一种偏心轴同步齿轮及其制备工艺

技术领域

本发明属于偏心轴同步齿轮技术领域，具体为一种偏心轴同步齿轮及其制备工艺。

背景技术

偏心工件就是零件的外圆和外圆或外圆与内孔的轴线平行而不相重合，偏一个距离的工件，这两条平行轴线之间的距离称为偏心距，外圆与外圆偏心的零件叫做偏心轴或偏心盘，外圆与内孔偏心的零件叫偏心套，外圆与外圆的轴线平行而不重合的工件，称为偏心轴，偏心轴一般是通过偏心孔固定在电机旋转轴上，在电机启动时，做凸轮运动，因此广泛应用于汽车、发动机、泵等。

在机械传动中，回转运动变为往复直线运动或往复直线运动变为回转运动，一般都是利用偏心零件来完成的[1]，例如车床床头箱用偏心工件带动的润滑泵，汽车发动机中的曲轴等，为了方便调节轴与轴之间的中心距，偏心轴通常运用在平面连杆机构三角带传动中，一般的轴，只能带动工件自转，但是偏心轴，不但能传递自转，同时还能传递公转，偏心轴当圆形没有绕着自己的中心旋转时，就成了偏心轮，偏心轴也是凸轮的一种，而目前偏心轴同步齿轮的安装轴心不能调节，当需要进行不同位置的偏心工作时就需要对其进行更换，不仅灵活性较差，而且停机更换操作的时间比较久，进而影响加工的效率。

发明内容：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种偏心轴同步齿轮及其制备工艺，解决了背景技术中提到的问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种技术方案：

一种偏心轴同步齿轮，包括轮体、活动槽、滑动托板、随动板和调节组件，所述轮体的外部等距设置有多个齿牙，所述轮体的两侧对称开设有两个内嵌槽，所述轮体的内部且位于内嵌槽的内侧开设有活动槽，所述轮体的内部且位于活动槽的一侧开设有第一滑槽，所述第一滑槽的内部滑动连接有滑动托板，所述轮体的内部且位于活动槽远离第一滑槽的一侧开设有第二滑槽，所述第二滑槽的内部滑动连接有与滑动托板配合使用的随动板，所述轮体的内部设置有调节组件；

所述偏心轴同步齿轮的制备工艺，包括以下步骤：

S1、选择材质以及规格合适的钢棒，并根据齿轮的厚度切出相应的钢坯，随后将钢坯固定在车床上对其外部进行铣削，随后对钢坯的两侧开设对应的内嵌槽，将加工后的钢坯放在铣床中开设通槽、活动槽、第一滑槽以及第二滑槽；

S2、将钢坯固定在滚齿机上开设齿牙，待齿牙加工到合适的深度后将滚齿机关闭，通过探针对每个齿牙进行扫描探伤；

S3、将处理后的轮体置于冶炼炉进行热处理加工，热处理完毕后将其浸入冷油中快速冷却，进而提高轮体的强度，随后将轮体置于磨床中进行精细打磨即可。

作为优选，每个所述齿牙的内部均开设有两个通孔，所述通槽等距设置在轮体的内部，且所述通槽位于内嵌槽的内侧。

作为优选，所述滑动托板的内部对称开设有两个定位槽，所述随动板的内部开设有两个与定位槽配合使用的插槽，每个所述插槽的内部均可拆卸连接有定位销，所述定位销的一端延伸至定位槽的内部，所述插槽内部且位于定位销远离定位槽的一侧可拆卸连接有卡环。

作为优选，所述随动板的外部固定连接有连轴件，且所述连轴件的内部等距设置有多个定位条。

作为优选，所述调节组件包括安装腔、蜗轮、丝杠、蜗杆和调节螺栓，所述轮体的内部且位于活动槽的一侧开设有安装腔，所述安装腔的内部转动连接有蜗轮，所述第一滑槽的内部转动连接有丝杠，所述丝杠与滑动托板之间螺纹连接，所述丝杠的一端延伸至安装腔内部且与蜗轮的中心轴固定连接，所述安装腔内部转动连接有蜗杆，所述蜗杆与蜗轮之间啮合连接，所述轮体的内部转动连接有调节螺栓，所述蜗杆的一端与调节螺栓固定连接。

作为优选，所述步骤S3中热处理工艺包括预热、正火、冷却以及回火；

所述预热温度为250-280℃，预热时间为15-18分钟；

所述正火温度为880-960℃，正火时间为2-4小时；

所述冷却温度为室温，且冷却时间为7-8小时；

所述回火以150-180℃/h进行递增加热，直至加热至600-670℃后保温3-4小时即可。

作为优选，所述步骤S3中对轮体浸油冷却次数优选为3次，且每次浸油的时间分别为15秒、30秒和两分钟。

本发明的有益效果是：通过在轮体内部设置的调节组件配合活动槽、滑动托板以及随动板进行使用，可以对连轴件的位置进行调节，进而能满足其适配不同偏心度的轴体，不仅使用灵活，而且还可以降低对齿轮投入的经济成本，同时，随动板可以进行独立更换，进而能使连轴件适配不同规格的轴体，进而确保了其使用的效果，通过对轮体进行热处理以及浸油处理，可以提高轮体的强度，进而能确保其使用的寿命。

附图说明：

为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明图1中A处的放大图；

图3是本发明轮体内部结构示意图；

图4是本发明图3中B处的放大图；

图5是本发明滑动托板的示意图。

图中：1、轮体；2、齿牙；3、通孔；4、内嵌槽；5、通槽；6、活动槽；7、第一滑槽；8、滑动托板；9、第二滑槽；10、随动板；11、连轴件；12、定位条；13、插槽；14、定位槽；15、定位销；16、卡环；17、调节组件；171、安装腔；172、蜗轮；173、丝杠；174、蜗杆；175、调节螺栓。

具体实施方式：

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”，或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中，在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例，而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1-图5描述本发明的具体实施例：

实施例1：

一种偏心轴同步齿轮，包括轮体 1、活动槽 6、滑动托板 8、随动板10和调节组件17，轮体1的外部等距设置有多个齿牙2，轮体1的两侧对称开设有两个内嵌槽4，轮体1的内部且位于内嵌槽4的内侧开设有活动槽6，轮体1的内部且位于活动槽6的一侧开设有第一滑槽 7，第一滑槽7的内部滑动连接有滑动托板 8，轮体1的内部且位于活动槽6远离第一滑槽7的一侧开设有第二滑槽9，第二滑槽9的内部滑动连接有与滑动托板8配合使用的随动板10，轮体1的内部设置有调节组件17；

通过上述结构：通过轮体1内部开设的内嵌槽4可以降低其自重，通过在轮体1内部设置的调节组件17配合活动槽6、滑动托板8以及随动板10进行使用，可以对连轴件11的位置进行调节，进而能满足其适配不同偏心度的轴体，不仅使用灵活，而且还可以降低对齿轮投入的经济成本，同时，随动板10可以进行独立更换，进而能使连轴件11适配不同规格的轴体，进而确保了其使用的效果。

偏心轴同步齿轮的制备工艺，包括以下步骤：

S1、选择材质以及规格合适的钢棒，并根据齿轮的厚度切出相应的钢坯，随后将钢坯固定在车床上对其外部进行铣削，随后对钢坯的两侧开设对应的内嵌槽4，将加工后的钢坯放在铣床中开设通槽5、活动槽6、第一滑槽7以及第二滑槽9；

S2、将钢坯固定在滚齿机上开设齿牙2，待齿牙2加工到合适的深度后将滚齿机关闭，通过探针对每个齿牙2进行扫描探伤；

S3、将处理后的轮体1置于冶炼炉进行热处理加工，热处理完毕后将其浸入冷油中快速冷却，进而提高轮体1的强度，随后将轮体1置于磨床中进行精细打磨即可。

其中，每个齿牙2的内部均开设有两个通孔3，通过齿牙2内部开设的通孔3可以方便油液经过，进而方便齿牙2的降温，通槽5等距设置在轮体1的内部，且通槽5位于内嵌槽4的内侧，通过轮体1内部的通槽5可以方便润滑油通过。

其中，滑动托板8的内部对称开设有两个定位槽14，随动板10的内部开设有两个与定位槽14配合使用的插槽13，每个插槽13的内部均可拆卸连接有定位销15，定位销15的一端延伸至定位槽14的内部，插槽13内部且位于定位销15远离定位槽14的一侧可拆卸连接有卡环16。

通过上述结构：当随动板10与滑动托板8完全重叠后，将定位销15插入插槽13和滑动托板8内部的定位槽14中，随后将卡环16卡在插槽13内部的定位销15进行定位，通过定位销15可以确保随动板10跟随滑动托板8进行移动，通过尖嘴钳将卡环16从插槽13内部取出，并通过吸铁棒将定位销15从插槽13和定位槽14内部取出，这时即可推动随动板10在第二滑槽9内部滑动，使其与滑动托板8错位，随后将随动板10从第二滑槽9和活动槽6的内部取出即可。

其中，随动板10的外部固定连接有连轴件11，且连轴件11的内部等距设置有多个定位条12，通过连轴件11内部的定位条12可以对轴体进行定位，进而确保连轴件11的随动。

其中，调节组件17包括安装腔 171、蜗轮 172、丝杠 173、蜗杆174和调节螺栓175，轮体1的内部且位于活动槽6的一侧开设有安装腔 171，安装腔171的内部转动连接有蜗轮172，第一滑槽7的内部转动连接有丝杠173，丝杠173与滑动托板8之间螺纹连接，丝杠173的一端延伸至安装腔171内部且与蜗轮172的中心轴固定连接，安装腔171内部转动连接有蜗杆174，蜗杆174与蜗轮172之间啮合连接，轮体1的内部转动连接有调节螺栓175，蜗杆174的一端与调节螺栓175固定连接。

通过上述结构：通过调节螺栓175带动蜗杆174转动，蜗杆174转动时带动安装腔171内部的蜗轮172转动，这时蜗轮172即可带动丝杠173转动，进而使丝杠173带动滑动托板8在第一滑槽7的内部滑动，这时即可改变轮体1与轴体之间的相对位置。

其中，步骤S3中热处理工艺包括预热、正火、冷却以及回火；

预热温度为250-280℃，预热时间为15-18分钟；

正火温度为880-960℃，正火时间为2-4小时；

冷却温度为室温，且冷却时间为7-8小时；

回火以150-180℃/h进行递增加热，直至加热至600-670℃后保温3-4小时即可。

其中，步骤S3中对轮体1浸油冷却次数优选为3次，且每次浸油的时间分别为15秒、30秒和两分钟。

实施例2：

选择材质以及规格合适的钢棒，并根据齿轮的厚度切出相应的钢坯，随后将钢坯固定在车床上对其外部进行铣削，随后对钢坯的两侧开设对应的内嵌槽4，将加工后的钢坯放在铣床中开设通槽5、活动槽6、第一滑槽7以及第二滑槽9；

S2、将钢坯固定在滚齿机上开设齿牙2，待齿牙2加工到合适的深度后将滚齿机关闭，通过探针对每个齿牙2进行扫描探伤；

S3、将处理后的轮体1置于冶炼炉进行预热处理，且预热的温度为250-280℃，预热时间为15-18分钟，随后进行正火处理，正火的温度为880-960℃，正火时间为2-4小时，正火结束后在室温下冷却7-8小时，随后对轮体1进行回火处理，回火以150-180℃/h进行递增加热，直至加热至600-670℃后保温3-4小时即可，热处理完毕后将轮体1分三次浸入冷油中快速冷却，三次浸油的时间分别为15秒、30秒和两分钟，进而提高轮体1的强度，随后将轮体1置于磨床中进行精细打磨即可。

实施例3：

根据需要连接的轴体选择合适的连轴件11，随后将连轴件11一侧的随动板10插入活动槽6中，并将随动板10向一侧推动进入第二滑槽9内部，推动随动板10在第二滑槽9的内部滑动，当随动板10与滑动托板8完全重叠后，将定位销15插入插槽13和滑动托板8内部的定位槽14中，随后将卡环16卡在插槽13内部的定位销15进行定位，通过定位销15可以确保随动板10跟随滑动托板8进行移动，然后将连轴件11与轴体进行连接，通过连轴件11内部的定位条12可以对轴体进行定位，进而确保连轴件11的随动，根据需要偏心的轨迹对连轴件11外侧的轮体1进行调节，通过调节螺栓175带动蜗杆174转动，蜗杆174转动时带动安装腔171内部的蜗轮172转动，这时蜗轮172即可带动丝杠173转动，进而使丝杠173带动滑动托板8在第一滑槽7的内部滑动，这时即可改变轮体1与轴体之间的相对位置，通过轮体1内部开设的内嵌槽4，可以降低其自重，通过轮体1内部的通槽5可以方便润滑油通过，通过齿牙2内部开设的通孔3可以方便油液经过，进而方便齿牙2的降温，需要对轮体1更换时，通过尖嘴钳将卡环16从插槽13内部取出，并通过吸铁棒将定位销15从插槽13和定位槽14内部取出，这时即可推动随动板10在第二滑槽9内部滑动，使其与滑动托板8错位，随后将随动板10从第二滑槽9和活动槽6的内部取出即可。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。