一种轻量化瓶的生产工艺

技术领域

本发明涉及轻量化玻璃瓶生产技术领域，尤其涉及一种轻量化瓶的生产工艺。

背景技术

为了减少对自然资源和能源的使用，玻璃制瓶将向轻量化方向发展。要在降低瓶重的同时，玻璃瓶的使用性能不受到影响。因此要整体在提高工艺的稳定性的前提下，确保玻璃分布的均匀性。

然而在现有的轻量化玻璃制瓶的生产过程中，由于其原料研磨混合不均匀，经常容易导致生产出的轻量化玻璃制瓶的质量不能够达到要求，因此，为了解决此类问题，我们提出了一种轻量化瓶的生产工艺。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种轻量化瓶的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种轻量化瓶的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤，

S1，配料：按照设计好的料方单，将石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等原料称量后在混合机器内混合2～4个小时；

S2，高温熔融：将混合后的混合料投入熔炉中，在1300～1600℃的温度下熔融14～20h，得到均匀、无气泡的玻璃原液；

S3，成型：将玻璃原液通过冷却系统进行冷却后，送入成型设备中吹制成型，制成玻璃瓶；

S4，退火：将成型加工所得的玻璃瓶转入温度为535-555℃的退火炉，先保温16-20min，再降温至350-375℃，保温130-150min后，风冷至室温即可。

优选的，所述S1步骤操作之前对玻璃瓶生产的原料进行加热烘干，去除原料表面水分。

优选的，所述S1中的混合机器为球磨机，且球料比为6:1。

优选的，所述S2中玻璃的熔制在熔窑内进行，熔窑有两种类型，一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热，另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。

优选的，所述S3中的成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。

优选的，所述S3中的冷却系统包括压缩机、冷凝器、蒸发器和节流阀，形成制冷系统。

本发明提出的一种轻量化瓶的生产工艺，本发明的轻量化瓶生产工艺能够对轻量化瓶的原料进行充分的干燥以及研磨混合操作以及后续生产步骤，从而使得其原料能够混合均匀，制取组份均匀的轻量化玻璃制瓶，达到所需的质量要求，适宜推广。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

本发明提出的一种轻量化瓶的生产工艺，包括以下步骤，

S1，配料：按照设计好的料方单，将石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等原料称量后在混合机器内混合2个小时；

S2，高温熔融：将混合后的混合料投入熔炉中，在1300的温度下熔融14h，得到均匀、无气泡的玻璃原液；

S3，成型：将玻璃原液通过冷却系统进行冷却后，送入成型设备中吹制成型，制成玻璃瓶；

S4，退火：将成型加工所得的玻璃瓶转入温度为555℃的退火炉，先保温16min，再降温至375℃，保温130min后，风冷至室温即可。

实施例二

本发明提出的一种轻量化瓶的生产工艺，包括以下步骤，

S1，配料：按照设计好的料方单，将石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等原料称量后在混合机器内混合3个小时；

S2，高温熔融：将混合后的混合料投入熔炉中，在1450℃的温度下熔融17h，得到均匀、无气泡的玻璃原液；

S3，成型：将玻璃原液通过冷却系统进行冷却后，送入成型设备中吹制成型，制成玻璃瓶；

S4，退火：将成型加工所得的玻璃瓶转入温度为545℃的退火炉，先保温18min，再降温至362℃，保温140min后，风冷至室温即可。

实施例三

本发明提出的一种轻量化瓶的生产工艺，包括以下步骤，

S1，配料：按照设计好的料方单，将石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等原料称量后在混合机器内混合4个小时；

S2，高温熔融：将混合后的混合料投入熔炉中，在1600℃的温度下熔融20h，得到均匀、无气泡的玻璃原液；

S3，成型：将玻璃原液通过冷却系统进行冷却后，送入成型设备中吹制成型，制成玻璃瓶；

S4，退火：将成型加工所得的玻璃瓶转入温度为535℃的退火炉，先保温20min，再降温至350℃，保温150min后，风冷至室温即可。

使用相同的撞击力以相同的速度撞击上述三组实施例生产出来的轻量化瓶，得出如下结果：

由上表可知，本发明的轻量化瓶原料在经过充分研磨混合以及熔融后，轻量化瓶的质量更佳。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。