一种汽车外板用钢及其制备方法

技术领域

本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种汽车外板用钢及其制备方法。

背景技术

在汽车冲压过程中，表面粗糙度会直接影响冲压对润滑油的含津能力和涂漆光泽度。表面较高的粗糙度对于润滑油的存储能力较高，对材料流入模具的滑动性产生影响，从而关联到钢板的冲压性能。另外一方面，在涂漆工序中，钢板较大的波纹度会影响与漆膜的结合面积，会导致漆膜附着力不佳从而影响涂装后的表面粗糙度和外观从而降低光亮度。波纹度是由轧辊形状误差及轧机振动造成带钢表面周期性波浪型偏差。

汽车外板一般要求钢板表面形貌具有较高的粗糙度Ra、RPc和较低的波纹度，但粗糙度经过电镀工序会有一定衰减，一般电镀工序粗糙度Ra衰减约为0.2-0.4μm，峰计数RPc的衰减20-30个/cm

发明内容

本申请提供了一种汽车外板用钢及其制备方法，以解决目前电镀造成粗糙度衰减的问题。

第一方面，本申请提供了一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

对所述带钢进行平整；

对平整完成后的所述带钢进行电镀，得到汽车外板用钢；

其中，所述电镀采用重力法电镀，所述电镀的pH值满足设定pH值，所述电镀的镀液温度满足设定温度。

作为一种可选的实施方式，所述设定pH值为1.2-1.8，所述设定温度为50-52℃；

优选的，所述设定pH值为1.4-1.6，所述设定温度为51-52℃。

作为一种可选的实施方式，所述电镀为电镀锌，所述电镀锌的镀液中的锌离子质量浓度为100-140g/L；和/或

所述电镀锌的镀液中的游离酸的质量浓度为5-7g/L。

作为一种可选的实施方式，所述电镀锌的镀液中的杂质离子控制在设定范围内，所述杂质离子包括Fe

作为一种可选的实施方式，所述电镀的带钢移动速度为60-100m/min。

作为一种可选的实施方式，所述平整采用的轧辊的表面粗糙度Ra为2.5-3μm，所述平整采用的轧辊的辊面RPc值不小于90；

优选的，所述平整采用的轧辊的表面粗糙度Ra为2.6-2.9μm，所述平整采用的轧辊的辊面RPc值不小于95。

更优选的，所述平整采用的轧辊的表面粗糙度Ra为2.7-2.8μm，所述平整采用的轧辊的辊面RPc值不小于100。

作为一种可选的实施方式，所述平整的张力为20-25。

作为一种可选的实施方式，所述平整的延伸率为0.6％-0.7％。

作为一种可选的实施方式，所述退火的均热温度为840-860℃；和/或

所述退火的带钢移动速度为120-150m/min。

第二方面，本申请提供了一种汽车外板用钢，所述钢采用第一方面提供的汽车外板用钢的制备方法制得。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本申请实施例提供的该方法，通过采用重力法电镀的方式，并对电镀镀液的pH值和电镀温度进行控制，有效的减少电镀过程造成的粗糙度衰减，采用本法对钢材进行制备，可使电镀工序粗糙度Ra衰减≤0.1μm，相比目前工艺粗糙度Ra衰减约为0.2-0.4μm，衰减值缩小了一半以上，峰计数RPc的衰减≤10个/cm

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

如图1所示，本申请实施例提供了一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

在一些实施例中，铸坯钢板采用含Nb超低碳成分设计，具体成分以质量分数计如下表所示：

在一些实施例中，轧制包括热连扎和冷连扎。

热连扎的终轧温度910～950℃，热连扎的卷取温度为710-740℃；冷连扎的总压下率为80％-83％。

在一些实施例中，所述退火的均热温度为840-860℃，生产过程中要求温度保持稳定；所述退火的带钢移动速度为120-150m/min，带钢移动速度最好控制在该范围内某一固定值附近。

采用该均热温度和带钢移动速度能够促进γ取向织构晶粒初始形核及长大，从而获得良好的深冲性能。

S2.对所述带钢进行平整；

在一些实施例中，所述平整采用的轧辊的表面粗糙度Ra为2.5-3μm，所述平整采用的轧辊的辊面RPc值不小于90；优选的，所述平整采用的轧辊的表面粗糙度Ra为2.6-2.9μm，所述平整采用的轧辊的辊面RPc值不小于95。更优选的，所述平整采用的轧辊的表面粗糙度Ra为2.7-2.8μm，所述平整采用的轧辊的辊面RPc值不小于100。

依据粗糙度传递原理，轧制力是平整过程中将轧辊表面粗糙度传递到带钢上，带钢表面要求粗糙度0.8-0.9μm左右，考虑到电镀锌衰减，即需要连退平整后的板面粗糙度0.9-1.0μm左右，带钢要求板面RPc达到75，要保证连退平整后板面达到90，控制平整采用的轧辊的表面粗糙度Ra为2.5-3.0μm、轧辊的辊面RPc值不小于90，这个粗糙度的轧辊复印到带钢可以达到板面粗糙度要求。

为了保证轧辊能有较大的印复系数，在一些实施例中，在平整工序的张力相对现有技术的25-30KN要降低20％～25％。具体的，所述平整的张力为20-25KN。

在一些实施例中，所述平整的延伸率为0.6％-0.7％。

S3.对平整完成后的所述带钢进行电镀，得到汽车外板用钢；其中，所述电镀采用重力法电镀，所述电镀的pH值满足设定pH值，所述电镀的镀液温度满足设定温度。

本领域技术人员应当知晓，在退火完成后且在电镀之前还包括有碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等清洗工序。

在一些实施例中，所述设定pH值为1.2-1.8，所述设定温度为50-52℃；优选的，所述设定pH值为1.4-1.6，所述设定温度为51-52℃。

镀液温度和游离酸浓度会影响粗糙度衰减，若取值过低会影响电镀工艺，过高会导致衰减过大，申请人认为控制设定pH值为1.2-1.8、设定温度为50-52℃是综合考虑电镀工艺和衰减的较佳选择。

在一些实施例中，所述电镀为电镀锌，电镀锌的电镀液主要成分主盐为硫酸锌，以提供镀液中的锌离子，所述电镀锌的镀液中的锌离子质量浓度为100-140g/L；所述电镀锌的镀液中的游离酸的质量浓度为5-7g/L。

控制锌离子质量浓度为100-140g/L能够提高导电能力和电沉积效率，维持镀液和电沉积界面的稳定。

酸对锌层有腐蚀作用，若取值过低会影响电镀，过高则导致腐蚀表面粗糙度，衰减过大；申请人认为控制游离酸的质量浓度为5-7g/L是综合考虑对电镀的影响和粗糙度衰减的较佳的选择。

在一些实施例中，所述电镀锌的镀液中的杂质离子控制在设定范围内，所述杂质离子包括Fe

杂质会随之进入镀层，劣化锌层结晶，影响镀层表面质量，故需要对杂质离子进行控制。

在一些实施例中，所述电镀的带钢移动速度为60-100m/min。

基于一个总的发明构思，本申请实施例还提供了一种汽车外板用钢，所述钢采用第一方面提供的汽车外板用钢的制备方法制得。

该汽车外板用钢是基于上述汽车外板用钢的制备方法来制得，该汽车外板用钢的制备方法的具体步骤可参照上述实施例，由于该汽车外板用钢采用了上述实施例的部分或全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

该钢的性能如下标所示：

下面结合具体的实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。

实施例1

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为910℃；热连轧的卷取温度为710℃；冷连轧的总压下率为80％。

退火的均热温度为840℃，退火的快冷终点温度为440℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.6％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.5μm之间，辊面RPc控制在90，平整的张力为20KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为100g/L，pH值范围为1.2，镀液温度严格控制在50℃，镀液中游离酸浓度5g/l，带钢通过电镀槽速度60m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

实施例2

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为950℃；热连轧的卷取温度为740℃；冷连轧的总压下率为83％。

退火的均热温度为860℃，退火的快冷终点温度为470℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.7％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在3.0μm之间，辊面RPc控制在95，平整的张力为25KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为140g/L，pH值范围为1.8，镀液温度严格控制在52℃，镀液中游离酸浓度7g/l，带钢通过电镀槽速度100m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

实施例3

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为930℃；热连轧的卷取温度为725℃；冷连轧的总压下率为81.5％。

退火的均热温度为850℃，退火的快冷终点温度为455℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.65％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.75μm之间，辊面RPc控制在95，平整的张力为23KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为120g/L，pH值范围为1.6，镀液温度严格控制在51℃，镀液中游离酸浓度6g/l，带钢通过电镀槽速度80m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

实施例4

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为920℃；热连轧的卷取温度为720℃；冷连轧的总压下率为81％。

退火的均热温度为845℃，退火的快冷终点温度为450℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.62％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2..6μm之间，辊面RPc控制在95，平整的张力为22KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为110g/L，pH值范围为1.4，镀液温度严格控制在50.5℃，镀液中游离酸浓度5.5g/l，带钢通过电镀槽速度70m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

实施例5

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为940℃；热连轧的卷取温度为730℃；冷连轧的总压下率为82％。

退火的均热温度为855℃，退火的快冷终点温度为460℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.67％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.8μm，辊面RPc控制在95，平整的张力为24KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为130g/L，pH值范围为1.6，镀液温度严格控制在51.5℃，镀液中游离酸浓度6.8g/l，带钢通过电镀槽速度90m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

对比例1

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为930℃；热连轧的卷取温度为725℃；冷连轧的总压下率为81.5％。

退火的均热温度为850℃，退火的快冷终点温度为455℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.65％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.75μm之间，辊面RPc控制在95，平整的张力为23KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为120g/L，pH值范围为1，镀液温度严格控制在51℃，镀液中游离酸浓度6g/l，带钢通过电镀槽速度80m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

对比例2

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为930℃；热连轧的卷取温度为725℃；冷连轧的总压下率为81.5％。

退火的均热温度为850℃，退火的快冷终点温度为455℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.65％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.75μm之间，辊面RPc控制在95，平整的张力为23KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为120g/L，pH值范围为2，镀液温度严格控制在51℃，镀液中游离酸浓度6g/l，带钢通过电镀槽速度80m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

对比例3

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为930℃；热连轧的卷取温度为725℃；冷连轧的总压下率为81.5％。

退火的均热温度为850℃，退火的快冷终点温度为455℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.65％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.75μm之间，辊面RPc控制在95，平整的张力为23KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为120g/L，pH值范围为1.6，镀液温度严格控制在48℃，镀液中游离酸浓度6g/l，带钢通过电镀槽速度80m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

对比例4

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为930℃；热连轧的卷取温度为725℃；冷连轧的总压下率为81.5％。

退火的均热温度为850℃，退火的快冷终点温度为455℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.65％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.75μm之间，辊面RPc控制在95，平整的张力为23KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为120g/L，pH值范围为1.6，镀液温度严格控制在55℃，镀液中游离酸浓度6g/l，带钢通过电镀槽速度80m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

对比例5

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为930℃；热连轧的卷取温度为725℃；冷连轧的总压下率为81.5％。

退火的均热温度为850℃，退火的快冷终点温度为455℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.65％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.5μm之间，辊面RPc控制在80，平整的张力为23KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为120g/L，pH值范围为1.6，镀液温度严格控制在51℃，镀液中游离酸浓度6g/l，带钢通过电镀槽速度80m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

对比例6

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为930℃；热连轧的卷取温度为725℃；冷连轧的总压下率为81.5％。

退火的均热温度为850℃，退火的快冷终点温度为455℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.65％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在3.1μm之间，辊面RPc控制在95，平整的张力为23KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为120g/L，pH值范围为1.6，镀液温度严格控制在51℃，镀液中游离酸浓度6g/l，带钢通过电镀槽速度80m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

对比例7

一种汽车外板用钢的制备方法，所述方法包括：

S1.对铸坯进行轧制和退火，得到带钢；

其中，铸坯的成分以质量分数计包括：C：0.0017％,Si：0.014％,Mn：0.10％,P：≤0.015％,S：≤0.010％,Nb：0.04％,Als：0.030％,N：0.002％；其余为铁及不可避免的杂质。

轧制包括热连轧和冷连轧，热连轧的终轧温度为930℃；热连轧的卷取温度为725℃；冷连轧的总压下率为81.5％。

退火的均热温度为850℃，退火的快冷终点温度为455℃。

S2.对所述带钢进行平整；

其中，平整的延伸率为：0.6％，平整的轧辊表面粗糙度Ra需要控制在2.8μm之间，辊面RPc控制在80，平整的张力为23KN。

S3.平整完成后的所述带钢经过碱洗、刷洗、电解脱脂、漂洗等工序清洗后进入立式电镀锌槽，采用重力法电镀工艺，得到汽车外板用钢。

其中，电镀锌镀液的主要成分主盐为硫酸锌，提供镀液中的锌离子。镀液中的锌离子浓度为120g/L，pH值范围为1.6，镀液温度严格控制在58℃，镀液中游离酸浓度12g/l，带钢通过电镀槽速度80m/min。镀液中杂质离子要严格控制:Fe

实施例1-5和对比例1-6提供的钢板在电镀过程的粗糙度衰减值如下表所示：

由上表可得，采用本申请提供的方法能够有效的减少电镀过程造成的粗糙度衰减，使电镀工序粗糙度Ra衰减≤0.1μm，相比目前工艺粗糙度Ra衰减约为0.2-0.4μm，衰减值缩小了一半以上，峰计数RPc的衰减≤10个/cm

本申请的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本申请范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。

在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”具体为附图中的图面方向。另外，在本申请说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。

在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。