一种发光器件的导线折弯机构

技术领域

本发明属于电子器件装配设备技术领域，具体涉及一种发光器件的导线折弯机构。

背景技术

常用的一种发光器件包括壳体、基板、电阻丝和导线，如图1所示，壳体的顶部开口，基板装配于壳体的底部，基板上插装有电阻丝和导线，电阻丝的长度大于导线长度。装配过程中需要人工将导线向壳体外部翻折并且压紧于壳体的顶部，再在壳体顶部组装其他零部件将导线固定。

现有的作业方式是人工操作，组装精度低，作业效率低。此外，由于上述发光器件的导线主体部分位于壳体内部，仅有顶端小部分伸出壳体外，导致折弯作业的空间受限，并且在对导线折弯过程中不能与电阻丝的引线发生干涉，进一步加大了操作难度。如果对装配生产线进行自动化改造，导线折弯工序成为一项关键难题。

申请号为CN201811293971.4的中国专利文献公开了一种LED球泡灯自动化生产线，其包括：前端传送设备，用于传送具有光源板的灯座；组装设备，设置在所述前端传送设备之后，用于接收所述前端传送设备传送来的具有所述光源板的所述灯座，并将多个剩余部件组装至所述灯座上以形成LED球泡灯；老化线检测设备，设置在所述组装设备之后，用于对组装完成后的所述LED球泡灯进行老化检测；所述组装设备包括：传输机构、两光源板压紧机构、两第一灯座翻转机构、两第一理线机构、两灯头安装机构、两第二理线机构、两铆钉安装机构、两压针安装机构、两第二灯座翻转机构以及两PVC泡罩上料安装机构。该自动生产线解决了生产成本过高、生产效率低、安装质量难以控制的问题，然而该生产线无法适用本申请涉及的发光器件的导线折弯作业。

申请号为CN201721489557.1的中国专利文献公开了一种LED灯头自动组装设备，主要包括装配转移机构及依次设置在装配转移机构周围排料供给机构、穿线折线机构、排料供给机构、穿线分线压铆钉机构、打点铆接机构和卸料机构。该设备能够使设备可连续完成送料、灯头组装、穿线、折弯、打铆钉和卸料工序，设备工作效率高，自动化程度高。该设备的折线机构包括折线座和折线滑移导轨、折线滑移气缸、折线滑移座、折线升降气缸和折线钩体，所述折线座上设置有折线滑移导轨，所述折线滑移导轨上设置有折线滑移座，所述折线滑移导轨侧部设置有带动折线滑移座在折线滑移导轨上滑动的折线滑移气缸，所述折线滑移座上竖直设置有折线升降气缸，所述折线升降气缸的伸缩轴上设置有用于压弯导线的折线钩体，通过多个气缸与折线钩体的互相配合，在多个方向上移动以实现折线。该折线机构仍无法适用于本申请中的发光器件的导线折弯作业。

发明内容

本发明的目的是提供一种发光器件的导线折弯机构，以解决发光器件的导线折弯加工在空间受限的情况下，作业效率和精度低，自动化程度不高的问题。

本发明提供了如下的技术方案：

一种发光器件的导线折弯机构，所述发光器件包括顶部敞口、底部由基板密封的壳体，所述基板上插装的导线伸出所述壳体的顶部，导线折弯机构包括：

第一驱动件，竖直地固定于一立架上，用于驱动导管上下移动；

导管，安装于所述第一驱动件上，其中，所述导管包括由外至内依次插接的外管、中间管和内管；

所述中间管的顶部与所述外管之间、所述内管的顶部与所述中间管之间分别设有第一升降腔和第二升降腔，所述第一驱动件可驱动所述中间管相对于所述内管下行、以及驱动所述外管相对于所述中间管下行；

所述内管的底部设有锥形的导向壁，所述内管下行时，所述导向壁向壳体的侧缘方向挤压所述导线而形成倾斜的预折弯段；

所述中间管相对于内管下行时，所述中间管的底部将导线的上侧压紧于壳体的顶部而形成第一折弯段；

所述外管相对于中间管下行时，所述外管的底部将导线的端部沿壳体的外壁向下折弯而形成第二折弯段。

优选的，所述第一升降腔内安装可沿竖直方向伸缩的第一弹性件，所述第二升降腔内安装可沿竖直方向伸缩的第二弹性件。

优选的，所述外管的侧壁上设有一对第一腰型孔和一对第二腰型孔，所述第一腰型孔与第二腰型孔沿高度方向上错开，所述中间管和所述内管中分别固定安装水平的第一限位杆和第二限位杆，所述第一限位杆和所述第二限位杆的端部可分别在所述第一腰型孔和第二腰型孔内上下移动。

优选的，所述中间管紧贴所述内管移动，所述中间管的外壁底部设有台阶，所述台阶可插入壳体内直至将导线向外侧折弯后压紧于壳体的顶部；所述外管可经过所述台阶后继续下行而将导线向下折弯。

优选的，所述基板上还安装电阻丝，所述电阻丝的长度大于所述导线的长度；所述内管中设有沿竖直方向延伸的线孔，所述线孔的底部设有由上至下渐扩的引导部，所述电阻丝的引线紧贴所述引导部后插入线孔中，所述电阻丝的瓷管向偏离线孔的轴心方向挤压所述导线而使所述导线的顶端紧贴所述导向壁。

进一步的，所述立架可升降式安装于调整板上，所述调整板可升降式安装于背板上，所述背板上安装用于升降所述调整板的第二驱动件，所述第二驱动件的活塞杆固接所述调整板；所述调整板上设有至少一对导向孔，所述导向孔包括互相连通的纵导向部和过渡部，同一对导向孔的两个过渡部间距由下向上渐扩；所述立架上至少安装一对可水平张合的、用于预定位电阻丝引线的夹块，所述夹块合拢后形成供所述引线穿过的夹孔，所述夹块上安装可在导向孔的纵导向部和过渡部之间滚动的轴承随动器。

优选的，所述背板上安装竖直的第一直线导轨，所述调整板上安装与该第一直线导轨配合的第一滑块；所述调整板上还安装有可竖向伸缩的第三弹性件，用于复位所述立架；第三弹性件的一端固接于所述立架的连接柱上，所述调整板上设有供所述连接柱升降的避让孔。

优选的，所述立架上安装水平的第二直线导轨，所述夹块上设有与所述第二直线导轨配合的第二滑块；所述夹块通过杆体连接所述轴承随动器，所述立架上还设有水平的第三腰型孔，所述杆体可在所述第三腰型孔内水平移动而带动所述夹块沿所述第二直线导轨平移。

优选的，所述背板上安装下限位块，所述调整板上安装第一中限位块，所述第一中限位块与所述下限位块在水平面上的投影错开；所述立架上安装第二中限位块，所述第二中限位块可抵接于所述第一中限位块和/或所述下限位块上方。

优选的，所述调整板上还安装上限位块，所述上限位块上沿竖直方向安装油压缓冲器，所述油压缓冲器可抵接于所述第二中限位块上方。

本发明的有益效果是：

本发明的导管由第一驱动件驱动而上下移动，导管包括由外至内依次插接的外管、中间管和内管，并且中间管可相对于内管向下移动，将导线的上侧压紧于壳体的顶部而形成第一折弯段，外管可相对于中间管向下移动，将导线的端部沿壳体的外壁向下折弯而形成第二折弯段，从而实现自动弯线，不需要人工弯线，提高了加工效率。

本发明的内管底部设有锥形的导向壁，内管下行时，导向壁向壳体的侧缘方向挤压导线而形成倾斜的预折弯段，使导线接下来可以顺利地被中间管折弯于壳体的顶部，保证了弯折动作的连续性和可靠性。

本发明在空间受限、易产生干涉的情况下，可实现连续、可靠的折线动作，结构精巧，自动化程度高。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明涉及的工件结构示意图；

图2是本发明的正面结构示意图；

图3是本发明的夹块结构示意图；

图4是本发明的背面结构示意图；

图5是本发明的导管折弯导线之前的结构示意图；

图6是本发明的导管预折弯导线时的结构示意图；

图7是本发明的导管将导线折弯成第一折弯段时的结构示意图；

图8是本发明的导管将导线折弯成第二折弯段时的结构示意图。

图中标记为：

10.壳体；11.导线；111.预折弯段；112.第一折弯段；113.第二折弯段；12.电阻丝；121引线；122.瓷管；13.基板；

20.第一驱动件；

30.导管；31.外管；311.第一腰型孔；312.第二腰型孔；32.中间管；321.第一限位杆；322.台阶；323.第四腰型孔；33.内管；331.导向壁；332.第二限位杆；333.线孔；334.引导部；34.第一升降腔；35.第二升降腔；36.第一弹性件；37.第二弹性件；

40.立架；41.夹块；411.夹槽；412.夹孔；413.调整块；414.夹块本体；415.第五腰型孔；42.杆体；43.轴承随动器；44.第三滑块；45.连接柱；46.第二直线导轨；47.第二滑块；48.第三腰型孔；49.第二中限位块；

50.调整板；51.导向孔；511.纵导向部；512.过渡部；52.第一滑块；53.第三直线导轨；54.第三弹性件；55.避让孔；56.第一中限位块；57.上限位块；58.油压缓冲器；

60.背板；61.第一直线导轨；62.下限位块；

70.第二驱动件；

80.输送线。

具体实施方式

如图1所示，本发明涉及的发光器件包括顶部敞口、底部由基板13密封的壳体10，壳体10结构类似喇叭形状。基板13上插装有导线11和电阻丝12，电阻丝12与导线11的顶部均伸出壳体10的顶部之外，并且电阻丝12的引线121高度高于导线11。

实施例1

如图2至图8所示，本发光器件的导线折弯机构包括第一驱动件20和导管30。第一驱动件20竖直地固定于一立架40上，用于驱动导管30上下移动，第一驱动件20可选用气缸。

导管30安装于第一驱动件20上，其中，如图5至图8所示，导管30包括由外至内依次插接的外管31、中间管32和内管33，并且中间管32可紧贴内管33移动，外管31可紧贴中间管32移动。外管31和中间管32的顶部均为封闭结构，底部均为开口结构。内管33的底部设有锥形的导向壁331，当内管33下行时，导向壁331向壳体10的侧缘方向挤压导线11而形成倾斜的预折弯段111。

中间管32的顶部与外管31之间、内管33的顶部与中间管32之间分别设有可压缩的第一升降腔34和第二升降腔35，第一升降腔34内安装可沿竖直方向伸缩的第一弹性件36，第二升降腔35内安装可沿竖直方向伸缩的第二弹性件37，第一弹性件36与第二弹性件37均可选用弹簧。第一驱动件20可驱动中间管32相对于内管33下行、以及驱动外管31相对于中间管32下行。当中间管32相对于内管33下行时，中间管32的底部将导线11的上侧压紧于壳体10的顶部而形成第一折弯段112；当外管31相对于中间管32下行时，外管31的底部将导线11的端部沿壳体10的外壁向下折弯而形成第二折弯段113，实现对导线的自动折弯动作。

其中，外管31的侧壁上设有一对竖直的第一腰型孔311和一对竖直的第二腰型孔312，第一腰型孔311与第二腰型孔312沿高度方向上错开；中间管32和内管33中分别固定安装水平的第一限位杆321和第二限位杆332，第一限位杆321和第二限位杆332的端部分别插入第一腰型孔311和第二腰型孔312中，它们受第一驱动件20驱动时可分别沿第一腰型孔311和第二腰型孔312内上下移动。中间管32的侧壁上设有一对竖直的第四腰型孔323，第二限位杆332也可沿第四腰型孔323上下移动，从而改变中间管32与内管33的相对高度。

中间管32的外壁底部设有用于折弯导线的台阶322，中间管32向下移动而使台阶322的底部侧壁插入壳体10内后，继续向下移动，直至利用台阶322顶部的水平面将导线向外侧折弯，使导线水平地被压紧于壳体的顶部，形成第一折弯段112。外管31向下移动而经过该台阶322后，继续下行，从而将导线向下再次折弯。

内管33中设有沿竖直方向延伸的线孔333，线孔333可容纳电阻丝，保证导线在折弯过程中电阻丝12不与导管30产生干涉。线孔333的底部设有由上至下渐扩的引导部334，电阻丝12的引线紧贴引导部334后插入线孔333中，电阻丝12受到引导部334的导向压力而发生偏斜，此时电阻丝的瓷管122向偏离线孔的轴心方向挤压导线11，使导线11的顶端紧贴导向壁331，便于形成预折弯段111。

为了提高工作效率，在立架40上并列地安装两组导管30。

为了更可靠、精确地挤压导管30，本实施例的立架40可升降式安装于调整板50上，调整板50可升降式安装于背板60上。其中，如图2和图4所示，背板60是固定安装于机架上的，背板60上安装第二驱动件70，第二驱动件70可选用气缸，第二驱动件70的活塞杆固接调整板50，第二驱动件70可以驱动调整板50相对于背板60上下移动。调整板50上设有两对导向孔51，每个导向孔51都包括互相连通的纵导向部511和过渡部512，纵导向部511位于过渡部512的上方，纵导向部511是竖直延伸的，同一对导向孔51的两个过渡部512的间距由下向上渐扩。

立架40上安装两对可水平张合的、用于预定位电阻丝引线的夹块41，夹块41上通过一水平的杆体42安装有可在导向孔51的纵导向部511和过渡部512之间滚动的轴承随动器43。当调整板50位于未受第二驱动件的压力时，一对轴承随动器43分别位于相应的一对导向孔底部的过渡部512中，此时一对夹块41呈互相紧靠的合拢状态；当第二驱动件70驱动调整板50向下移动时，一对轴承随动器43在过渡部512的引导下滚入纵导向部511内，在纵导向部511的限位作用下而呈张开状态。

其中，每个夹块41的内侧均设有半开口状的夹槽411，当夹块合拢后，相邻的两个夹槽411合并而形成供电阻丝的引线和导线穿过的夹孔412，夹孔412可预定位引线121，使细长的引线能准确地插入导管的线孔333中；在导管30对导线11折弯时，第二驱动件70间接地驱动一对夹块41张开，使导管30可以与壳体10的顶部接触而折弯导线11，避免产生动作干涉。

为了精确地对调整板50和立架40的升降进行导向，在背板60的正面安装竖直的第一直线导轨61，调整板50的背面安装与该第一直线导轨61配合的第一滑块52；调整板50的正面安装竖直的第三直线导轨53，立架40的背面安装与该第三直线导轨53配合的第三滑块44。

调整板50上还安装有可竖向伸缩的第三弹性件54，用于复位立架，第三弹性件54可选用弹簧。第三弹性件54的一端固接于立架40背面的连接柱45上，另一端固接于调整板50的背面。调整板50上设有供连接柱45升降的避让孔55，当调整板50相对于立架40上下活动时，连接柱45在避让孔55内上下移动。

在立架40的正面还安装水平的第二直线导轨46，每个夹块41上均安装有与第二直线导轨46配合的第二滑块47，第二滑块47固接夹块的调整块413，夹块41可沿着第二直线导轨47平移。立架40上还设有水平的第三腰型孔48，第三腰型孔48用于避让杆体42，即：当轴承随动器43受到导向孔51的引导而发生水平位移时，杆体42可跟随轴承随动器43在第三腰型孔48内水平移动，从而带动夹块41沿第二直线导轨46平移。

为了对调整板50、立架40的升降行程进行物理限位，在背板60上安装下限位块62，调整板50上安装第一中限位块56，第一中限位块56与下限位块62在水平面上的投影互相错开；立架40上安装第二中限位块49，第二中限位块49可抵接于第一中限位块56和/或下限位块62上方。当第二中限位块49抵接于第一中限位块56上方时，限制了立架40相对于调整板50继续下行；当第二中限位块49抵接于下限位块62上方时，限制了立架40相对于背板60继续下行。

调整板50上还安装上限位块57，上限位块57上沿竖直方向安装油压缓冲器58，油压缓冲器58可抵接于第二中限位块49上方，限制立架40的上行行程，并且对立架的升降限位起到缓冲作用。

本机构还包括输送带80，输送带80用于将壳体10间歇性地输送至导管30的下方，由导管30对壳体10中的导线折弯后再继续向下一工序输送。

本机构的工作过程为：

输送线80将壳体10输送至导管30下方后暂停运转，此时夹块41的高度位于电阻丝的引线121上方；

第二驱动件70驱动调整板50向下移动，立架40跟随调整板50移动一段距离，使引线121插入两个夹块41的夹槽中，便于扶正引线以及使引线能顺利插入导管30中，防止其偏斜；此时导管30跟随立架40向下移动至引线121的上方且位于接近夹块41的高度；

第二驱动件70继续驱动调整板50下移，第三弹性件54被拉伸，使调整板50相对于立架40向下移动，此时合拢的夹块41在导向孔51的过渡部和纵导向部的引导下而分开；

第一驱动件20驱动导管30向下移动，引线121由线孔底部的引导部334伸入导管的线孔333内，在引导部334的作用下，电阻丝的瓷管向偏离线孔的方向挤压导线11，使导线11沿着内管的导向壁331向壳体10的侧缘偏斜式移动，形成预折弯段111；

第一驱动件20继续向下推动导管30，使中间管32的底部插入壳体10内，直至中间管的的台阶322将导线挤压于壳体的顶面而折弯导线，形成第一折弯段112；

第一驱动件20再向下推动导管30，使外管31相对于中间管32向下移动，外管32经过台阶322后，将导线11的自由端向下折弯，形成第二折弯段113，完成对产品的折弯作业；

第一驱动件20向上复位导管30至夹块41上方，第一弹性件36和第二弹性件37复位中间管32和内管33，引线121退出线孔333；

第二驱动件70向上移动调整板50，夹块41再次在导向孔51的引导下合拢；

输送线80继续将成品向下一工序移动，同时将下一组半成品输送至导管30下方，重复以上动作继续折弯壳体中的导线。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于夹块的结构，如图3所示，为了使夹块41能适应不同尺寸大小的壳体，夹块41由上下分布的调整块413和夹块本体414螺接而成，其中在调整块413上设有第五腰型孔415，夹块本体414通过螺栓紧固于第五腰型孔415上，一对夹块本体414的初始间距由夹块本体414在第五腰型孔415中的安装位置决定。夹块本体414的背面设有用于避让壳体顶部结构的避让槽，不同的夹块本体的避让槽尺寸有差异，可以更换相应的夹块本体以适应不同尺寸的壳体，通用性强。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。