显示模组

技术领域

本申请涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示模组。

背景技术

智能终端发展过程中，为了追求极大的屏占比，需要尽可能缩小显示模组的边框，进而改善用户体验。

因此，需要提出一种技术方案以缩小柔性显示模组的边框。

发明内容

本申请的目的在于提供一种显示模组，以减小显示模组的边框。

第一方面，本申请提供一种显示模组，包括：

柔性显示面板，包括：

第一平直部，具有出光面；

第二平直部，位于所述第一平直部的出光面的背侧；以及

弯曲部，连接所述第一平直部与所述第二平直部，所述弯曲部的内曲面与所述第一平直部的出光面的背面连接，所述内曲面包括弯曲起点以及弯曲终点，所述弯曲起点位于所述弯曲部与所述第一平直部的连接处，所述弯曲终点位于所述弯曲部与所述第二平直部的连接处，所述弯曲起点与所述弯曲终点之间的间距为D1，所述弯曲起点与所述弯曲终点之间连线的中点至所述内曲面的内曲面顶点的间距为D2；

其中，所述D1和所述D2满足下式：D2＜(D1)/2。

有益效果：柔性显示面板的弯曲部的弯曲起点与弯曲终点之间的间距为D1，弯曲起点与弯曲终点之间连线的中点至内曲面的内曲面顶点的间距为D2，且D2＜(D1)/2。通过这种设计，D1可以不变或较少地减小，以不减薄或者少减薄柔性显示面板下方的模组叠构的厚度，从而基本不降低显示模组的机械性能的同时，使弯曲起点与弯曲终点之间连线的中点至内曲面的内曲面顶点的间距D2较小，以减小了柔性显示面板的弯曲部占用的下边框的尺寸，进而减小了显示模组的下边框的尺寸。

附图说明

图1为本申请的实施例的显示模组的截面示意图；

图2为图1所示显示模组的第二背板靠近弯曲部的第二端面相对于第一背板靠近弯曲部的第一端面左错位时的示意图；

图3为图1所示显示模组的第二背板靠近弯曲部的第二端面相对于第一背板靠近弯曲部的第一端面右错位时的示意图；

图4为图1所示柔性显示面板处于展平状态且背板处于展平状态时显示模组的局部示意图；

图5为柔性显示面板的弯曲部呈半圆弧形弯曲且弯曲半径为0.23毫米的情况下，显示模组的第二背板与第一背板分别在对齐、左错位以及右错位的条件下，柔性显示面板中源漏极金属层的走线在不同位置处所受的应力的实验测试图；

图6为柔性显示面板的弯曲部呈半圆弧形弯曲且弯曲半径为0.17毫米的情况下，显示模组的第二背板与第一背板分别在对齐、左错位以及右错位的条件下，柔性显示面板中源漏极金属层的走线在不同位置处所受的应力的实验测试图；

图7为柔性显示面板的弯曲部呈图1所示半椭圆弧形，(D1)/2为0.23毫米且D2为0.17毫米的情况下，显示模组的第二背板与第一背板分别在对齐、左错位以及右错位的条件下，柔性显示面板中源漏极金属层的走线在不同位置处所受的应力的实验测试图；

图8为柔性显示面板的弯曲部呈图1所示半椭圆弧形，(D1)/2为0.20毫米且D2为0.17毫米的情况下，显示模组的第二背板与第一背板分别在对齐、左错位以及右错位的条件下，柔性显示面板中源漏极金属层的走线在不同位置处所受的应力的实验测试图。

附图标识：

100，显示模组；100a，显示区；100b，非显示区；100b1，弯曲区；

10，柔性显示面板；101，第一平直部；101a，出光面；102，第二平直部；103，弯曲部；103a，内曲面；103b，外曲面；A，弯曲起点；B，弯曲终点；O，中点；P，内曲面顶点；

第一方向x；第二方向y；

12，背板；121，第一背板；121a，第一端面；122，第二背板；122a，第二端面；123，凹槽；123a，初始凹槽；

14，保护层；14a，第一区域；14b，第二区域；141，初始保护层；

15，功能层；15a，第三端面；

18，保护盖板；

20，支撑组件；201，刚性支撑层；

221，第一粘接层；222，第二粘接层；223，第三粘接层；224，第四粘接层；225，第五粘接层；226，第六粘接层。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参照图1所示，本申请提供一种显示模组100。显示模组100具有沿第一方向x相邻设置的显示区100a和非显示区100b，非显示区100b包括弯曲区100b1。显示模组100包括柔性显示面板10以及背板12，柔性显示面板10位于背板12上。

柔性显示面板10包括驱动基板(未示意出)以及设置于驱动基板上的发光器件层(未示意出)，驱动基板位于显示区100a和非显示区100b，发光器件层位于显示区100a。驱动基板包括基板和设置于基板上的驱动电路层，发光器件层设置于驱动电路层上。具体地，柔性显示面板10为柔性有机发光二极管显示面板，但不限于此。

柔性显示面板10包括第一平直部101、第二平直部102以及弯曲部103。第一平直部101包括发光器件层且具有出光面101a，出光面101a位于显示区100a，第一方向x与出光面101a平行。第二平直部102位于第一平直部101的出光面101a的背侧。弯曲部103连接第一平直部101与第二平直部102。驱动电路层位于第一平直部101、第二平直部102以及弯曲部103中。

其中，第一平直部101与第二平直部102均是平直的。第一平直部101与第二平直部102之间相互平行设置。可以理解的是，第二平直部102也可以相对于第一平直部101倾斜设置。

弯曲部103位于弯曲区100b1，弯曲部103呈弯曲状态，使得第二平直部102位于第一平直部101的出光面101a的背侧，减小非显示区100b的尺寸，进而使显示模组100的下边框变窄。

弯曲部103包括内曲面103a和外曲面103b，外曲面103b背向内曲面103a设置。内曲面103a与第一平直部101的出光面101a的背面连接。内曲面103a包括弯曲起点A、弯曲终点B以及内曲面顶点P，弯曲起点A位于弯曲部103与第一平直部101的连接处，弯曲终点B位于弯曲部103与第二平直部102的连接处，内曲面顶点P位于内曲面103a的顶点处。弯曲起点A与弯曲终点B之间的间距为D1。弯曲起点A与弯曲终点B之间连线的中点O至内曲面顶点P的间距为D2。

弯曲起点A与弯曲终点B之间的连线与第二方向y平行，第二方向y与第一方向x相交，换言之，在第二方向y上弯曲起点A与弯曲终点B是对齐的。具体地，第二方向y与第一方向x垂直，但不限于此。可以理解的是，第二方向y与第一方向x之间的夹角也可以为锐角或钝角。

其中，D1和D2满足下式：D2＜(D1)/2。由于这种设计，D1可以不变或较少地减小，以不减薄或者少减薄柔性显示面板下方的模组叠构的厚度，从而基本不降低显示模组的机械性能的同时，使弯曲起点A与弯曲终点B之间连线的中点O至内曲面103a的内曲面顶点P的间距D2较小，以减少了弯曲区100b1的弯曲部103第一方向x上占用的空间，进而减小非显示区100b的尺寸，换言之，缩小了显示模组100的下边框的尺寸，进而增大显示模组的屏占比。

具体地，弯曲部103沿第二方向y的截面呈半椭圆弧形或近似半椭圆弧形，弯曲起点A与弯曲终点B分别为半椭圆弧形的长轴的两个顶点，内曲面顶点P是半椭圆弧形的短轴的一个顶点。与此同时，内曲面103a和外曲面103b均包括椭圆弧形曲面，在内曲面103a从弯曲起点A向弯曲终点B延伸的方向上，弯曲起点A至内曲面顶点P之间区域的点与中点O的间距递减，内曲面顶点P至弯曲终点B之间区域的点与中点O的间距递增。

需要说明的是，在一些相关技术中，柔性显示面板的弯曲部呈半圆弧形弯曲，当弯曲部的弯曲半径较大时，会导致显示模组的下边框较大，不利于显示模组实现窄边框设计。而当弯曲部的弯曲半径较小，以减小显示模组的下边框的尺寸时，一方面，会导致弯曲部的弯曲顶点的应力值较大，而增大弯曲部中线路断裂的风险；另一方面，也会导致显示模组的厚度明显地变薄，显示模组的厚度明显地变薄会导致其机械性能下降，显示模组较难通过耐挤压以及落球等机械性能测试。

而在本申请中，弯曲部103沿第二方向y的截面呈半椭圆弧形或近似半椭圆弧形，弯曲起点A与弯曲终点B之间的间距为D1，弯曲起点A与弯曲终点B之间连线的中点O至内曲面顶点P的间距为D2，D2＜(D1)/2。通过这种设计，减小了弯曲部103在第一方向x上占用的空间，以减小显示模组的下边框的尺寸的同时，由于弯曲部103在第二方向y上的尺寸仍然可以不变或者较少地减小，有利于保证显示模组的厚度，进而改善相关技术中显示模组的厚度薄化明显而导致的机械性能降低的问题。而且，弯曲部103在第一方向x上的尺寸减小，且弯曲部103在第二方向y上的尺寸仍然可以不变或者较少地减小，也可以改善相关技术中弯曲部的弯曲半径较小存在的应力过大的问题。由此可知，相对于相关技术，本申请实现了显示模组的下边框的窄边框设计的同时，兼顾了显示模组作为一个整体的机械性能，并降低了柔性显示面板的弯曲部的应力较大导致弯曲部内部线路断裂的风险。

请参照图1所示，背板12对柔性显示面板10的背面起到保护作用。背板12包括第一背板121、第二背板122以及凹槽123。第一背板121与第一平直部101连接。第二背板122与第二平直部102连接。凹槽123与弯曲部103重叠。背板12的材料包括聚酰亚胺以及聚对苯二甲酸乙二醇酯等有机绝缘材料。

在本实施例中，第一背板121具有靠近弯曲部103的第一端面121a，第一端面121a与弯曲起点A重叠。第二背板122具有靠近弯曲部103的第二端面122a，第二端面122a与弯曲终点B重叠。第一端面121a与第二端面122a在第二方向y上对齐。

在其他实施例中，请参照图2和图3所示，第一端面121a与第二端面122a也可以错开设置，在第一方向x上，第一端面121a与第二端面122a之间的错位距离小于或等于200微米。如图2所示，第二端面122a位于第一端面121a远离弯曲部103的一侧，简称第二背板122左错位。如图3所示，第二端面122a位于第一端面121a靠近弯曲部103的一侧，简称第二背板122右错位。

需要说明的是，在本申请的一些实施例中，为了满足组装要求，或者由于组装工艺等其他工艺的偏差，第一端面121a与第二端面122a会错开设置。

在本实施例中，请同时参照图1和图4所示，柔性显示面板10处于展平状态时，背板12处于展平状态，处于展平状态的背板12的第一背板121靠近柔性显示面板10的表面与第二背板122靠近柔性显示面板的表面位于一个平面，且该平面垂直于柔性显示面板的厚度方向，处于展平状态的背板12的第一背板121与第二背板122之间的间距L满足如下公式：L＝π(D2+kh)+2((D1)/2-D2)，k大于0且小于1，h为柔性显示面板10的厚度。

通过上述公式控制第一背板121与第二背板122之间的间距L，使得柔性显示面板10的第二平直部102经由弯曲部103弯折至第一平直部101的出光面101a的背侧，并使第二背板122位于第一背板121远离第一平直部101的一侧时，弯曲部103沿第二方向y的截面呈半椭圆弧形或近似半椭圆弧形。而且，公式中D2+kh的设计，以调节柔性显示面板10的弯曲部103的中性面位于内曲面103a和外曲面103b之间，进而降低弯曲部103内部走线所受的应力，降低弯曲部103内部走线由于应力过大而断裂的风险。此外，上述公式L＝π(D2+kh)+2((D1)/2-D2)的设计，k大于0且小于1，也使得第一背板121与第二背板122之间的间距L的可调整范围更大。

需要说明的是，图1所示第一背板121与第二背板122的制造过程包括，将处于展平状态的柔性显示面板10通过胶层贴合至初始背板(未示意出)上之后，对初始背板和胶层进行开槽处理，以得到图4所示的初始凹槽123a，剩余的初始背板包括共平面且间隔设置的第一背板121与第二背板122。接着，对处于展平状态的柔性显示面板10与初始凹槽123a重叠的部分进行弯曲处理，在形成弯曲部103之后，初始凹槽123a经过弯曲变为凹槽123。由此可知，通过调整初始凹槽123a的尺寸，即调节第一背板121与第二背板122之间的间距L，可以调整柔性显示面板10的弯曲部103的形态。

还需要说明的是，在相关技术中，为保证弯曲部呈半圆弧形，需要在初始背板上制备尺寸较小的槽，对应的，第一背板与第二背板之间的间距较小，然而，在初始背板上制备尺寸较小的槽，会增加对初始背板进行模切的难度。而在本申请中，为保证弯曲部103沿第二方向y的截面呈半椭圆弧形或近似半椭圆弧形，第一背板121与第二背板122之间的间距L的设计值更大，能改善相关技术中初始背板的模切难度较大的问题。

在本实施例中，k大于或等于0.2且小于或等于0.8，使得柔性显示面板10的弯曲部103的中性面更靠近内曲面103a和外曲面103b之间的中间位置，进而降低内曲面103a和外曲面103b之间的中间部分所受的应力。

举例而言，k可以为0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.7、0.8、0.9或者0.95。

具体地，k＝0.5，以使柔性显示面板10的弯曲部103的中性面位于内曲面103a和外曲面103b之间的中间位置，降低柔性显示面板10的弯曲部103位于内曲面103a和外曲面103b之间的中间部分所受的应力。

在本实施例中，D1和D2还满足如下公式：0.7≤D2/((D1)/2)。由于这种设计，在第二背板122的第二端面122a相对于第一背板121的第一端面121a错位时，有利于第二背板122的第二端面122a和第一背板121的第一端面121a中的一者所受的应力小于内曲面顶点P处所受应力的问题，进而减小第二背板122的第二端面122a和第一背板121的第一端面121a所受的应力，进而降低第二背板122或第一背板121由于应力过大而出现崩塌的风险。

在本实施例中，0.85≤D2/((D1)/2)≤0.95，以进一步地减小显示模组100的下边框的尺寸的同时，在第二背板122的第二端面122a相对于第一背板121的第一端面121a错位时，进一步地减小第二背板122的第二端面122a和第一背板121的第一端面121a所受的应力。

举例而言，D2/((D1)/2)的取值可以为0.7、0.75、0.8、0.85、0.9或者0.95。

在本实施例中，请参照图1所示，显示模组100还包括保护层14，保护层14的部分位于弯曲部103背向内曲面103a的外曲面103b上，且保护层14的相对两端分别位于第一平直部101和第二平直部102上，以对弯曲部103起到保护作用。保护层14的材料包括紫外固化胶。

在保护层14的延伸方向上，保护层14具有相邻设置的第一区域14a和第二区域14b。保护层14在第一区域14a的厚度是渐变的。保护层14在第二区域14b的厚度是恒定的，换言之，保护层14在第二区域14b中各处的厚度是相同或基本相同。保护层14在第一区域14a的厚度的最小值大于保护层14在第二区域14b的厚度。第一区域14a与弯曲起点A和/或弯曲终点B重叠。通过这种设计，保护层14在与弯曲起点A和/或弯曲终点B重叠的位置处的厚度较厚，增加柔性显示面板10的弯曲部103在弯曲起点A和/或弯曲终点B处的挺性，从而降低弯曲起点A和/或弯曲终点B处所受的应力。

另外，在保护层14的延伸方向上，第二背板122的第二端面122a以及第一背板121的第一端面121a中的至少一者与第一区域14a重叠，以降低第二背板122的第二端面122a以及第一背板121的第一端面121a中的至少一者所受的应力。

具体地，如图1所示，位于第一区域14a的保护层14包括第一部分和第二部分，第一部分位于非显示区100b的第一平直部101上，第二部分位于弯曲区100b1且与第一部分连接。在第一区域14a，且沿保护层14位于第一平直部101上的一端延伸至保护层14位于第二平直部102上的一端的方向上，保护层14的厚度递减。位于第二区域14b的保护层14包括第三部分，第三部分位于弯曲区100b1且与第二部分连接。在第二区域14b，保护层14的厚度不变，对应的，第三部分的厚度不变。

在本实施例中，第一区域14a与弯曲起点A以及第一背板121的第一端面121a重叠，增加柔性显示面板10的弯曲部103在弯曲起点A处的挺性，从而降低弯曲起点A处所受的应力，并降低第一背板121的第一端面121a所受的应力。

在其他实施例中，在保护层14的延伸方向上，也可以第一区域14a与弯曲终点B以及第二背板122的第二端面122a重叠，或者，第一区域14a与弯曲起点A、弯曲终点B、第二端面122a以及第一端面121a均重叠。

在本实施例中，保护层14在第一区域14a的厚度的最大值大于或等于120微米且小于或等于160微米，以增加柔性显示面板10与第一区域14a重叠的部分的挺性的同时，保证保护层14在第一区域14a的可弯曲性。保护层14的厚度的最大值小于120微米时，难以使柔性显示面板10与第一区域14a重叠的部分具有足够的挺性。保护层14的厚度的最大值大于160微米时，保护层14的可弯曲性降低。

保护层14在第二区域14b的厚度大于或等于60微米且小于或等于80微米，以使保护层14具有良好的柔性。

举例而言，保护层14在第一区域14a的厚度的最大值为120微米、130微米、140微米、150微米或者160微米。保护层14在第二区域14b的厚度为60微米、70微米或者80微米。

请参照图1所示，显示模组100还包括功能层15，功能层15位于第一平直部101远离第二平直部102的一侧，功能层15通过胶层固定于第一平直部101的出光面101a上，且功能层15与保护层14位于第一平直部101上的一端接触。

其中，功能层15包括偏光片以及保护膜中的至少一种。保护膜的材料包括但不限于聚对苯二甲酸乙二醇酯。具体地，功能层15包括偏光片。

在本实施例中，在第一方向x上功能层15与保护层14接触的第三端面15a与弯曲起点A以及第一背板121的第一端面121a之间的间距D3，小于第一区域14a在保护层14的延伸方向上的尺寸，以保证在保护层14的延伸方向上，保护层14的第一区域14a与弯曲起点A以及第一背板121的第一端面121a重叠。

具体地，第一区域14a在保护层14的延伸方向上的尺寸大于或等于250微米且小于或等于500微米。

请参照图4所示，图1所示保护层14的制造过程包括，在处于展平状态的柔性显示面板10上涂布初始胶层(未示意出)，初始胶层位于展平状态的柔性显示面板10远离第二背板122的表面上，初始胶层与功能层15接触，初始胶层经过紫外光照射后，得到初始保护层141，初始保护层141经过弯曲后变为图1所示保护层14。

在紫外光对初始胶层进行照射之前，由于初始胶层与功能层15之间的相互作用力，在与第三端面15a的距离为d1的范围内，初始胶层的厚度递减，且初始胶层靠近第三端面15a的厚度较厚。在与第三端面15a的距离为大于d1且小于或等于d1+d2的范围内，初始胶层的厚度相同。

在紫外光对初始胶层进行照射后，初始胶层经过固化形成初始保护层141，在与第三端面15a的距离为d1的范围内，初始保护层141的厚度递减，且初始保护层141靠近第三端面15a的厚度较大。在与第三端面15a的距离为大于d1且小于或等于d1+d2的范围内，初始保护层141的厚度相同。初始保护层141经过弯曲变为保护层14后，在第一区域14a，沿靠近第三端面15a至远离第三端面15a的方向，保护层14的厚度递减。

其中，d1大于或等于250微米且小于或等于500微米。上述通过控制功能层15的第三端面15a与第一背板121的第一端面121a之间的间距D3，使得保护层14的厚度渐变区能与弯曲区100b1重叠，进而使得保护层14的第一区域14a与弯曲起点A以及第一背板121的第一端面121a重叠，提高柔性显示面板在弯曲起点A处的挺性，并降低弯曲起点A以及第一背板121的第一端面121a所受的应力。

在本实施例中，显示模组100还包括支撑组件20，支撑组件20设置于第一背板121与第二背板122之间。支撑组件20包括但不限于刚性支撑层以及缓冲层中的至少一种。

具体地，如图1所示，支撑组件20包括刚性支撑层201，刚性支撑层201通过胶层固定于第一背板121远离第一平直部101的表面上。刚性支撑层201的材料包括金属，金属包括但不限于钢。

在其他实施例中，显示模组100也可以不包括刚性支撑层以及缓冲层等支撑组件20。

在本实施例中，显示模组100还包括第一粘接层221，第一粘接层221粘接刚性支撑层201以及第二背板122，以将第二背板122固定于刚性支撑层201上。

在本实施例中，在功能层15为偏光片的情况下，显示模组100还包括保护盖板18，保护盖板18通过胶层固定于功能层15远离出光面101a的一侧。

需要说明的是，在功能层15为保护膜的情况下，显示模组100不包括保护盖板18。

请参照图1所示，显示模组100还包括第二粘接层222。第二粘接层222位于第二平直部102与第二背板122之间，且粘接第二平直部102与第二背板122。

显示模组100还包括第三粘接层223。第三粘接层223位于刚性支撑层201与第一背板121之间，且粘接刚性支撑层201与第一背板121。

显示模组100还包括第四粘接层224。第四粘接层224位于第一背板121与第一平直部101之间，且粘接第一背板121与第一平直部101。第四粘接层224与第二粘接层222的厚度相同。

其中，第二粘接层222、第三粘接层223以及第四粘接层224的材料包括但不限于压敏胶。

在本实施例中，显示模组100还包括第五粘接层225。第五粘接层225位于功能层15与第一平直部101之间，且粘接功能层15与第一平直部101。

在本实施例中，显示模组100还包括第六粘接层226。第六粘接层226位于功能层15与保护盖板18之间。

其中，第五粘接层225与第六粘接层226的材料包括但不限于光学胶。

需要说明的是，弯曲起点A与弯曲终点B之间的间距D1，还等于位于第二平直部102与第一平直部101之间的模组叠构的厚度。例如，间距D1等于第四粘接层224的厚度、第一背板121的厚度、第三粘接层223的厚度、刚性支撑层201的厚度、第一粘接层221的厚度、第二背板122的厚度以及第二粘接层222的厚度的加和。

请参照图5至图8所示，其为柔性显示面板的弯曲部在不同情况下，显示模组的第二背板与第一背板分别在对齐、左错位以及右错位的条件下，柔性显示面板中源漏极金属层的走线在不同位置处所受的应力的实验测试图。

其中，图5对应柔性显示面板的弯曲部呈半圆弧形弯曲且弯曲半径为0.23毫米的情况下的实验测试图。图6对应柔性显示面板的弯曲部呈半圆弧形弯曲且弯曲半径为0.17毫米的情况下的实验测试图。图7为柔性显示面板的弯曲部呈图1所示半椭圆弧形，(D1)/2为0.23毫米且D2为0.17毫米的情况下的实验测试图。图8为柔性显示面板的弯曲部呈图1所示半椭圆弧形，(D1)/2为0.20毫米且D2为0.17毫米的情况下的实验测试图。

另外，图5至图8中，线1为左错位条件下的应力曲线，线2为对齐条件下的应力曲线，线3为右错位条件下的应力曲线；虚线4对应源漏极金属层的弯曲起始位置处，源漏极金属层的弯曲起始位置处与弯曲起点A对应且重叠；虚线5对应源漏极金属层的弯曲终止位置处，源漏极金属层的弯曲终止位置处与弯曲终点B对应；a点为源漏极金属层在其弯曲起始处的应力；b点为源漏极金属层在其弯曲顶点位置处的应力，源漏极金属层的弯曲顶点与弯曲顶点P对应且重叠。

其中，在对齐条件下，第二背板靠近弯曲部的第二端面与第一背板靠近弯曲部的第一端面对齐，具体参照图1所示第二背板与第一背板的位置关系；在左错位条件下，第二背板靠近弯曲部的第二端面位于第一背板靠近弯曲部的第一端面远离弯曲部的一侧，且在第一方向x上第二端面与第一端面之间的距离为160微米，具体参照图2所示第二背板与第一背板的位置关系；在右错位条件下，第二背板靠近弯曲部的第二端面位于第一背板靠近弯曲部的第一端面靠近弯曲部的一侧，且在第一方向x上第二端面与第一端面之间的距离为160微米，具体参照图3所示第二背板与第一背板的位置关系。

请参照下表1所示，其为显示模组的第二背板与第一背板分别在对齐、左错位以及右错位的条件下，柔性显示面板中源漏极金属层的走线在其弯曲起始位置处以及其弯曲顶点位置处所受的最大应力的实验测试结果。

表1

结合表1可知，在显示模组的柔性显示面板的弯曲部呈半圆弧形的情况下，直接将柔性显示面板的弯曲部的弯曲半径从0.23毫米减小至0.17毫米，以使显示模组的下边框减小0.06毫米，会导致柔性显示面板中源漏金属层的走线在其弯曲顶点处所受的最大应力增大45.9％。而且，由于在柔性显示面板的弯折部呈半圆弧形的情况下柔性显示面板下方的模组叠构的厚度为弯折半径的两倍，因此直接将柔性显示面板的弯曲部的弯曲半径从0.23毫米减小至0.17毫米，会导致柔性显示面板下方的模组叠构的厚度需要减小0.12毫米，进而导致显示模组的机械性能会明显地降低。

在本申请中，弯曲部呈半椭圆弧形，(D1)/2为0.23毫米且D2为0.17毫米，显示模组的下边框减小0.06毫米，还能保证显示模组的厚度无需薄化，进而保证显示模组的机械性能，且柔性显示面板中源漏金属层的走线在其弯曲顶点处所受的最大应力仅增大6.1％。

而且，在本申请中，在弯曲部呈半椭圆弧形，(D1)/2为0.20毫米且D2为0.17毫米的情况下，显示模组的厚度薄化0.06毫米，使得显示模组的机械性能基本不变或较小地降低，也能使显示模组的下边框减小0.06毫米，且柔性显示面板中源漏金属层的走线在其弯曲顶点处所受的最大应力仅增大17.5％。

另外，结合表1、图4至图8可知，弯曲部呈半椭圆弧形时，在(D1)/2为0.23毫米且D2为0.17毫米的情况下，以及在(D1)/2为0.20毫米且D2为0.17毫米的情况下，源漏极金属层的走线在其弯曲顶点位置处的最大应力，明显地小于弯曲部呈半圆弧形且弯曲部的弯曲半径为0.17毫米时，源漏极金属层的走线在其弯曲顶点位置处的最大应力。

因此，本申请的显示模组的设计，减小了显示模组的下边框的尺寸的同时，显示模组的厚度不减薄或者少减薄，进而保证显示模组的机械性能，并改善显示模组的柔性显示面板的弯曲部所受应力较大的问题。

此外，结合图7及图8可知，在本申请中，在弯曲部呈半椭圆弧形时，与在左错位以及右错位条件下比较，在对齐条件下弯曲起始处、弯曲顶点位置处以及弯曲终止位置处的应力相对较小。

而且，结合前述可知，对于在左错位以及右错位条件下，弯曲起始处和弯曲终止位置处的应力相对较大的问题，本申请通过保护层14的第一区域14a与弯曲起点A和/或弯曲终点B重叠，配合0.7≤D2/((D1)/2)，降低在左错位以及右错位条件下弯曲起始处和弯曲终止位置处的应力。

需要说明的是，左错位和右错位是由于某些实际工艺偏差可能导致的现象，本申请在兼顾考虑无工艺偏差的对齐条件以及有工艺偏差的左错位或右错位条件下的受力的情况下提出了上述实施例的设计。

综上所述，在本申请中，无论在对齐、左错位还是右错位的条件下，显示模组的下边框变窄的同时，显示模组的厚度不减薄或者少减薄，进而保证显示模组的机械性能，且显示模组的柔性显示面板的弯曲部在弯曲起始处以及弯曲终止处所受应力较小。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。