陶瓷板背面增加复合板材的自动化铺贴生产线及生产方法

技术领域

本发明涉及陶瓷板加工技术领域，特别是一种陶瓷板背面增加复合板材的自动化铺贴生产线及生产方法。

背景技术

近年来，陶瓷板的薄型化成为陶瓷行业研究的热点，以岩板为例，目前岩板的厚度薄的仅为3～5mm。薄型陶瓷板减少了陶瓷原料的使用，且由于轻质而在实际应用中具有显著的优势，可广泛运用于建筑空间墙地面装饰、衣柜饰面板、厨柜面板等家具装饰以及门饰面板。

虽然薄型陶瓷板具有较高的抗压强度，但是由于其厚度薄且陶瓷本身是一种脆性材料，在承受较大载荷时容易发生破损破裂，存在安全隐患。目前，陶瓷行业内多采用在陶瓷板的背面覆盖一层薄薄的玻璃纤维网或塑料网，俗称陶瓷板背网，来提高陶瓷板的机械性能。如：

1、中国发明申请CN2022100811379提供的一种陶瓷板背网的自动化铺贴生产线和生产方法，其主要是通过预先将玻璃纤维网与胶粘剂、隔离膜复合加工成背网，在作业现场只需撕掉隔离膜将背网贴附在陶瓷板背面，然后在加热箱中进行加固。

2、中国发明申请CN2022109169876提供的一种陶瓷岩板增强增韧方法、背网铺设方法及热熔设备，其主要采用塑胶热熔一体纤维覆网工艺，通过热熔设备将塑胶基料直接在陶瓷岩板背面形成一层随机交错排布的纤维背网，纤维背网的规格和厚度可根据不同陶瓷岩板背网铺贴工艺要求进行设置，同时形成纤维背网的塑胶基料配方中添加了聚合物和玻璃纤维材料，具有较好的强度、粘结性、稳定性、耐酸碱性以及极低的固化收缩率，陶瓷岩板与纤维背网复合成一体可实现增强增韧的目的，从而有效提升陶瓷岩板的韧性及抗冲击性能。

由此可见，陶瓷板背网自动化是大势所趋，且技术上已经比较成熟。但在岩板的某些应用场合，如装修时做隔断墙、做橱柜面板、桌板或者衣柜饰面板要求岩板的强度更强、厚度较厚，如果采用岩板背网的方式，其强度和厚度都达不到要求。这时，我们就有需要在陶瓷板的背面增加复合板材，以增加其厚度，提高相关的机械性能。

因此，有必要研发一种适用于陶瓷板背面增加复合板材的铺贴生产线。

发明内容

本发明的目的是提供一种陶瓷板背面增加复合板材的自动化铺贴生产线，以将陶瓷板与复合板材复合成一体。

为达到上述功能，本发明提供的技术方案是：

一种陶瓷板背面增加复合板材的自动化铺贴生产线，包括上板装置和依次连接的辊涂装置、第一固化机、对位平台、推板平台、压合平台和第二固化机，其中：

所述对位平台包括传送机构、顶升机构、前后对中机构和左右对中机构；

所述传送机构包括传送支架和运送单元，所述运送单元安装在所述传送支架的上部，所述运送单元包括多个相互平行并沿第一方向间隔设置的传送辊，所述传送辊以其自身轴线为轴转动，所述传送辊的自身轴线平行于第二方向，所述第二方向垂直于所述第一方向；

所述顶升机构安装在所述传送支架的下部，包括顶升架和第一驱动单元，所述顶升架设置在所述第一驱动单元上，所述第一驱动单元驱动所述顶升架升降，所述顶升架上设置多根相互平行并沿所述第一方向间隔设置的承载梁，所述承载梁位于两根相邻的所述传送辊之间，每根所述承载梁上沿所述第二方向安装有若干个滚动轮；

所述前后对中机构包括2个推料单元、直线导轨、第二驱动单元和第三驱动单元，2个所述推料单元可移动安装在所述直线导轨上，所述第二驱动单元和所述第三驱动单元分别驱动2个所述推料单元运动；

所述左右对中机构包括2个翻转挡板单元，2个所述翻转挡板单元分别安装在所述传送支架上且两者镜向设置；

所述压合平台包括压合支架、上压辊组件、下压辊组件、压辊驱动机构和压辊升降机构；

所述上压辊组件和所述下压辊组件上下相间隔设置，所述上压辊组件和所述下压辊组件分别包括若干根平行设置的挤压辊，位于所述上压辊组件和位于所述下压辊组件的所述挤压辊的转动方向相反，所述上压辊组件或所述下压辊组件的挤压辊的两端分别设置有弹簧轴承座机构；

所述压辊驱动机构的数量为2个，2个所述压辊驱动机构分别与所述上压辊组件和所述下压辊组件连接并分别驱动所述上压辊组件和所述下压辊组件中的所述挤压辊转动；

所述压辊升降机构与所述上压辊组件连接，并驱动所述上压辊组件靠近或远离所述下压辊组件；

所述弹簧轴承座机构包括轴承架、轴承座、轴承、弹簧和弹簧调节件；所述轴承安装在所述轴承座上，所述轴承座可上下滑动设置在所述轴承架上，所述弹簧套设在所述弹簧调节件上，所述弹簧的一端与所述轴承座相接触，所述弹簧调节件安装在所述轴承架上，用于调节所述弹簧的预紧力；

沿第一方向，所述弹簧轴承座机构中所述弹簧的预紧力逐渐变大。

优选地，所述第一驱动单元包括至少1根曲杆、第一连接杆、第二连接杆和第一电机，所述第一连接杆固定安装在所述第一电机的输出轴上；所述第二连接杆的一端与所述第一连接杆可转动连接，另一端与所述曲杆可转动连接；所述曲杆的中部可转动安装在所述传送支架上，所述曲杆的另一端通过杆端关节轴承与所述顶升架连接。

优选地，所述直线导轨的数量为2根，2根所述直线导轨并列设置且与所述第一方向相垂直，所述推料单元的底部设置有与所述直线导轨相配合的滑块A。

优选地，所述翻转挡板单元包括安装架A、转动挡料杆、气缸A和第四驱动单元，所述转动挡料杆可转动安装在所述安装架A上，所述气缸A与所述转动挡料杆连接并驱动所述转动挡料杆翻转，所述转动挡料杆上安装有若干个挡料块，所述第四驱动单元驱动所述安装架A运动。

优选地，所述推板平台包括推板支架、传送单元和推送单元；所述传送单元安装在所述推板支架的上部，所述传送单元包括多个并列设置的转动辊；

所述推送单元包括推送架、推送杆、气缸B和2条同步带B，2条所述同步带B并列设置在所述推板支架的前后两侧；所述推送杆可转动安装在所述推送架上，所述气缸B与所述推送杆连接并驱动所述推送杆翻转，所述推送架的前后两侧分别与同一侧的同步带B连接，所述同步带B由第五驱动单元驱动旋转。

优选地，位于同一排的所述挤压辊在同一端都固定安装有第一齿轮；

所述压辊驱动机构包括电机C和传动轴，所述电机C驱动所述传动轴转动，所述传动轴上固定安装有与所述第一齿轮相配合的第二齿轮。

优选地，所述压辊升降机构包括电机D和２个以上的蜗轮丝杆升降机，所述蜗轮丝杆升降机安装在所述上压辊组件上，所述电机D驱动所述蜗轮丝杆升降机运动，所述蜗轮丝杆升降机的丝杆工作端在下，且顶在所述压合支架的顶柱上。

优选地，所述第四驱动单元包括并列设置在传送支架前后两侧的2条同步带A和电机A，所述安装架A的前后两侧分别与同一侧的同步带A连接，所述同步带A由所述电机A驱动旋转。

优选地，所述转动辊通过皮带与转动轴连接，所述转动轴由电机驱动转动。

本发明还提供了采用上述的陶瓷板背面增加复合板材的自动化铺贴生产线的生产方法，包括以下步骤：

步骤1、通过辊涂装置在所述陶瓷板的背面辊涂胶水；

步骤2、将辊涂了胶水的陶瓷板传送到第一固化机上进行紫外光照射；

步骤3、将紫外光照射处理后的陶瓷板传送到对位平台中进行前后、左右定位；

步骤4、通过上板装置将复合板材放置在辊涂了胶水的陶瓷板的背面上；

步骤5、通过推板平台将铺贴了复合板材的陶瓷板推入贴合平台中；

步骤6、将陶瓷板和复合板材进行压合；

步骤7、通过第二固化机对经步骤6处理后的陶瓷板进行紫外光照射。

本发明的有益效果在于：

1、本发明提供了一种陶瓷板背面增加复合板材的自动化铺贴生产线通过上板装置和依次连接的辊涂装置、第一固化机、对位平台、推板平台、压合平台和第二固化机组成全自动铺贴生产线，通过对位平台、推板平台和压合平台实现陶瓷板与复合板材的准确定位和均匀压合，提高了生产效率；

2、通过设置顶升机构，顶升机构带动陶瓷板上升使陶瓷板不与传送辊相接触，从而减少陶瓷板在前后移动时的摩擦力，提高工作效率；

3、本发明通过压辊升降机构驱动上压辊组件的上升或下降实现增大或减小上、下排挤压辊之间的间隙，使其满足不同厚度的陶瓷板和不同厚度的复合板材之间的压合；

4、通过在挤压辊的两端设置弹簧轴承座机构，并调节弹簧轴承座机构的预紧力，沿陶瓷复合板的输送方向弹簧轴承座机构中弹簧的预紧力逐渐变大，一方面方便陶瓷复合板进入压合平台中，另一方面在压合的过程中对陶瓷复合板施加的压力逐渐增大，有利于胶层中胶水的流动，获得厚度均匀的胶膜，以提高产品的质量。

附图说明

图1为本发明的自动化铺贴生产线的结构示意图；

图2为对位平台的结构示意图；

图3为顶升机构的结构示意图；

图4为图３的分解示意图；

图5为前后对中机构的结构示意图；

图６为翻转挡板单元的结构示意图；

图7为陶瓷板和复合板材在挡料块之间贴合的示意图；

图8为推板平台的结构示意图；

图9为推送单元的结构示意图；

图10为压合平台的结构示意图；

图11为压辊升降机构的结构示意图；

图12为挤压辊与弹簧轴承座机构的配合示意图；

图13为弹簧轴承座机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1至附图13对本发明作进一步阐述：

如图1所示的一种陶瓷板背面增加复合板材的自动化铺贴生产线，包括上砖装置100、第一翻板机1、清洁装置2、辊涂装置3、第一固化机4、对位平台5、推板平台6、压合平台7、第二翻板机8、第二固化机9、上板装置200和下砖装置300。在本实施中，第一翻板机1与清洁装置2相连接；第一固化机4、对位平台5、推板平台6和压合平台7分别依次连接；清洁装置2、辊涂装置3和第一固化机4之间分别通过输送平台400连接；压合平台7、第二翻板机8、第二固化机9之间也分别通过输送平台400连接。第一翻板机1的前方和第二翻板机8的后方为了方便上、下陶瓷板分别设置有上砖输送台500和下砖输送台600。

其中：

上砖装置100安装在上砖输送台500的侧方，用于把待处理的陶瓷板输送到上砖输送台500上。

下砖装置300安装在下砖输送台600的侧方，用于把处理好的陶瓷板从下砖输送台600上输送到下一道工序上或储存区中。

上板装置200安装在对位平台5的侧方，用于把复合板材取送到对位平台5上。

上砖装置100、下砖装置300和上板装置200我们可以采用现有的桁架机械手或机器人等现有装置或设备。在本实施例中，由于陶瓷板和复合板材的面积较大，我们优先选用桁架机械手。输送平台400、上砖输送台500和下砖输送台600优先选用传送带，辊涂装置3优先选用辊涂机。

第一翻板机1用于把陶瓷板翻转使其背面朝上，方便后续对陶瓷板的背面进行清洁和辊涂等操作。

第二翻板机8用于把粘贴了复合板材的陶瓷板再次翻转使陶瓷板表面朝上。

第一翻板机1和第二翻板机8可采用现有的翻板机或翻板机构。

在本实施例中，第一固化机4和第二固化机9可选用紫外固化机或汞灯，清洁装置2优先选用抛光除尘机或负压除尘器等现有装置。这些设备或装置都为现有产品，其结构和原理我们不再进行赘述。

如图２所示，对位平台5包括传送机构51、顶升机构52、前后对中机构53和左右对中机构54。传送机构51包括传送支架511和运送单元512，运送单元512安装在传送支架511的上部，运送单元512包括多个相互平行并沿第一方向间隔设置的传送辊5121，传送辊5121以其自身轴线为轴转动，传送辊5121的自身轴线平行于第二方向，第二方向垂直于第一方向，传送辊5121由电机通过皮带驱动旋转。传送机构51的作用是把放置在传送辊5121上的陶瓷板沿第一方向向前输送。

顶升机构52安装在传送支架511的下部，如图３和图４所示，其包括顶升架521和第一驱动单元522，顶升架521安装在第一驱动单元522上，第一驱动单元522驱动顶升架521升降，顶升架521上设置多个相互平行并沿第一方向间隔设置的承载梁523，承载梁523位于两根相邻的传送辊5121之间，承载梁523上沿第二方向安装有若干个滚动轮524，滚动轮524能够以其自身轴线为轴转动，滚动轮524的自身轴线平行于第一方向。

如图4所示，第一驱动单元522包括至少1根曲杆5221、第一连接杆5222、第二连接杆5223和第一电机5224，第一连接杆5222固定安装在第一电机5224的输出轴上；第二连接杆5223的一端与第一连接杆5222可转动连接，另一端与曲杆5221可转动连接；曲杆5221的中部可转动安装在横梁上，横梁固定安装在传送支架511上，曲杆5221的另一端通过杆端关节轴承与顶升架521连接。为使传动平顺，第二连接杆5223的两端分别设置有杆端关节轴承。第一连接杆5222固定安装在第一电机5224的输出轴上后，形成偏心传动机构，再通过第二连接杆5223和曲杆5221，把第一电机5224的转动运动转变为顶升架521的升降运动。当顶升架521的面积较大时，为保证其升降平稳，我们可以在顶升架521的前后左右增加多个曲杆5221，再通过连接件使多个曲杆5221同步转动，在本实施例，顶升架521的前、后、左、右各设置了１个曲杆5221，第一电机5224可采用减速电机或伺服电机。

如图５所示，前后对中机构53包括2个推料单元531、直线导轨532、第二驱动单元533和第三驱动单元534，2个推料单元531可移动安装在直线导轨532上，第二驱动单元533和第三驱动单元534分别驱动2个推料单元531运动。

在本实施例中，为使推料单元531的运动时更加平稳，直线导轨532的数量为2根，2根直线导轨532并列设置在推料单元531的左右两端且与第一方向相垂直，推料单元531的底部设置有与直线导轨532相配合的滑块A535。

第二驱动单元533和第三驱动单元534采用螺旋传动结构，以第二驱动单元533为例，其包括：第二电机5331、螺杆5332和螺母5333，螺杆5332和螺母5333组成螺旋副，螺杆5332的轴线与直线导轨532相平行，螺母5333固定安装在推料单元531的下方。第二电机5331通过减速箱驱动螺杆5332正、反转，从而间接驱动推料单元531前后运动。

在本实施例中，第三驱动单元534与第二驱动单元533不同的地方在于，在第三驱动单元534中采用手轮5341替代第二电机5331。采用手轮5341是由于生产时一般是成批量处理同一规格的陶瓷板，因此，使用前可先根据待处理的陶瓷板的规格大小，操作者通过手轮5341先设定并固定好手轮侧的推料单元531的位置，工作时仅需驱动对侧的推料单元531运动即可，达到降低成本，提高定位精度的目的。

推料单元531包括移动杆5311和多个对中胶板5312，对中胶板5312通过安装座固定安装在移动杆5311上。对中胶板5312的上部设置有导向部，导向部为一倾斜面以方便复合板材放置。

左右对中机构54包括2个翻转挡板单元541，2个翻转挡板单元541分别安装在传送支架511上且两者镜向设置。

如图６所示，翻转挡板单元541包括安装架A5411、转动挡料杆5412、气缸A5413和第四驱动单元5414，转动挡料杆5412可转动安装在安装架A5411上，气缸A5413与转动挡料杆5412连接并驱动转动挡料杆5412翻转，转动挡料杆5412上安装有若干个挡料块54121。第四驱动单元5414驱动安装架A5411左右直线运动。挡料块54121采用橡胶材质制成，与对中胶板5312相似，挡料块54121的上部也设置为一倾斜面以方便复合板材放置。

第四驱动单元5414包括并列设置在传送支架511前后两侧的2条同步带A54141和电机A54142，安装架A5411的前后两侧分别与同一侧的同步带A54141连接，同步带A54141由电机A54142驱动旋转。同步带A54141的左右两端分别套设在主动轮A和从动轮A，主动轮A和从动轮A分别可转动安装在传送支架511上。２条同步带A54141的２个主动轮A通过主轴A连接，电机A54142固定安装在传送支架511上并驱动主轴A旋转。在本实施例中，电机A54142采用伺服电机。为保证安装架A5411运行平稳，翻转挡板单元541还包括２条滑轨A5415和与滑轨A5415相配合的滑块C，在本实施例中，２条滑轨A5415分别设置在２条同步带A54141的下方，滑块C（图中未示出）固定安装在安装架A5411的两侧面上。

前后对中机构53中的对中胶板5312和左右对中机构54中的挡料块54121的上部设置倾斜面，一方面是为了方便复合板材放置，即复合板材放置到倾斜面之后，其会沿着倾斜面往下滑动，直至复合板材的下表面接触陶瓷板的上表面，从而实现两者的准确贴合；另一方面也是为了解决复合板材比陶瓷板尺寸略大，两者不容易对中的问题。由于陶瓷板生产时尺寸存在公差，而复合板材在裁切时精度也不高，两者的尺寸很难做到一致，因此，在实际生产中，复合板材的尺寸要比陶瓷板的略大，两者压合后，再通过打磨修边得到最后的成品。一般地，陶瓷板通过前、后、左、右对中后，由于对中胶板5312和挡料块54121的存在，尺寸略大的复合板材就很难放置到陶瓷板上两者更难对中，而本发明通过对对中胶板5312和挡料块54121设置斜面，如图7所示，位于陶瓷板1000上方的与四边的斜面所围成的方形的四边的边长比陶瓷板相对应边的长度略长，从而能容纳复合板材2000，解决了复合板材2000比陶瓷板1000尺寸略大，两者不容易对中堆叠的问题。

对位平台的工作过程如下：

使用前，根据要处理的陶瓷板的尺寸大小，先通过手轮5341调整手轮侧的推料单元531的位置并固定好，并调整好位于右侧的翻转挡板单元541的位置并固定好。

使用时，背面涂了胶的陶瓷板输送到对位平台5后，此时位于左侧的挡料块54121呈水平状态以便于陶瓷板顺利进入对位平台5，位于右侧的挡料块54121呈直立状态。对位平台5中的传送机构51将陶瓷板继续往前输送，当陶瓷板完全进入对位平台5且与位于右侧呈直立状态的挡料块54121相接触时，传送辊5121停止转动，位于左侧的转动挡料杆5412在气缸A5413的驱动下逆时针翻转90度，该挡料块54121呈竖直状态。

顶升机构52顶起陶瓷板，使陶瓷板脱离传送机构51的传送辊5121；

接着，前后对中机构53的第二驱动单元533驱动推料单元531向手轮侧的推料单元531运动，推料单元531在运动的过程中，带动陶瓷板在滚动轮524上运动，从而实现陶瓷板的前、后定位。同时，位于左侧的转动挡料杆5412在第四驱动单元5414的作用下向右运动，最终左右对中机构54左右夹住陶瓷板从而实现陶瓷板的左、右定位。

最后，顶升机构下降，陶瓷板降落到传送辊5121上。设置顶升机构52的目的是使陶瓷板脱离传送辊5121，以减少陶瓷板在前后运动（即沿着传送辊5121的轴向运动）时的陶瓷板表面与传送辊5121接触产生的阻力。

上板装置200把复合板材输送到定好位置的陶瓷板正上方，并放到陶瓷板上，实现陶瓷板和复合板材的贴合，为了便于描述，我们把陶瓷板粘贴了复合板材的组合简称为陶瓷复合板，贴合后，位于左侧的转动挡料杆5412在第四驱动单元5414的作用下向左运动，回到初始位置，然后，转动挡料杆5412在气缸A5413的驱动下翻转90度，挡料块54121呈水平状态；同时第二驱动单元533驱动推料单元531向远离手轮侧的推料单元531运动，回到初始位置。

位于右侧呈直立状态的挡料块54121在气缸A5413的驱动下翻转90度，使挡料块54121呈水平状态，传送辊5121转动把陶瓷复合板运送出对位平台5，位于右侧挡料块54121在气缸A5413的驱动下，回复到直立状态。

如图8所示，推板平台6包括推板支架61、传送单元62和推送单元63；传送单元62安装在推板支架61的上部，传送单元62包括多个并列设置的转动辊621。转动辊621通过皮带622与转动轴623连接，转动轴623由电机驱动转动。

如图9所示，推送单元63包括推送架631、推送杆632、气缸B633和2条同步带B634，2条同步带B634并列设置在推板支架61的前后两侧；推送杆632可转动安装在推送架631上，气缸B633与推送杆632连接并驱动推送杆632翻转，推送架631的前后两侧分别与同一侧的同步带B634连接，同步带B634由第五驱动单元64驱动旋转。

同步带B634的左右两端分别套设在主动轮B635和从动轮B636，主动轮B635和从动轮B636分别可转动安装在推板支架61上。２条同步带B634的２个主动轮B635通过主轴B637连接，第五驱动单元64驱动主轴B637旋转。在本实施例中，为保证推送架631运行平稳，推送单元63还包括２条滑轨B638和与滑轨B638相配合的滑块B639，在本实施例中，２条滑轨B638分别设置在２条同步带B634的下方，滑块B639固定安装在推送架631的两侧面上。

如图8所示，第五驱动单元64包括依次连接的电机B641、磁粉离合器642和减速机643，磁粉离合器642的输出轴和输入轴上分别设置有联轴器。

推板平台6的工作过程如下：

陶瓷复合板被输送到推板平台6之后，传送单元62继续带动陶瓷复合板往前运动，当陶瓷复合板的前端被输送到压合平台7上时，推送单元63中的气缸B633拉动推送杆632使其逆时针运动90度，此时推送杆632的推料板呈直立状态，第五驱动单元64驱动推送杆632运动，从而把陶瓷复合板逐渐推入压合平台7中，然后推送杆632复位，气缸B633推动推送杆632使其顺时针运动90度，此时推送杆632的推料板呈水平状态且隐藏于多个转动辊621构成的输送平面的下方，以方便陶瓷复合板进入。当推送杆632在推动陶瓷复合板的过程中若出现陶瓷复合板被卡住等故障，导致推送杆的推力632过大时，磁粉离合器642会断开，从而起到保护产品和设备的作用。

如图10所示，压合平台7包括上压辊组件71、下压辊组件72、2个压辊驱动机构73、1个压辊升降机构74和压合支架78。上压辊组件71、下压辊组件72和2个压辊驱动机构73安装在压合支架78上。

上压辊组件71和下压辊组件72上下相间隔且平行设置，上压辊组件71和下压辊组件72分别包括若干根平行设置的挤压辊700，位于上压辊组件71和位于下压辊组件72的挤压辊700的转动方向相反，上压辊组件71或下压辊组件72的挤压辊700的两端分别设置有弹簧轴承座机构75；在本实施例中，如图12所示，上压辊组件71的挤压辊700的两端分别设置有弹簧轴承座机构75。

如图10所示，2个压辊驱动机构73分别与上压辊组件71和下压辊组件72连接并分别驱动上压辊组件71和下压辊组件72中的挤压辊700转动。

上压辊组件71位于上排，下压辊组件72位于下排，同一排的挤压辊700在同一端都固定安装有第一齿轮7001；

如图10所示，压辊驱动机构73包括电机C731和传动轴732，电机C731通过皮带驱动传动轴732转动，传动轴732上固定安装有与第一齿轮7001相配合的第二齿轮733。在本实施例中，第一齿轮7001和第二齿轮733采用斜齿轮。

压辊升降机构74与上压辊组件71或下压辊组件72连接并驱动该压辊组件靠近或远离另一个压辊组件。在本实施例中，压辊升降机构74与上压辊组件71连接。

如图11所示，压辊升降机构74包括电机D741和２个以上的蜗轮丝杆升降机742，电机D741驱动蜗轮丝杆升降机742运动。在本实施例中4个蜗轮丝杆升降机742分成2行２列的方式安装在上压辊组件71上。蜗轮丝杆升降机742的丝杆工作端在下，且顶在压合支架78的顶柱781上。电机D741通过蜗轮减速器驱动２根与蜗轮丝杆升降机742连接的升降轴743转动，从而实现上压辊组件71的上升和下降。

本发明的生产线主要用于陶瓷板和复合板材的铺贴，复合板材一般采用蜂窝板、碳纤维板、PVC板、木板、竹木纤维板、聚氨酯板等。这些复合板材的厚度各不相同，另外为了满足市场上不同客户的不同用途，即使是采用同一材质的复合板材，该复合板材的厚度也可能不同。因此陶瓷板和不同的复合板材压合时，对上压辊组件71和下压辊组件72两者的挤压辊700之间的间隙的要求是不同的。本发明通过上压辊组件71的上升或下降实现增大或减小上、下排挤压辊700之间的间隙，使其满足不同厚度的陶瓷板和不同厚度的复合板材之间的压合。压合平台7在工作前，需先根据陶瓷复合板的厚度情况，通过压辊升降机构74调整好上压辊组件71和下压辊组件72两者的挤压辊700之间的间隙。

如图10所示，上压辊组件71上还设置有若干根支撑横梁76，压合支架78在支撑横梁76的前后两端的相应位置上设置有上架支柱782。当要对大量同一厚度的陶瓷复合板进行压合时，我们可以通过压辊升降机构74升起支撑横梁76后，在上架支柱782与支撑横梁76之间放入一定厚度的垫片77，用以保持上压辊组件71和下压辊组件72的间隙恒定，保证压合后产品的质量，同时也用于防止压辊升降机构74失效导致产品或设备被压坏。

如图13所示，弹簧轴承座机构75包括轴承架751、轴承座752、轴承753、弹簧754和弹簧调节件755；轴承753安装在轴承座752上。轴承座752的左右两侧设置有导槽，轴承架751的内侧相应设置有与导槽相配合的导轨，通过导槽和导轨的配合，轴承座752可上下滑动安装在轴承架751上。弹簧754套设在弹簧调节件755上，弹簧754的一端与轴承座752相接触，弹簧调节件755安装在轴承架751上，用于调节弹簧754的预紧力。在本实施例中，弹簧调节件755为螺钉，轴承架751的顶部开设有与螺钉相配合的螺孔，螺钉的中部设置有螺母和垫片。轴承座752的上部设置有限位柱756，限位柱756的上端面与螺钉的底面不相接触。弹簧754套设在螺钉和限位柱756上，弹簧754的上端面与垫片相接触，下端面与轴承座752相接触。通过拧动螺钉来调节弹簧754的压缩量，从而实现弹簧754预紧力的调节。

沿第一方向，即陶瓷复合板的输送方向，弹簧轴承座机构75中弹簧的预紧力逐渐变大。通过弹簧预紧力的逐渐变大的调节来达到以下的技术效果：

1、方便待压合的陶瓷复合板进入上、下排压辊组件之间。待压合的陶瓷板刚进入压合平台7时，其厚度是最大的，此处弹簧轴承座机构75中弹簧的预紧力最小，陶瓷复合板在推送单元63的推送下，挤压辊700较容易向上压缩弹簧754，因此陶瓷复合板容易进入压合平台7；

2、提供逐渐增大的压力对陶瓷复合板进行压合，从而提高胶粘的质量。陶瓷复合板在压合过程中由于施加在其上的压力逐渐增大，因此，辊涂在陶瓷板背面上的胶水在压合时会向陶瓷复合板的后方（即与陶瓷复合板的输送方向相反）和两侧运动使涂布在陶瓷板背面的胶水更加均匀，多余的胶水会从陶瓷复合板的末端或两侧排出，最终形成厚度均匀的胶膜。

本发明还提供一种陶瓷板背面增加复合板材的自动化铺贴生产线的生产方法，包括以下步骤：

步骤1、上砖、翻转，将陶瓷板传送到第一翻板机1上，将陶瓷板翻转，使其背面朝上；

步骤2、将陶瓷板传送到清洁装置2上，对陶瓷板的背面进行清洁处理；

步骤3、将清洁处理后的陶瓷板传送到辊涂装置，在陶瓷板的背面辊涂胶水，胶水采用UV延迟固化胶；

步骤4、将辊涂了胶水的陶瓷板传送到第一固化机4上进行紫外光照射；第一固化机4对执行步骤3时所辊涂的UV延迟固化胶进行引发处理。引发处理的时间可根据现有的UV延迟固化胶和第一光固化机的具体性能和实际需要调整，可以是为5秒，30秒，甚至更长时间，引发所采用的为波长较短的紫外光；

步骤5、将紫外光照射处理后的陶瓷板传送到对位平台5中进行前后、左右定位；

步骤6、通过上板装置200将被复合板材放置在辊涂了胶水的陶瓷板的背面上；

步骤7、通过推板平台6将铺贴了复合板的陶瓷板推入压合平台7中；

步骤8、将陶瓷板和复合板材进行压合；

步骤9、通过第二翻板机8对陶瓷板进行翻板，使其表面朝上；

步骤10、通过第二固化机9对经步骤8处理后的陶瓷板进行固化处理；此外采用紫外光的波长较长，且紫外光的强度更高，其目的是使胶水快速固化；

步骤11、下砖，通过下砖装置300将处理后的陶瓷板搬至储存区进行储存。

上述步骤9和步骤10中，先将陶瓷板进行翻板，再进行二次固化是由于第二固化机9的汞灯设置在上方且陶瓷板比较薄，因此第二固化机9的热量比较容易传到胶水处，而大多数复合板的导热性都比陶瓷板差，如果复合板在上方，其二次固化的效果就会差很多。

以上所述实施例，只是本发明的较佳实例，并非来限制本发明的实施范围，故凡依本发明申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。