缓冲模块和减压阀

技术领域

本发明涉及减压技术领域，具体地，涉及一种缓冲模块和一种包括该缓冲模块的减压阀。

背景技术

减压阀是车载储氢系统的关键零部件，其主要用于调控输出压力的稳定性和精度，为了氢燃料电池的可靠运行提供了保障。但是相关技术中，车载储氢系统的氢气瓶的瓶口多通过响应时间为毫秒级的电磁阀实现启闭控制，当电磁阀开启时，车载储氢气瓶内的高压氢气(35MPa或者70MPa)会高速流出至减压阀，由于减压阀自身有一定的工作响应时间，电磁阀开启产生的巨大的高压气体冲击容易造成减压阀内部敏感元件的破坏，其次，也会造成减压阀出口的压力瞬态增加，进而会对减压阀下游的管路造成影响，甚至会破坏下游电堆，降低了车载储氢系统使用的安全性。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明实施例提出一种缓冲模块，该缓冲模块能够缓解高压高速氢气瞬态进行减压阀时容易对减压阀的敏感元件、密封结构等造成的冲击，实现了减压阀的进口和出口处的压力的缓慢增长，起到了保护减压阀和下游电堆的作用。

本发明实施例还提出一种包括上述缓冲模块的减压阀。

本发明实施例的缓冲模块包括：

载体，所述载体设有安装腔、进口和出口，所述安装腔连通在所述进口和所述出口之间；

活动件，所述活动件上设有第一通道和第二通道，所述第二通道和所述第一通道交叉并连通，所述活动件设于所述安装腔内并将所述安装腔分隔为第一腔和第二腔，所述第一通道与所述第一腔连通，所述活动件相对于所述载体可滑移并具有关闭位和开启位，在所述关闭位，所述活动件将所述进口和所述出口的至少一者封堵，在所述开启位，所述第二通道连通在所述进口和所述出口之间；

所述活动件和所述载体之间预设有与所述第二通道连通的间隙，在所述关闭位，所述间隙、所述第二通道、所述第一通道形成流道并用于供所述进口的流体流入所述第一腔内以通过所述流体的压力驱使所述活动件切换至所述开启位；

复位件，所述复位件设于所述第二腔，所述复位件用于向所述活动件施加弹性作用力以在所述进口未流入流体时将所述活动件复位至所述关闭位。

本发明实施例的缓冲模块能够缓解高压高速氢气瞬态进入减压阀时对减压阀的敏感元件、密封结构等造成的冲击，实现了减压阀的进口和出口处的压力的缓慢增长，起到了保护减压阀和下游电堆的作用。

在一些实施例中，所述进口和所述出口同轴布置，所述安装腔的内壁上设有环形槽，所述进口和所述出口位于所述环形槽的同侧并均与所述环形槽连通，且所述环形槽环绕在所述活动件的外周侧并形成所述间隙。

在一些实施例中，所述活动件上设有第一节流孔和第二节流孔，所述第一通道连通在所述第一节流孔和所述第二节流孔之间，所述第一节流孔和所述第二节流孔形成所述第二通道，且在所述开启位，所述第一节流孔与所述进口连通，所述第二节流孔与所述出口连通。

在一些实施例中，至少部分所述第一节流孔的孔径沿着靠近所述第一通道的方向逐渐变小，和/或，至少部分所述第二节流孔的孔径沿着靠近所述第一通道的方向逐渐变小。

在一些实施例中，所述活动件设有装配孔，所述装配孔与所述第二腔连通，且所述装配孔沿着所述活动件的滑移方向延伸，至少部分所述复位件配合在所述装配孔内。

在一些实施例中，缓冲模块包括安装座和套体，所述套体配合于所述第二腔内，所述安装座固定于所述套体内，所述复位件的一端与所述活动件止抵接触，所述复位件的另一端位于所述套体内并与所述安装座止抵接触，且部分所述安装座伸入所述复位件内。

在一些实施例中，所述套体的内径小于所述活动件的外径，且所述套体和所述安装腔的腔壁之间形成有台阶面，在所述开启位，所述台阶面与所述活动件止抵接触。

在一些实施例中，缓冲模块包括第一密封件和第二密封件，所述第一密封件嵌设在所述安装腔的腔壁内并环绕在所述活动件的外周侧以实现对所述第一腔的密封，所述第二密封件嵌设在所述安装腔的腔壁内并环绕在所述活动件的外周侧以实现对所述第二腔的密封。

在一些实施例中，缓冲模块包括可弹性变形的密封垫，所述密封垫安装于所述第一腔内，所述密封垫用于缓冲所述活动件的冲击。

本发明实施例的减压阀包括阀本体和如上述任一实施例中所述缓冲模块，所述阀本体包括壳体和阀组件，所述壳体设有阀进口，所述载体一体成型于所述壳体，且所述缓冲模块位于所述阀组件和所述阀进口之间。

附图说明

图1是本发明实施例的缓冲模块的布置示意图。

图2是图1中缓冲模块的活动件在开启位的示意图。

图3是图1中缓冲模块的活动件在关闭位的示意图。

图4是本发明实施例的减压阀的外侧示意图。

图5是本发明实施例的减压阀的剖视示意图。

附图标记：

缓冲模块100；

载体11；安装腔111；第一腔1111；第二腔1112；进口112；出口113；

活动件12；第二通道121；第一节流孔1211；第二节流孔1212；第一通道122；环形槽123；装配孔124；

复位件13；

套体14；台阶面141；

安装座15；

第一密封件16；

第二密封件17；

密封垫18；

压紧螺钉19；

壳体200；

阀盖21；

阀体22；阀进口221；传感器接口222；阀出口223；贯通孔224；

活门23；

阀杆24；

顶杆25；第一柱段251；

螺帽26；连通孔261；装配腔262；

第一弹性组件27；挡板271；第一密封圈272；第一弹性件273；

第二弹性组件28；活塞281；第二密封圈2811；第三密封圈2812；第四密封圈2813；第二弹性件282；座体283；调整件284；锁紧塞285；

安全阀300；

泄放阀400；

过滤器500；

防水透气膜600。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3所示，本发明实施例的缓冲模块100包括载体11，活动件12和复位件13。

载体11即为缓冲模块100的外壳，载体11可以独立设置，此时，缓冲模块100为模块化的单个部件，减压阀上则可以设有用于安装缓冲模块100的安装孔，使用时，可以将缓冲模块100直接插入对应的安装孔内即可。在其他一些实施例中，缓冲模块100的载体11也可以集成在减压阀的壳体200上，由此，可以减少整体的零部件数量，实现了缓冲模块100和减压阀的一体化设计。

载体11设有安装腔111、进口112和出口113，安装腔111连通在进口112和出口113之间。例如，如图2和图3所示，载体11整体为壳状结构，安装腔111即为载体11的内部空间，安装腔111大体沿着上下方向延伸，载体11的进口112可以设于安装腔111的右侧并与安装腔111连通，载体11的出口113可以设在安装腔111的左侧并与安装腔111连通。

活动件12设于安装腔111内并将安装腔111分隔为第一腔1111和第二腔1112，例如，活动件12的形状与安装腔111的内腔相适配，活动件12装配在安装腔111内并在上下方向上将安装腔111分隔为第一腔1111和第二腔1112，第一腔1111和第二腔1112均为活动腔，即第一腔1111和第二腔1112的容积大小均可调，其中第一腔1111可以位于活动件12的上方，第二腔1112可以位于活动件12的下方。

活动件12上设有第一通道122和第二通道121，第二通道121和第一通道122交叉并连通，第一通道122与第一腔1111连通，例如，第一通道122大体可以沿着活动件12的轴向(上下方向)延伸布置，第二通道121可以沿着活动件12的径向(可以为左右方向)延伸布置，其中第一通道122的顶端可以贯穿活动件12的顶壁并与第一腔1111连通，第二通道121则可以与第一通道122的底端连通。

在活动件12相对于载体11上下移动的过程中，活动件12具有关闭位和开启位。例如，如图3所示，当活动件12向上移动时可以切换至关闭位，此时，活动件12可以将进口112和出口113全部封堵。在其他一些实施例中，载体11上的进口112和出口113可以错位布置，此时，活动件12也可以将进口112和出口113的其中一个封堵，借由活动件12可以起到阻滞高压氢气等流体。

如图2所示，当活动件12向下移动时可以切换至开启位，此时，第二通道121的左端可以与载体11的出口113连通，第二通道121的右端可以与载体11的进口112连通，由此，高压氢气等流体可以经由第二通道121流经缓冲模块100。

活动件12和载体11之间预设有与第二通道121连通的间隙，在所述关闭位，间隙、第二通道121、第一通道122形成流道并用于供进口112的流体流入第一腔1111内以通过流体的压力驱使活动件12切换至开启位。

例如，如图2和图3所示，活动件12的外周壁和/或安装腔111的腔壁上可以做变径处理，当活动件12切换至关闭位时，此时，间隙会连通在第二通道121和进口112之间。当载体11的进口112进入高压氢气时，高压氢气会沿着间隙流入第二通道121内，然后依次经由第二通道121、第一通道122可以流入第一腔1111内。随着第一腔1111内的高压氢气的量不断增多，第一腔1111内的压强会增加，在该压强的作用下，活动件12会下移并可以切换至开启位。

如图2和图3所示，复位件13可以为弹簧，复位件13安装在第二腔1112内，复位件13的顶端可以与活动件12的底部止抵接触，复位件13的底端可以与第二腔1112的腔底壁止抵接触。复位件13可以持续向活动件12施加向上的弹性作用力，在该作用力下，活动件12可以始终具有自行切换至关闭位的趋势。

由此，使得常态下的活动件12可以保持在关闭位，当气瓶上的电磁阀瞬间开启时，高压氢气可以被活动件12挡止，从而避免了高压气体对减压阀的内部结构或减压阀下游的电堆等造成损坏的情况。然后，在高压氢气的持续作用下，活动件12可以自行下移至开启位，由此，可以实现高压氢气向电堆的输入。

本发明实施例的缓冲模块100能够缓解高压高速氢气瞬态进行减压阀时容易对减压阀的敏感元件、密封结构等造成的冲击，实现了减压阀的进口112和出口113处的压力的缓慢增长，起到了保护减压阀和下游电堆的作用。

在一些实施例中，如图2和图3所示，进口112和出口113同轴布置，例如，进口112和出口113均可以为圆孔状并均可以沿着左右方向延伸，且进口112和出口113的轴线可以为同一轴线。安装腔111的内壁上设有环形槽123，进口112和出口113位于环形槽123的同侧并均与环形槽123连通，即环形槽123可以位于进口112和出口113的上侧，且环形槽123环绕在活动件12的外周侧并形成间隙。

由此，方便了间隙的形成，也避免了活动件12变径设计时容易降低活动件12结构强度和降低密封型的情况。

在一些实施例中，如图2和图3所示，活动件12上设有第一节流孔1211和第二节流孔1212，第一通道122连通在第一节流孔1211和第二节流孔1212之间，其中第一节流孔1211可以位于活动件12的右侧，第二节流孔1212可以位于活动件12的左侧，第一节流孔1211和第二节流孔1212共同形成第二通道121，且在开启位，第一节流孔1211与进口112连通，第二节流孔1212与出口113连通，由此，满足了高压氢气通流的作用。另外，第一节流孔1211和第二节流孔1212均具有节流的效果，可以进一步缓解高压氢气对减压阀的冲击。

在一些实施例中，至少部分第一节流孔1211的孔径沿着靠近第一通道122的方向逐渐变小。例如，第一节流孔1211可以包括第一大孔段、第一变径孔段和第一小孔段，第一大孔段的孔径大于第一小孔段的孔径，第一变径孔段连接在第一大孔段和第一小孔段之间，第一小孔段直接与第一通道122相连，其中第一大孔段和第一小孔段均为直孔，第一变径孔段的孔径沿着从右至左的方向逐渐变小。

在一些实施例中，至少部分第二节流孔1212的孔径沿着靠近第一通道122的方向逐渐变小。例如，第二节流孔1212可以包括第二大孔段、第二变径孔段和第二小孔段，第二大孔段的孔径大于第二小孔段的孔径，第二变径孔段连接在第二大孔段和第二小孔段之间，第二小孔段直接与第一通道122相连，其中第二大孔段和第二小孔段均为直孔，第二变径孔段的孔径沿着从左至右的方向逐渐变小。

在一些实施例中，如图2所示，活动件12设有装配孔124，装配孔124为盲孔并设于活动件12的底部，装配孔124的底部孔口与第二腔1112连通，且装配孔124沿着活动件12的滑移方向(上下方向)延伸，复位件13的上半部分可以配合在装配孔124内。装配孔124的设置一方面可以增复位件13的导向伸缩效果，另一方面可以减轻活动件12的重量，从而方便了往复驱动。

在一些实施例中，缓冲模块100包括安装座15和套体14，套体14配合于第二腔1112内，安装座15固定于套体14内，复位件13的一端与活动件12止抵接触，复位件13的另一端位于套体14内并与安装座15止抵接触，且部分安装座15伸入复位件13内。

例如，如图2和图3所示，套体14可以为螺纹套，第二腔1112的底部可以设有开口，套体14可以从第二腔1112的底部的开口螺纹装配在第二腔1112内。套体14内还设有环形部，环形部凸出于套体14的内壁面，安装座15可以装配在套体14内，且安装座15位于环形部的上方并被环形部挡止限位。安装座15为变径结构，且安装座15的径向尺寸较小的部分可以伸入复位件13内，从而可以增强对复位件13的约束限位效果。由此，方便了复位件13和活动件12的装配，也方便了后期的维修。

在一些实施例中，如图2和图3所示，套体14的内径小于活动件12的外径，且套体14和安装腔111的腔壁之间形成有台阶面141，在开启位，台阶面141与活动件12止抵接触。由此，可以起到对活动件12的限位作用，从而可以将活动件12挡止在开启位的位置，保证了活动件12上的第二通道121能够精准对位在进口112和出口113之间。

在一些实施例中，如图2和图3所示，缓冲模块100包括第一密封件16和第二密封件17，第一密封件16和第二密封件17均可以为环形密封圈，第一密封件16嵌设在安装腔111的腔壁内并环绕在活动件12的上半部分的外周侧，由此，可以实现对第一腔1111的密封。第二密封件17嵌设在安装腔111的腔壁内并环绕在活动件12的下半部分的外周侧，由此，可以实现对第二腔1112的密封。保证了第一腔1111和第二腔1112的相对独立性。

需要说明的是，安装座15上可以设有通孔，通孔可以通过套体14的环形部的内孔与外界连通，从而在活动件12上下移动时，第二腔1112内的气体向外界排出或外界的气体可以进入第二腔1112内，起到稳定气压的作用。在一些实施例中，缓冲模块100包括可弹性变形的密封垫18，密封垫18安装于第一腔1111内，密封垫18用于缓冲活动件12的冲击。例如，如图1和图2所示，密封垫18的材质可以为橡胶、硅胶等，密封垫18可以固定压紧螺钉19固定在第一腔1111的腔顶壁上。当活动件12在上下方向上往复移动时，密封件可以实现与活动件12弹性接触，具有降噪的作用，也避免活动件12与载体11刚性碰触的情况。另外，也可以通过与活动件12的挤压贴合增强活动件12在关闭位的整体密封性。

下面描述本发明实施例的减压阀。

本发明实施例的减压阀包括阀本体和缓冲模块100，缓冲模块100可以为上述任一实施例中描述缓冲模块100，如图4和图5所示，阀本体包括壳体200和阀组件，壳体200设有阀进口221，载体11一体成型于壳体200，即壳体200的一部分可以形成载体11，且缓冲模块100位于阀组件和阀进口221之间。

如图5所示，减压阀的阀组件可以包括活门23，阀杆24，顶杆25，第一弹性组件27和第二弹性组件28。

壳体200内设有内腔、阀进口221和阀出口223。例如，壳体200可以分体设置并可以包括阀体22和阀盖21，其中阀盖21可以通过螺纹连接的方式装配在阀体22的上方。内腔即为阀体22和阀盖21所围成的空间，阀进口221和阀出口223则均可以设于阀体22上，且阀进口221和阀出口223可以在左右方向上相对布置，其中阀进口221可以位于阀出口223的右侧。

活门23设于内腔内并将内腔分隔为第三腔和第四腔，且活门23内设有连通第三腔和第四腔的过流孔，阀进口221与第三腔连通，阀出口223与第四腔连通。

具体地，活门23大体可以为圆环状，且活门23的材质可以为聚三氟氯乙烯、聚酰亚胺、PEEK等工程塑料。壳体200的内腔内可以设有台阶面141，活门23可以固定在台阶面141上。在上下方向上，活门23可以将壳体200的内腔分隔为第三腔和第四腔，其中第三腔可以位于第四腔的下方。活门23的内孔形成过流孔，使用过程中，第三腔内的流体可以经由过流孔流入第四腔内，从而可以使得经由阀进口221进入的流体流至阀出口223处。而在活门23处，由于活门23的通流面积较小并可以起到对流体的阻挡效果，进而可以可以实现对流体的减压。

阀杆24装配于第三腔内，顶杆25装配于第四腔内，顶杆25和阀杆24止抵接触并穿过过流孔，且阀杆24沿过流孔的轴向可往复移动以实现过流孔的通流面积的大小调整。

例如，顶杆25的中部的径向尺寸可以较粗，顶杆25的底部的径向尺寸可以较细并可以形成第一柱段251，相似的，阀杆24的中部的一部分的径向尺寸可以较粗并大体可以为圆锥体，阀杆24的顶部的径向尺寸可以较细并可以形成第二柱段。第一柱段251和第二柱段均可以为圆柱状，且第一柱段251和第二柱段在上下方向上的整体长度尺寸要长于过流孔的长度尺寸。

装配时，顶杆25可以装配在第四腔内，且第一柱段251可以插入过流孔内，阀杆24可以装配在第三腔内，且第二柱段也可以插入过流孔内。第一柱段251和第二柱段的径向尺寸均小于过流孔的孔径，从而使得流体可以经由缝隙从第三腔流入第四腔内。

第一弹性组件27装配于第三腔内并用于向阀杆24施加朝向顶杆25的作用力，第二弹性组件28装配于第四腔内并用于向顶杆25施加朝向阀杆24的作用力。具体地，第一弹性组件27和第二弹性组件28均可以保证弹簧等弹性件，其中第一弹性组件27可以向上弹性顶推阀杆24，第二弹性组件28则可以向下弹性顶推顶杆25，在第一弹性组件27和第二弹性组件28的作用下，顶杆25和阀杆24可以保持止抵接触，从而起到传力作用。

使用过程中，阀杆24和顶杆25可以上下移动，当阀进口221的压力增加时，阀杆24会在液压和第一弹性组件27的共同作用下会上移，由于阀杆24的一部分的锥形设计，阀杆24和活门23之间的缝隙会减小，从而可以减小通流面积并增大流阻，起到了减压作用。

当阀进口221的压力降低时，在第二弹性组件28的作用下，顶杆25会向下顶推阀杆24，此时，阀杆24和活门23之间的缝隙会变大，从而可以增加通流面积并减小流阻，避免了阀出口223处的液压较小的情况。

本发明实施例的减压阀，阀进口221和阀出口223均与内腔连通，减压阀内的整体流道设计简单，流阻小，保证了经由阀出口223流出的流体的输出量，且减压阀内的通流面积可以根据流体的压力大小适应性调节，当阀进口221处压力较小时，通流面积会变大，从而进一步保证了阀出口223处的输出流量。

其次，相比于现有技术中的阀芯，本发明中的阀芯分体设置并包括阀杆24和顶杆25，从而避免了一体设计时由于过流孔的孔径尺寸的限制而使得阀芯的一部分需要做成细长的结构(考虑阀芯需要穿过过流孔的情况)，本发明实施例的阀杆24和顶杆25的整体不受过流孔孔径的限制，可以采用较大的径向尺寸，进而避免了细长的阀芯的抗冲击能力弱且使用寿命短的情况，降低了故障率，保证了使用的持久性。

在一些实施例中，如图5所示，减压阀包括螺帽26，螺帽26可以为圆环柱状，螺帽26的外周侧设有外螺纹，第四腔的一部分腔壁上设有内螺纹，螺帽26螺纹装配于第四腔内，且活门23可以被压紧固定在螺帽26和台阶面141之间，从而方便了对活门23的安装固定。螺帽26的内部空间形成装配腔262，顶杆25可以配合于螺帽26的装配腔262内，且顶杆25可以在装配腔262内上下移动，从而可以提升顶杆25装配的紧凑性。

在一些实施例中，螺帽26上设有连通孔261，连通孔261将装配腔262与阀出口223连通。例如，如图5所示，连通孔261可以设有多个，多个连通孔261可以沿着螺帽26的周向等间隔排布。且每个连通孔261均可以为斜孔，即连通孔261沿着从内向外的方向倾斜向上延伸。

使用时，从阀进口221流入的流体可以首先流入第三腔内，然后可以经由过流孔流入装配腔262内，然后可以经由各个连通孔261流入第四腔内，最后可以流至阀出口223处。

在一些实施例中，如图5所示，第一弹性组件27包括第一密封圈272、挡板271和第一弹性件273。第一弹性件273可以为弹簧，第一密封圈272套设于阀杆24的外周侧以实现对阀杆24和第三腔的腔壁之间的密封，挡板271设于第一密封圈272的上侧并用于将第一密封圈272压紧固定在第三腔内，且阀杆24穿过挡板271，第一弹性件273套设在阀杆24的外周侧，且第一弹性件273的底端与挡板271止抵，第一弹性件273的顶端与阀杆24的锥形部止抵。

由此，既实现了对阀杆24的密封装配，也借由第一弹性件273可以向阀杆24提供复位作用力，满足了使用需要。

在一些实施例中，如图5所示，第二弹性组件28包括活塞281，座体283，第二弹性件282，调整件284和锁紧塞285。活塞281可往复移动的装配于第四腔内，且活塞281用于与顶杆25止抵，即活塞281装配在第四腔内并可以在第四腔内进行上下方向的往复运动。借由活塞281和第四腔的腔壁的配合可以实现周向密封。而活塞281的上下移动则满足了驱动顶杆25上下移动的使用需要。

座体283设于第四腔内，且座体283也可以与第四腔导向滑移装配，即座体283可以在第四腔内上下往复移动。第二弹性件282也可以为弹簧，第二弹性件282可以装配在活塞281和座体283之间，使用过程中，第二弹性件282可以向下顶推活塞281，从而可以实现对活塞281的下移驱动。

调整件284装配于壳体200且相对于壳体200的位置可调，且调整件284用于调节座体283的位置以实现对第二弹性件282的压缩量的调节。例如，调整件284可以为螺钉，调整件284可以螺纹装配在阀盖21的顶部，使用时，可以通过旋拧调整件284即可进行上下位置的调整，当调整件284向下调整时，调整件284可以顶推座体283下移，座体283可以顶推第二弹性件282，从而可以提升第二弹性件282的预压缩量，当调整件284向上移动时，则可以调小第二弹性件282的预压缩量。调整件284的设置方便了对第二弹性件282的预设的弹力大小的调节，满足了不同的减压的使用需要。

锁紧塞285固定于壳体200并用于将调整件284封堵在壳体200内。例如，锁紧塞285可以为螺塞，锁紧塞285可以螺纹装配在阀盖21的顶部，锁紧塞285可以起到将调整件284挡止的作用。

在一些实施例中，如图5所示，活塞281的外周侧嵌设有第二密封圈2811，活塞281的周侧可以设有环槽，第二密封圈2811可以嵌设在环槽内，第二密封圈2811用于将活塞281和第四腔的腔壁之间的间隙密封封堵，且第一密封圈272和第二密封圈2811均为U型圈(横截面为U型)或弹簧蓄能圈，从而充分保证了密封的使用寿命和密封的可靠性。

在其他一些实施例中，如图5所示，活塞281的周侧还可以设有第三密封圈2812，从而可以进一步提升活塞281和第四腔的腔壁之间的密封性。

在一些实施例中，如图5所示，阀体22的顶部可以插接配合在阀盖21内，且阀体22的顶部端面可以设有第四密封圈2813，第四密封圈2813会被挤压在阀体22和阀盖21之间，从而可以保证阀体22和阀盖21之间装配的密封性。

在一些实施例中，如图5所示，减压阀包括过滤器500，过滤器500设于阀进口221处并用于对经由阀进口221进入流体进行过滤，从而避免了杂质容易对阀杆24、顶杆25、活门23等造成破坏的情况，进一步保证了使用的可靠性和延长了使用寿命。

在一些实施例中，减压阀包括安全阀300，安全阀300设于壳体200并位于第三腔背离第四腔的一侧，且壳体200内设有将安全阀300和阀出口223连通的贯通孔224。

例如，如图4和图5所示，安全阀300可以装配在阀体22的底部，阀体22内可以设有贯通孔224，贯通孔224大体沿着左上至右下的方向延伸，且贯通孔224的左端可以与阀出口223连通，贯通孔224的右端可以与安全阀300连通。当阀出口223处的流体的压力较大时，安全阀300可以开启，从而起到防护作用。

在一些实施例中，如图4所示，减压阀包括泄放阀400，泄放阀400可以安装在阀体22的后侧，泄放阀400设于壳体200并与第三腔连通，泄放阀400用于在车辆检修时，将减压阀前后端的压力泄放，从而起到防止带压操作的作用。且壳体200上设有传感器接口222，传感器接口222与泄放阀400相对布置，从而方便了将压力传感器等安装于减压阀上，方便了对减压阀的直观监控。

在一些实施例中，减压阀包括防水透气膜600，防水透气膜600设于壳体200并位于第四腔的外周侧。例如，如图5所示，防水透气膜600可以安装在阀盖21上，防水透气膜600可以将活塞281和座体283之间的空间与外界连通，方便了气体流入和流出，从而可以起到平衡活塞281移动过程中的压力效果，方便了活塞281的移动，且保证了防水密封性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。