粒中加入硬脂酸镁作为润滑剂，混合均匀后置于压片机中进行压片以得到所述枸杞片。

对上述实施例一至实施例六中粉碎得到的枸杞粉体，进行粉体学性质测试，并观察所制备得到的枸杞片的外感形状，结果如下表所示：

从上表中可以看出，采用本发明提出的枸杞片的制备方法所制备得到的枸杞粉体以及枸杞片，其中枸杞粉末的粒径分布以及粒径更小，说明枸杞粉体能够被粉碎得更为彻底。此外，本发明实施例所制备得到的枸杞片的松密度以及振实密度均大于现有压制得到的枸杞片，结合卡尔指数、豪斯纳比、休止角以及枸杞片形貌可以得知，采用本发明提出的枸杞片的制备方法，可有效解决现有的枸杞由于糖分高、黏性较强导致不易粉碎的问题，提高了枸杞片的产品质量。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。