绒状材料自动灌料压制成型机

技术领域

本发明涉及灌料加工设备技术领域，特别是涉及一种绒状材料自动灌料压制成型机。

背景技术

在我们的日常生活中，往往需要用到毛绒、艾绒等材料以制作各类产品；但是，在毛绒、艾绒等绒状材料的深加工过程中，因其存在着体态蓬松、自重小的特性，往往需要对毛绒、艾绒等绒状材料进行压合成型处理，如压合成片状、条状或其它形状结构，便于后续的加工处理。

目前传统的加工厂家大多数采用人工方式来实现毛绒、艾绒等绒状材料的加工处理，如人工将毛绒材料灌料在对应的模具上压合成型，其后再将物料倒出进行后续加工步骤，无法精确控制单次灌料的物料重量，并且降低了生产效率及增加了时间成本，存在一定的不便利性。

发明内容

基于此，有必要针对现有的毛绒、艾绒等绒状材料加工过程中存在效率低下的技术问题，提供一种绒状材料自动灌料压制成型机，能够实现自动化生产。

为了实现本发明的目的，本发明采用以下技术方案：

一种绒状材料自动灌料压制成型机，包括上料装置及下料装置，所述上料装置包括绒状材料自动灌料压制成型机构、定量分料机构、接料机构、出料定型机构及传动机构，所述出料定型机构包括支撑板、若干个储料筒及顶杆、纵向顶料组件及旋转定型组件，所述储料筒通过弹性件连接于所述支撑板，所述顶杆安装于所述支撑板且部分穿设于所述储料筒；所述下料装置包括固定架、顶料机构及运料机构，所述顶料机构及所述运料机构安装于所述固定架，所述固定架设有限位板，所述限位板设有若干个定位孔，用于对所述储料筒进行限位处理；所述出料定型机构通过所述传动机构的传动作用以运动至所述限位板的下端，所述顶杆在纵向顶料组件及旋转定型组件的作用下产生顶料动作及旋转动作，以使所述储料筒中的物料定型于所述运料机构。

本发明的绒状材料自动灌料压制成型机适用于毛绒、艾绒等绒状材料的加工处理，采用自动化生产模式来实现绒状材料的定量上料操作，有效提高了生产效率及确保了上料精确度。

在其中一个实施例中，所述纵向顶料组件包括顶料滑轨、顶料电机及丝杆部件，所述支撑板的两端设有支撑滑块，所述顶料电机连接于所述丝杆部件，所述支撑滑块连接于所述丝杆部件的滚珠螺母。

在其中一个实施例中，所述旋转定型组件包括旋转电机、转动轴、主动齿轮、从动齿轮、同步转轴、第一伞齿轮及第二伞齿轮，所述旋转电机连接于所述转动轴，所述转动轴连接于所述主动齿轮，所述从动齿轮啮合于所述主动齿轮，所述同步转轴安装于所述从动齿轮，所述第一伞齿轮安装于所述同步转轴，所述第二伞齿轮连接于所述顶杆的底部，所述第一伞齿轮啮合于所述第二伞齿轮。

在其中一个实施例中，所述绒状材料自动灌料压制成型机构包括灌料电机、转动杆及料斗，所述转动杆连接于所述灌料电机，所述转动杆设有螺纹段，所述料斗设有进料口及出料口，所述转动杆远离所述灌料电机的一端穿设于所述出料口。

在其中一个实施例中，所述接料机构包括接料电机及接料筒，所述接料筒通过所述接料电机的转动以运动至所述绒状材料自动灌料压制成型机构或定量分料机构的下端。

在其中一个实施例中，所述定量分料机构包括分料电机、推杆、压力传感器及行程检测部件，所述压力传感器连接于所述分料电机的下端，所述推杆可通过所述分料电机的传动作用以运动至所述接料筒的内部。

在其中一个实施例中，所述运料机构包括线性传动部件及送料板，所述送料板设有若干个放料槽及通孔，所述通孔连通所述放料槽，所述顶料机构设有若干个料杆，所述料杆匹配所述通孔，所述送料板可通过所述线性传动部件以往返运动于所述限位板的上侧或所述顶料机构的下侧。

在其中一个实施例中，所述线性传动部件包括伺服电机、滚珠丝杆及滑块，所述丝杆电机连接于所述滚珠丝杆，所述滑块安装于所述滚珠丝杆，所述送料板连接于所述滑块。

在其中一个实施例中，所述顶料机构包括传动气缸及顶料支架，所述传动气缸连接于所述顶料支架，所述料杆安装于所述顶料支架。

附图说明

图1为本发明一较佳实施方式的绒状材料自动灌料压制成型机的示意图；

图2为图1的上料装置与下料装置的安装示意图；

图3为图2的上料装置与下料装置的另一角度安装示意图；

图4为图1的绒状材料自动灌料压制成型机构的示意图；

图5为图1的绒状材料自动灌料压制成型机的局部放大示意图；

图6为图1的定量分料机构与接料机构的安装示意图；

图7为图1的出料定型机构的示意图；

图8为图1的纵向顶料组件的安装示意图；

图9为图1的下料装置的示意图；

图10为图9的顶料机构的示意图；

图11为图9的送料板的示意图。

附图标号说明：

100、绒状材料自动灌料压制成型机；

10上料装置，11、基座，20、绒状材料自动灌料压制成型机构，21、灌料电机，22、转动杆，23、料斗，30、定量分料机构，31、分料电机，32、推杆，33、压力传感器，34、行程检测部件，40、接料机构，41、接料电机，42、接料筒，43、第一滑轨，44、第一滑轮，50、出料定型机构，51、支撑板，52、储料筒，53、顶杆，54、纵向顶料组件，541、顶料滑轨，542、顶料电机，543、丝杆部件，55、旋转定型组件，551、旋转电机，552、主动齿轮，553、从动齿轮，56、弹性件，60、传动机构，61、X轴传动组件，62、Y轴传动组件；

70、下料装置，71、固定架，72、顶料机构，721、料杆，722、传动气缸，723、顶料支架，73、运料机构，731、送料板，732、放料槽，733、通孔，734、伺服电机，735、滚珠丝杆，74、限位板，75、定位孔。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

请参阅图1至图11，为本发明一较佳实施方式的绒状材料自动灌料压制成型机100，包括上料装置10及下料装置70，上料装置10包括绒状材料自动灌料压制成型机构20、定量分料机构30、接料机构40、出料定型机构50及传动机构60，出料定型机构50包括支撑板51、若干个储料筒52及顶杆53、纵向顶料组件54及旋转定型组件55，储料筒52通过弹性件56连接于支撑板51，顶杆53安装于支撑板51且部分穿设于储料筒52；下料装置70包括固定架71、顶料机构72及运料机构73，顶料机构72及运料机构73安装于固定架71，固定架73设有限位板74，限位板74设有若干个定位孔75，用于对储料筒52进行限位处理；出料定型机构50通过传动机构60的传动作用以运动至限位板74的下端，顶杆53在纵向顶料组件54及旋转定型组件55的作用下产生顶料动作及旋转动作，以使储料筒52中的物料定型于运料机构73，从而实现了待加工物料的自动上料及压合定型处理。

进一步地，纵向顶料组件54包括顶料滑轨541、顶料电机542及丝杆部件543，支撑板41的两端设有支撑滑块，顶料电机542连接于丝杆部件543，支撑滑块连接于丝杆部件的滚珠螺母。具体地，顶料电机542在工作状态下，带动支撑滑块及滚珠螺母产生线性运动，从而带动了顶杆53及储料筒52的直线运动，在此运动过程中储料筒52会抵接于限位板，其后顶杆53继续运动以将储料筒52内的物料顶至运料机构，最终实现了物料的出料处理。

进一步地，旋转定型组件55包括旋转电机551、转动轴、主动齿轮552、从动齿轮553、同步转轴、第一伞齿轮及第二伞齿轮，旋转电机551连接于转动轴，转动轴连接于主动齿轮552，从动齿轮553啮合于主动齿轮552，同步转轴安装于从动齿轮，第一伞齿轮安装于同步转轴，第二伞齿轮连接于顶杆的底部，第一伞齿轮啮合于第二伞齿轮。具体地，通过旋转电机551带动转动轴运动，从而使同步转轴产生同步转动，促使第一伞齿轮带动第二伞齿轮的转动，最终实现了顶杆53的旋转动作，便于物料在运料机构中实现定型处理。

进一步地，绒状材料自动灌料压制成型机构20包括灌料电机21、转动杆22及料斗23，转动杆22连接于灌料电机21，转动杆22设有螺纹段，料斗23设有进料口及出料口，转动杆远离灌料电机21的一端穿设于出料口。相对应的，通过灌料电机21的转动以促使转动杆22产生同步转动，实现了旋转下料的操作模式，便于对毛绒等纤维材料进行下料处理。具体地，料斗23的顶部设有固定座，灌料电机安装于固定座，料斗23呈漏斗状设置。

进一步地，接料机构40包括接料电机41及接料筒42，接料筒42通过接料电机41的转动以运动至绒状材料自动灌料压制成型机构或定量分料机构的下端，实现接料或定量下料动作。更进一步地，接料机构还包括接料滑轨组件，接料滑轨组件包括第一滑轨43及第一滑轮44，第一滑轨43位于接料筒42的两侧，第一滑轮44通过衔接件安装于接料筒42，第一滑轮44抵接于第一滑轨43；具体地，第一滑轨呈弧状设置，能够适用于接料筒在接料电机的转动下产生圆周运动，通过增加接料滑轨组件以确保接料筒42的平稳运动，提高了接料稳定性。

进一步地，定量分料机构30包括分料电机31、推杆32、压力传感器33及行程检测部件34，压力传感器33连接于分料电机31的下端，推杆32可通过分料电机31的传动作用以运动至接料筒42的内部。其中，压力传感器33用于接收压力反馈信号，再结合行程检测部件以接收及控制推杆的运动行程，通过压力反馈及运动行程控制的方式以实现定量分料功能，有效确保了分料精确度；具体地，行程检测部件34包括挡片及感应件，感应件靠近设置于挡片，挡片安装于推杆的一端，从而实现了对推杆的运动行程的检测反馈。

进一步地，传动机构60包括X轴传动组件61及Y轴传动组件62，Y轴传动组件62连接于出料定型机构50，以使出料定型机构50产生Y轴方向运动；X轴传动组件61连接于Y轴传动组件62，以使Y轴传动组件62及出料定型机构产生X轴方向运动。其中，X轴传动组件61及Y轴传动组件62能够实现储料筒的横向及纵向运动，进而使限位板上的若干个储料筒分别运动至接料筒的下端，用于实现自动化接料处理；同时，X轴传动组件61还能够促使出料定型机构及储料筒横向运动至下料装置的限位板下端，便于后续的顶料及物料定型处理。

进一步地，运料机构73包括线性传动部件及送料板731，送料板731设有若干个放料槽732及通孔733，通孔733连通放料槽732，顶料机构72设有若干个料杆721，料杆721匹配通孔733，送料板731可通过线性传动部件以往返运动于限位板74的上侧或顶料机构的下侧。

在本实施例中，线性传动部件包括伺服电机734、滚珠丝杆735及滑块，丝杆电机734连接于滚珠丝杆735，滑块安装于滚珠丝杆，送料板连接于滑块。可以理解为，在其它的实施例中，线性传动部件还可以是其它常见的线性往返装置，能够实现送料板的直线往返运动，可根据实际的生产状况和使用场景而对线性传动部件进行选择使用。

进一步地，固定架71的两侧设有滑轨，送料板731的两侧设有滑动块，滑动块安装于滑轨，能够起到支撑及引导运动部件的作用，确保送料板731在线性传动部件的传动作用下实现平稳的线性往返运动。同时，放料槽732用于供上料机构的物料放置及成型处理；可以理解为，放料槽732的形状可根据实际的生产状况而进行相应调整，能够设置成不同形状以实现物料的成型形状，便于后续的加工处理。

进一步地，顶料机构包括传动气缸722及顶料支架723，传动气缸722连接于顶料支架723，料杆721安装于顶料支架723，该顶料机构用于实现顶料功能。在本实施里中，料杆通过螺纹连接方式以安装于顶料支架，从而实现了可拆卸式处理，提高了便利性及安装效率；可以理解为，在其它的实施例中，料杆721也可以通过卡接、扣接或其它可拆卸式结构连接于顶料支架，可根据实际的生产需求而替换料杆的安装方式。

进一步地，绒状材料自动灌料压制成型机还包括基座11，该基座11安装在上料装置10及下料装置70的外侧；并且基座11设有开口，用于供传送带的物料传输处理；可以理解为，当顶料机构将运料机构上的定型物料进行顶料处理后，物料会掉落在外部传送带上，其后传送带通过开口以将物料运输至下一工序，便于后续的加工处理。

绒状材料自动灌料压制成型机的工作原理为：灌料电机21在工作状态下带动转动杆22发生转动动作，使料斗23内的待加工物料落入至接料机构的接料筒42内，其后接料电机41通过转动动作以使接料筒42运动至定量分料机构30的下端，然后分料电机31带动推杆32向下运动至接料筒42内，并且结合压力传感器及行程检测部件的定量功能以推动接料筒42内的物料定量落入至单个储料筒52内，其次通过X轴传动组件61及Y轴传动组件62以使支撑板51产生移动，促使支撑板51上的所有储料筒52分别移动至定量分料机构30的下端，最终完成了自动化的上料处理。

当上料完成后，出料定型机构50在X轴传动组件61的传动作用下运动至限位板74的下端，送料板731在线性传动部件的传动作用下移动至限位板74的上方，其后顶料电机542在工作状态下带动顶杆53及储料筒52向上运动，在此运动过程中储料筒52会抵接于限位板74，其后顶杆53继续运动以将储料筒52内的物料顶入至送料板731的放料槽中；同时，通过旋转电机551带动转动轴运动，从而使同步转轴产生同步转动，促使第一伞齿轮带动第二伞齿轮的转动，最终实现了顶杆53的旋转动作，使放料槽中的物料压合定型；其后送料板731在线性传动部件的传动作用下移动至顶料装置的下方，料杆721在传动气缸722的作用下穿设通孔以对放料槽中的物料进行脱落处理，从而使物料落入至下方的传送带上，最终实现了下料功能。

本发明的绒状材料自动灌料压制成型机适用于毛绒、艾绒等绒状材料的加工处理，采用自动化生产模式来实现绒状材料的定量上料及压合定型操作，有效提高了生产效率及确保了加工精确度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。