一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法

技术领域

本发明涉及核电蒸汽发生器的制造工艺，特别涉及一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法。

背景技术

在核反应电厂中，核反应器用于产生热量，以生产蒸汽和发电。反应器一般是压力容器，封闭住核燃料的芯体和冷却水。这种核电厂一般包括三种主要部件，一个产生过热水的反应器，这些过热水被传输到一个或多个蒸汽发生器，以及动力涡轮机，所述动力涡轮轮机由蒸汽驱动，产生电能。

在蒸汽发生器的制造过程中穿管和抗震条的安装为其制造过程中的关键技术之一，蒸汽发生器的换热管为U 型管，管子数量多。在穿管过程中管子需要通过若干块支撑板和流量分配板进入到管板孔中，管子间以及与管子和抗震条的相对位置也必须满足要求。

现有技术中，对于抗震条安装具有以下两种方式：两种抗震条安装方法对应不对类型的核电蒸发器设计，具体安装过程如下：

第一种、适用于CPR1000蒸汽发生器制造的抗震条安装和焊接技术：

蒸汽发生器的管束处于水平状态，在水平状态下进行抗震条的安装和就位工序，并使用核电胶带进行临时固定，穿管完成后再进行抗震条与防震环的焊接和固定，抗震条的安装和焊接处于同一工位。

第二种、适用于AP1000蒸汽发生器和CAP1400蒸汽发生器的抗震条安装和焊接技术：

AP1000蒸汽发生器和CAP1400蒸汽发生器的管孔因采用的是三角形排列，管子和抗震条间隙为0.1mm，为减少管束水平状态下因抗震条重力而产生的下垂量对抗震条位置的影响，从而在管束水平状态下完成抗震条的安装和临时固定，完成后旋转90°后再进行抗震条的焊接。

由此可知，目前的抗震条安装方法不具备通用性，不适合制备蒸汽发生器类型多时的项目的进行，且通过上述抗震条的安装精度不高，不能保证与抗震环焊接后抗震条的间隙均匀性。另外，抗震条作为隔绝U型管的关键部件，其安装精度直接影响蒸汽发生器的允许效率和U型管的使用寿命，由此抗震条的安装方法亟需改进优化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法，具备通用性，适用于各种类型的蒸汽发生器的抗震条的安装，且能够实现提高抗震条的安装精度，保证抗震环焊接后抗震条的间隙均匀的目的。

为了实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法，包括：

步骤S1、将蒸汽发生器置于水平方位，在所述蒸汽发生器的大端侧上安装激光准直仪，用于对后续抗震条的安装位置进行定位；

步骤S2、从所述蒸汽发生器的大端侧开口的底部到顶部进行逐层穿管，每穿两层U形管束后，在相邻的两层所述U形管束之间穿插一层抗震条组件，并测量该层抗震条组件中的每一抗震条安装左右的对称性，以及安装深度；

步骤S3、逐层重复相同的抗震条组件的安装步骤，在所有抗震条的端部使用节距块固定抗震条，以控制所述抗震条和U形管之间的间隙；

步骤S4、所有所述抗震条安装完成后，形成管束组件，对所述管束组件进行拍摄，得到第一组图像；将所述蒸汽发生器置于竖直方位，并对所述管束组件再次进行拍摄，得到第二组图像；对所述第一组图像和第二组图像进行处理得到，所有抗震条的位置信息，并根据所述位置信息分析所有所述抗震条在所述蒸汽发生器转动后是否发生移动；

步骤S5、所有所述抗震条在所述蒸汽发生器转动后未发生移动，则在所述蒸汽发生器置于竖直方位时，将所有所述抗震条和对应的抗震环进行焊接。

优选地，所述步骤S1包括：采用激光跟踪仪找到所述蒸汽发生器中的最后一块支撑板中的顶端孔的孔中心和底端孔的孔中心，并将其移植至所述蒸汽发生器的大端端部，作为所述激光准直仪的安装位置，将所述激光准直仪固定该位置上，所述激光准直仪发出激光光束模拟所述支撑板的中心对称轴，安装所述抗震条时以所述激光光束为基准，以使每层所述抗震条组件的中心与每层U 形管束的中心重合。

优选地，所述激光准直仪的安装位置为所述蒸汽发生器的大端内壁直段距大端端面100mm处。

优选地，所述步骤S2包括：每一层所述抗震条组件包括多种不同型号的V型抗震条；将第一V型抗震条插入至对应的相邻的两层所述U形管束之间后，采用直尺测量所述第一V型抗震条的顶点到所述激光光束之间的垂直距离，由此确定所述第一V型抗震条的安装深度，采用卷尺分别测量所述第一V型抗震条的两端分别到所述激光光束之间距离，由此确定所述第一V型抗震条的对称性，依此类推直至该层中第nV型抗震条安装完毕，将同一型号相邻层之间的所述V型抗震条的端部采用所述节距块进行固定，重复上述过程直至所有层所述抗震条组件安装完毕。

优选地，所述直尺包括采用亚力克板制备的直尺主体以及采用钢板制备的位于所述直尺主体的两测的包边，所述直尺主体靠近所述直尺主体的过短边中点的对称轴设置有刻度。

优选地，所述步骤S4包括：分别在所述抗震条的端部上，所述U形管束上，所述蒸汽发生器的内套筒的预设位置上，贴若干个光靶，然后采用专用相机进行拍照得到所述第一组图像和所述第二组图像。

优选地，所述步骤S5包括：采用梳形工装对位于不同层、但同型号的抗震条进行定位，对定位好的位于不同层、但同型号的抗震条的端部与相应的抗震环进行焊接。

优选地，所述梳形工装包括两种型号，第一种梳型工装和第二种梳型工装分别位于所述抗震环的两侧，第一种梳型工装设置在靠近U形管的一侧的抗震条上；第二种梳型工装设置在所述抗震条的端部上，以使所述抗震条与所述管束组件平行，以及所述抗震条和U形管之间的间隙均匀。

本发明具有以下优点之一：

采用激光跟踪仪找到最后一块支撑板的上端孔中心和下端孔中心，此二者孔中心的连线为最后一块支撑板的轴线，并将最后一块支撑板的轴线其移植至蒸汽发生器的大端侧，作为激光光源（激光准直仪）的安装位置，激光准直仪发出激光模拟最后一块支撑板的轴线，即以该轴线为基准安装抗震条，由此能够保证抗震条组件的中心与对应的该层的U形管束组件中心重合，从源头上保证了抗震条安装在对应的U形管束的中心位置。

本发明通过设有的亚力克板与不锈钢框相结合的直尺，在保证激光能通过的情况下，增加了直尺刚性，防止测量所述抗震条的安装深度是，因直尺的尺寸挠度产生测量误差，提高了抗震条的安装精度为保证抗震条的搭建尺寸。

每一抗震条到位后为了保证其余U形管的位置不会发生变动，采用节距块，夹持在对应的抗震条的两侧面，既能保证抗震条与对应U形管的间隙，又能防止抗震条向U形管束的深处下滑。

全部抗震条安装完成后，管束组件需要转动90度，以进行将抗震条组件与相应的抗震环相焊接的步骤，焊接之前需确认转动前后所有抗震条是否发生位移，由此通过引进了拍照测量技术，即所有所述抗震条安装完成后，形成管束组件，对所述管束组件进行拍摄，得到第一组图像；将所述蒸汽发生器置于竖直方位，并对所述管束组件再次进行拍摄，得到第二组图像；对所述第一组图像和第二组图像进行处理得到，所有抗震条的位置信息，并根据所述位置信息分析所有所述抗震条在所述蒸汽发生器转动后是否发生移动。

确认转动前后所有抗震条未发生位移后，进行将抗震条组件与相应的抗震环相焊接的步骤时，采用梳型工装以减少因焊接收缩导致抗震条间隙超差事情的发生。

由此本发明具备通用性，适用于各种类型的蒸汽发生器的抗震条的安装，且能够实现提高抗震条的安装精度，保证抗震环焊接后抗震条的间隙均匀的目的，本技术可以对所有类型的蒸汽发生器抗振条位置进行测量和分析，只需要根据不同类型重新布置位置光靶即可。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法的流程示意图；

图2为本发明一实施例提供的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法的激光准直仪安装位置示意图；

图3为本发明一实施例提供的一种蒸汽发生器的部分结构示意图；

图4为本发明一实施例提供的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法中对抗震条的安装位置进行检测的结构示意图；

图5为本发明一实施例提供的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法中对抗震条的穿插神父进行检测时所用的尺子的结构示意图；

图6为本发明一实施例提供的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法中第一梳型工装的结构示意图；

图7为本发明一实施例提供的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法中第二梳型工装的结构示意图；

图8为本发明一实施例提供的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法中焊接抗震条的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本发明提出的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的。为了使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

如图1所示，本实施例提供的一种蒸汽发生器的抗震条的安装方法，包括：

执行所述步骤S1之前还需要将带内套筒下部组件（蒸汽发生器200）吊入车间清洁室滚轮上就位，调整蒸汽发生器200的方位处于水平方位，对就位后带内套筒下部组件进行微调，以最后一块支撑板201为基准，按检查管板与铅垂线之间的平行度，使得所述平行度小于1mm/m。

步骤S1、将蒸汽发生器200置于水平方位，在所述蒸汽发生器200的大端侧上安装激光准直仪，用于对后续抗震条的安装位置进行定位。

具体的，请参考图2和图3，所述步骤S1包括：采用激光跟踪仪找到所述蒸汽发生器200中的最后一块支撑板201中的顶端孔的孔中心和底端孔的孔中心，此二者孔中心的连线为最后一块支撑板201的轴线（中心对称轴），并将最后一块支撑板的轴线其移植至蒸汽发生器200的大端端部并在该大端端部的位置进行样冲标记，作为所述激光准直仪的安装位置，将所述激光准直仪固定该位置上，所述激光准直仪发出激光光束202模拟所述支撑板201的中心对称轴（此时质检人员检查激光光束与最后一块支撑板轴线的偏差，测量支撑板201的轴线与激光光束的轴线偏差距离，若偏差大于1mm，则重新调整激光发生器的位置，直至两者大致重合），安装所述抗震条时以所述激光光束为基准，以使每层所述抗震条组件（具体的每个抗震条）的中心与每层U 形管束（具体的是每个U形管）的中心重合。

在本实施例中，所述激光准直仪（如图1所示，所述激光准直仪包括夹持底座101，位于所述夹持底座101上的激光光源103，位于所述激光光源103上的调整部102，用于对所述激光光源103的发射方向进行调整）的安装位置为所述蒸汽发生器200的大端内壁直段距大端端面100mm处。即通过夹持底座101夹持在所述蒸汽发生器200的大端内壁直段距大端端面100mm处，以将所述激光准直仪固定在所述蒸汽发生器200的大端端面的底端边缘上。

请继续参考图3和图4所示，步骤S2、从所述蒸汽发生器200的大端侧开口的底部到顶部进行逐层穿管，每穿两层U形管束后，在相邻的两层所述U形管束之间穿插一层抗震条组件，并测量该层抗震条组件中的每一抗震条安装左右的对称性，以及安装深度。

所述步骤S2包括：每一层所述抗震条组件包括多种不同型号的V型抗震条；将第一V型抗震条插入至对应的相邻的两层所述U形管束之间后，采用直尺测量所述第一V型抗震条的顶点到所述激光光束之间的垂直距离，由此确定所述第一V型抗震条的安装深度，采用卷尺分别测量所述第一V型抗震条的两端分别到所述激光光束之间距离，由此确定所述第一V型抗震条的对称性，依此类推直至该层中第nV型抗震条安装完毕，将同一型号相邻层之间的所述V型抗震条的端部采用所述节距块进行固定，重复上述过程直至所有层所述抗震条组件安装完毕。

如图4所示，其给出了其中两层U形管束300之间的安装的抗震条组件400的俯视示意图；其中能看见的一层U形管束包括四个U形管，即第一U形管3001、第二U形管3002、第三U形管3003、第四U形管3004和第五U形管3005。

所述抗震条组件包括：第一V型抗震条4001、第二V型抗震条4002、第三V型抗震条4003和第四V型抗震条4004。类型不同指的是，所述第一V型抗震条4001的张开角度大于第二V型抗震条4002的张开角度大于第三V型抗震条4003的张开角度大于第四V型抗震条4004的张开角度。所述第一V型抗震条4001的长度大于第二V型抗震条4002的长度大于第三V型抗震条4003的长度大于第四V型抗震条4004的长度。

测量所述第一V型抗震条4001的插入深度时，沿着所述激光光束202将所述直尺的一端插入至所述两层U形管束之间，并与所述第一V型抗震条4001的底端相接触，所述直尺与所述激光光束202相垂直，且正对，读取所述激光光束202透过所述直尺处的，所述直尺上的刻度，得到所述第一V型抗震条4001的插入深度值，从而控制抗震条安装的搭接量，采用卷尺测量所述第一V型抗震条4001的顶部两端分别与所述激光光束202之间的距离，称之为第一距离B4和第二距离b4，若所述第一距离B4和所述第二距离b4相等，则由此得出所述第一V型抗震条4001沿着所述U形管束的对称轴对称。即该第一V型抗震条4001的中心与上述U形管束的中心重合。

另外采用直尺测量所述第一V型抗震条4001的两个顶端顶部分别距离所述最后一块支撑板201的板面的距离，即第一子距离D4和第二子距离d4，若所述第一子距离D4和第二子距离d4相等，则进一步保证所述第一V型抗震条4001的位置沿着所述U形管束的对称轴对称。

依此类推，依次对所述第二V型抗震条4002、第三V型抗震条4003和第四V型抗震条4004安装深度，以及对称性进行测量。

关于第二V型抗震条4002对称性的测量，测量第二V型抗震条4002的顶部两端分别与所述激光光束202之间的距离，称之为第三距离B3和第四距离b3，若所述第三距离B3和所述第四距离b4相等，则由此得出所述第二V型抗震条4002沿着所述U形管束的对称轴对称。

采用直尺测量所述第二V型抗震条4002的两个顶端顶部分别距离所述最后一块支撑板201的板面的距离，即第三子距离D3和第四子距离d3，若所述第三子距离D3和第四子距离d3相等，则进一步保证所述第二V型抗震条4002的位置沿着所述U形管束的对称轴对称。

关于第三V型抗震条4003对称性的测量，测量第三V型抗震条4003的顶部两端分别与所述激光光束202之间的距离，称之为第五距离B2和第六距离b2，若所述第五距离B2和所述第六距离b2相等，则由此得出所述第三V型抗震条4003沿着所述U形管束的对称轴对称。

采用直尺测量所述第三V型抗震条4003的两个顶端顶部分别距离所述最后一块支撑板201的板面的距离，即第五子距离D2和第六子距离d2，若所述第五子距离D2和第六子距离d2相等，则进一步保证所述第三V型抗震条4003的位置沿着所述U形管束的对称轴对称。

关于第四V型抗震条4004对称性的测量，测量第四V型抗震条4004的顶部两端分别与所述激光光束202之间的距离，称之为第七距离B1和第八距离b1，若所述第七距离B1和所述第八距离b1相等，则由此得出所述第四V型抗震条4004沿着所述U形管束的对称轴对称。

采用直尺测量所述第四V型抗震条4004的两个顶端顶部分别距离所述最后一块支撑板201的板面的距离，即第七子距离D1和第八子距离d1，若所述第七子距离D1和第八子距离d1相等，则进一步保证所述第四V型抗震条4004的位置沿着所述U形管束的对称轴对称。

如图5所示，所述直尺包括采用亚力克板制备的直尺主体501以及采用钢板制备的位于所述直尺主体的两测的包边502，所述直尺主体501上靠近所述直尺主体501的过短边中点的对称轴设置有刻度。所述激光光束202可以穿透所述直尺主体501，以方便读数。

步骤S3、逐层重复相同的抗震条组件的安装步骤，在所有抗震条的端部使用节距块固定抗震条，以控制所述抗震条和U形管之间的间隙。所述节距块的具体结构采用现有的合适的节距块即可，由此对于其安装，具体结构在此不再赘述。

节距块安装完成之后去除所述激光准直仪，然后执行步骤S4。节距块的使用，进一步对抗震条的位置进行约束，抗震条安装后为避免因自身重力导致其间隙不均。每层抗震条安装后固定在抗震条端部，保证其间隙均匀，同时节距块与U形管接触，保证抗震条在旋转90°后不用应重量产生滑移。

步骤S4、所有所述抗震条安装完成后，形成管束组件，对所述管束组件进行拍摄，得到第一组图像；将所述蒸汽发生器置于竖直方位，并对所述管束组件再次进行拍摄，得到第二组图像；对所述第一组图像和第二组图像进行处理得到，所有抗震条的位置信息，并根据所述位置信息分析所有所述抗震条在所述蒸汽发生器转动后是否发生移动。

经过分析，管束组件转动90°后，在所述蒸汽发生器置于水平方位（蒸汽发生器的53.5-233.5° 轴线方向上），所有抗震条平均移动了3.23mm，在所述蒸汽发生器置于竖直方位（蒸汽发生器的143.5-323.5°轴线方向上），所有抗震条因重力平均回弹了22mm，由此说明所有抗震条在管束组件转动时并未发生相对于相应U形管束的移动，仅仅发生了因重力变化而产生的回弹位移，即说明在我们虽然是在管束组件水平状态下安装的抗震条，但在所述管束组件竖直状态下，抗震条的水平方向上的位移（3.23mm）非常小，而且所有抗震条移动的方向非常一致，不会因安装和焊接的位置不同导致抗震条的安装位置出现偏差。

具体的，所述步骤S4包括：分别在所述抗震条的端部上，所述U形管束上，以及所述蒸汽发生器的内套筒的预设位置上，贴若干个光靶，然后采用专用相机进行拍照得到所述第一组图像和所述第二组图像。

即通过3D照相机收集抗震条的端部相对于蒸汽发生器的内套筒的内壁的固定参考的尺寸，以锥体中心线作为原点，收集蒸汽发生器的内套筒转动前和转动后的所有光靶上的数据（第一组图像和第二组图像），分析所述蒸汽发生器的内套筒转动前的所有光靶上的数据对应与所述蒸汽发生器的内套筒转动后的所有光靶上的数据的差值（将所述第一组图像的数据和所述第二组图像的数据做差），得出所有抗震条移动的趋势和距离，将所述所有抗震条移动的趋势和距离与固定参考点的数据进行对比，以验证分析结果的准确性。

结合图6~8所示，步骤S5、所有所述抗震条在所述蒸汽发生器200转动后未发生移动，则在所述蒸汽发生器200置于竖直方位时，将所有所述抗震条和对应的抗震环进行焊接。

所述步骤S5包括：采用梳形工装对位于不同层、但同型号的抗震条进行定位，对定位好的位于不同层、但同型号的抗震条的端部与相应的抗震环（例如图8中的抗震环800）进行焊接。

所述梳形工装包括两种型号，第一种梳型工装600和第二种梳型工装700分别位于所述抗震环800的两侧，第一种梳型工装600设置在靠近U形管的一侧的抗震条上；第二种梳型工装700设置在所述抗震条的端部上，以使所述抗震条与所述管束组件平行，以及所述抗震条和U形管之间的间隙均匀。

所述第一种梳型工装600的齿缝601的宽度小于所述第二种梳型工装的齿缝701的宽度。所述梳形工装用于保证相应的抗震条与U形管束平行，保证前后间隙均匀，此工装焊接过程中不得去除，以抵御焊接收缩。通过上述焊接方法，可以使得抗震条与防震环焊接时保证相邻抗震条之间的质检的间隙满足19.07~19.27mm的要求。

在满足焊角高度的情况下尽量减少焊接量，每个抗震条（AVB）焊接三层，焊接顺序遵从从内到外的原则（如图8所示，轴线801的左边从1到6焊接，轴线801的右边从1到6焊接），每层焊接前需待前道焊接冷却至室温后方可执行。

具体的，焊接过程中先焊接抗振条与防震环根部的下部焊缝，待充分冷却后在焊接抗振条与防震环根部的上部焊缝，冷却后再焊接盖面焊缝，尽可能的减少焊接收缩，焊接过程中抗振条前端和后端全程安装防变形工装（梳形工装），待全部焊接结束后方可拆除。

本实施例采用激光跟踪仪找到最后一块支撑板的上端孔中心和下端孔中心，此二者孔中心的连线为最后一块支撑板的轴线，并将最后一块支撑板的轴线其移植至蒸汽发生器的大端侧，作为激光光源（激光准直仪）的安装位置，激光准直仪发出激光模拟最后一块支撑板的轴线，即以该轴线为基准安装抗震条，由此能够保证抗震条组件的中心与对应的该层的U形管束组件中心重合，从源头上保证了抗震条安装在对应的U形管束的中心位置。

本实施例通过设有的亚力克板与不锈钢框相结合的直尺，在保证激光能通过的情况下，增加了直尺刚性，防止测量所述抗震条的安装深度是，因直尺的尺寸挠度产生测量误差，提高了抗震条的安装精度为保证抗震条的搭建尺寸。

每一抗震条到位后为了保证其余U形管的位置不会发生变动，采用节距块，夹持在对应的抗震条的两侧面，既能保证抗震条与对应U形管的间隙，又能防止抗震条向U形管束的深处下滑。

全部抗震条安装完成后，管束组件需要转动90度，以进行将抗震条组件与相应的抗震环相焊接的步骤，焊接之前需确认转动前后所有抗震条是否发生位移，由此通过引进了拍照测量技术，即所有所述抗震条安装完成后，形成管束组件，对所述管束组件进行拍摄，得到第一组图像；将所述蒸汽发生器置于竖直方位，并对所述管束组件再次进行拍摄，得到第二组图像；对所述第一组图像和第二组图像进行处理得到，所有抗震条的位置信息，并根据所述位置信息分析所有所述抗震条在所述蒸汽发生器转动后是否发生移动。

确认转动前后所有抗震条未发生位移后，进行将抗震条组件与相应的抗震环相焊接的步骤时，采用梳型工装以减少因焊接收缩导致抗震条间隙超差事情的发生。

由此本实施例适用于各种类型的蒸汽发生器的抗震条的安装，且能够实现提高抗震条的安装精度，保证抗震环焊接后抗震条的间隙均匀的目的。

本实施例适用于蒸汽发生器由带管束组件由壳体和下部内件组成，内件含有4996根20m长U形管，起一二次侧换热作用，以及468个抗震条，保证蒸发器运行时U形管之间不会因为振动而发生接触，避免产生短路。

抗震条作为隔绝U形管的关键部件，其安装精度直接影响蒸汽发生器的允许效率和U形管的使用寿命，本实施例适用于抗震条数量众多，规格各异的蒸汽发生器的安装。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“ 中心”、“ 高度”、“ 厚度”、“ 上”、“下”、“ 竖直”、“ 水平”、“ 顶”、“ 底”、“ 内”、“ 外”、“ 轴向”、“ 径向”、“ 周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“ 多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“ 安装”、“ 相连”、“ 连接”、“ 固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“ 上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“ 之上”、“ 上方”和“ 上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“ 之下”、“ 下方”和“ 下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。