一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构

技术领域

本发明涉及焊接定位技术领域，尤其是涉及一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构。

背景技术

坦克座椅是坦克的主要功能部件之一，如图8和图9所示，坦克座椅主要包括坐垫、靠背47和挂架49，座椅通过挂架49悬挂在炮塔基板支座上，坐垫安装在托盘43上，托盘43是整个座椅的主要支撑部件。托盘43是采用焊接的方式拼装而成的，靠背47、挂架49和支腿48均安装在托盘43上。靠背47与支腿48之间通过联动架连接，使得靠背47与支腿48底部的脚踏联动。支腿48、靠背47和挂架49均采用组装的方式安装在托盘43上，因此需要事先在托盘43的一侧焊接第三连接耳46用于安装挂架49，在托盘43的后侧焊接第一连接耳44用于安装靠背47，在托盘43的前侧底部焊接第二连接耳45用于安装支腿48。由于坦克座椅的靠背47与支腿48之间存在联动关系，因此对第一连接耳44、第二连接耳45的焊接位置要求相比比较严格，要保证其在托盘43上良好的对称性。

另外，坦克座椅又分为炮长座椅和车长座椅，炮长座椅与车长座椅的区别在于挂架49的位置不同，炮长挂架49位于托盘43的左边，车长挂架49位于托盘43的右边。坦克座椅第一连接耳44、第二连接耳45和第三连接耳46的结构不同，并且在托盘43焊接的方向也不同，并且针对车长和炮长的第三连接耳46的焊接位置也不同。坦克座椅骨架一般采用手工组装定位并焊接的方式进行。手工组装定位焊接的方式一方面组装焊接的效率比较低，另一方面由于手工组装定位焊接存在人为因素的影响，第一连接耳44、第二连接耳45在托盘43上的对称性无法得到充分的保证，影响坦克座椅骨架的后续组装，影响坦克座椅的质量。

发明内容

本发明的目的是提供一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构，对坦克座椅骨架的托盘、第一连接耳、第二连接耳和第三连接耳进行同时定位，解决坦克座椅骨架定位、焊接效率低，质量稳定性差的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构，包括定位框，定位框的两端设置有带动定位框绕中心轴转动的转动组件，定位框的中心设置有支撑托盘的支撑台，定位框的内部设置有夹持第一连接耳、第二连接耳、第三连接耳的夹紧组件，夹紧组件分别对应支撑台的侧面设置；

所述夹紧组件包括滑板，定位框的内部设置有对滑板的滑动具有导向作用的滑轨，滑板的上方设置有安装座，滑板与安装座之间设置有带动安装座升降的升降气缸，安装座靠近支撑台的一侧设置有放置第一连接耳、第二连接耳或第三连接耳的插槽，插槽的一侧设置有定夹板，插槽的另一侧设置有动夹板，滑板上设置有带动动夹板在安装座上滑动的滑动单元；安装座靠近支撑台的侧面中部设置有顶块，顶块的端头与第一连接耳、第二连接耳或第三连接耳的端头平齐；

定位框上设置有带动夹紧组件在定位框的内部滑动的动力元件，定位框的内部设置有带动夹紧组件在定位框的内部同步滑动的联动组件。

优选的，所述转动组件包括设置在定位框两端的转轴，定位框一端的转轴与立板转动连接，定位框另一端的转轴与防护罩转动连接，转轴位于防护罩内部的一段上设置有从动轮，从动轮通过传动带与主动轮连接，主动轮设置在电机的输出轴上，电机固定在防护罩的内部。

优选的，所述支撑台包括底板和顶板，顶板位于底板的正上方，底板与定位框通过固定杆固定连接，底板与顶板之间通过连接杆固定连接；顶板上设置有压紧托盘的压紧组件。

优选的，所述压紧组件包括压紧气缸，压紧气缸错位的设置在顶板相对的侧面上，压紧气缸的伸缩杆上设置有压紧托盘的压板。

优选的，所述滑轨位于定位框的夹角处，滑轨为L型结构，滑轨的两端与定位框固定连接，相邻的两个滑板分别位于滑轨的两个侧边上，滑板上设置有与滑轨相适配的滑块。

优选的，所述滑动单元包括传动板，传动板的上表面上对称设置有倾斜的第一导向槽，动夹板靠近传动板的一端设置有导板，导板上设置有第一导柱，第一导柱插设在第一导向槽内并与第一导向槽滑动连接；安装座的上表面上设置有限位槽，限位槽内设置有第二导槽，第二导槽沿着限位槽长度方向设置，动夹板位于限位槽内，动夹板上设置有与第二导槽相适配的第二导块；滑板上设置有带动传动板在水平面上靠近或远离安装座滑动的动力单元。

优选的，所述动力单元包括支撑板，支撑板固定在安装座上，支撑板位于传动板的正下方，支撑板上设置有第一导槽，第一导槽沿着支撑板的宽度方向设置，传动板上设置有与第一导槽相适配的第一导块，第一导块位于第一导槽内并与第一导槽滑动连接；传动板的两端对称的设置有倾斜的第二导向槽，固定板上设置有第二导柱，第二导柱位于第二导槽内并与第二导槽滑动连接，固定板的底端固定在滑板上。

优选的，所述联动组件包括竖向的传动轴，传动轴位于定位框的中心轴线上，传动轴的顶端与底板转动连接，传动轴上固定设置有两个转板，两个转板位于同一条直线上，两个转板远离传动轴的一端分别通过连杆与相对设置的用于安装第三连接耳的滑板铰接；传动轴上设置有齿轮，齿轮的两侧分别设置有第一传动杆和第二传动杆，第一传动杆的一端与安装第一连接耳的滑板连接，第二传动杆的一端通过连接板与安装第二连接耳的滑板连接，第一传动杆及第二传动杆靠近齿轮的一侧均设置有与齿轮结合的齿条。

优选的，所述底板上设置有第一滑槽和第二滑槽，第一传动杆位于第一滑槽内并与第一滑槽滑动连接，第二传动杆位于第二滑槽内并与第二滑槽滑动连接。

优选的，所述动力元件为夹紧气缸，夹紧气缸设置在安装框上，夹紧气缸的伸缩杆与安装第二连接耳的滑板固定连接。

本发明所述的一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构的优点和积极效果是：

1、在定位框的两端设置防护罩和立板对其进行支撑，并在防护罩内设置电机、主动轮、传动带和从动轮用于带动定位框进行转动，从而便于对不同角度进行焊接，有利于提高焊接的便捷性。

2、底板上设置有带动滑板同步滑动的联动组件，并且滑板上设置有推动托盘移动的顶块，四个滑板在安装框内同步的滑动，在对第一连接耳、第二连接耳、第三连接耳、托盘进行组装的同时，实现了对托盘的定位，提高了托盘定位的准确性，也提高了第一连接耳、第二连接耳、第三连接耳与托盘组装的准确性。

3、滑板与安装座之间设置有升降气缸，安装座通过支撑板与联动板连接，联动板带动动夹板在安装座上滑动，使得安装座在上升过程中动夹板与定夹板将第一连接耳、第二连接耳、第三连接耳夹紧进行组装和焊接；安装座下降过程中动夹板与定夹板将第一连接耳、第二连接耳、第三连接耳松开，便于第一连接耳、第二连接耳、第三连接耳从安装座上滑出，第一连接耳、第二连接耳、第三连接耳的组装和滑出非常的便捷，有利于提高坦克座椅骨架组装定位的效率。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构实施例的结构示意图；

图2为附图1中A放大图；

图3为本发明一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构实施例的俯视结构示意图；

图4为本发明一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构实施例的联动组件示意图；

图5为本发明一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构实施例的夹紧组件结构示意图；

图6为附图5中B放大图；

图7为本发明一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构实施例的传动板侧视示意图；

图8为坦克座椅侧视结构示意图；

图9为坦克座椅正视结构示意图。

附图标记

1、定位框；2、立板；3、转轴；4、电机；5、主动轮；6、传动带；7、从动轮；8、防护罩；9、滑板；10、滑轨；11、安装座；12、动夹板；13、支撑板；14、传动板；15、导板；16、固定板；17、底板；18、顶板；19、连接杆；20、压紧气缸；21、传动轴；22、转板；23、连杆；24、齿轮；25、第一传动杆；26、第二传动杆；27、升降气缸；28、第一导向槽；29、第一导柱；30、第一导块；31、第二导块；32、滑块；33、压板；34、连接板；35、夹紧气缸；36、第一滑槽；37、第二滑槽；38、定夹板；39、顶块；40、限位槽；41、第二导向槽；42、第二导柱；43、托盘；44、第一连接耳；45、第二连接耳；46、第三连接耳；47、靠背；48、支腿；49、挂架。

具体实施方式

以下通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步说明。

除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

实施例

如图1-7所示，一种坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构，包括定位框1，定位框1为矩形结构，定位框1为整个定位结构提供支撑。定位框1的两端设置有带动定位框1绕中心轴转动的转动组件，转动组件带动定位框1转动，可以对定位框1内的骨架进行多角度的焊接，便于骨架的焊接操作。

转动组件包括设置在定位框1两端的转轴3，转轴3位于定位框1的两端中部，转轴3与定位框1为一体结构或通过焊接固定连接。定位框1一端的转轴3与立板2通过轴承转动连接，立板2放置在地面上。定位框1另一端的转轴3与防护罩8通过轴承转动连接，防护罩8也放置在地面上，防护罩8和立板2从定位框1的两端对定位框1进行支撑。转轴3位于防护罩8内部的一段上固定设置有从动轮7，从动轮7通过传动带6与主动轮5连接，主动轮5固定设置在电机4的输出轴上。电机4固定在防护罩8的内部。电机4带动主动轮5转动，主动轮5通过传动带6带动从动轮7转动，从而通过转轴3带动定位框1进行转动。

定位框1的中心设置有支撑托盘43的支撑台。支撑台包括底板17和顶板18，顶板18位于底板17的正上方。底板17与定位框1通过固定杆固定连接，固定杆的两端分别与底板17和定位框1进行固定连接，实现底板17在固定框内的固定。底板17与顶板18之间通过连接杆19固定连接，连接杆19设置有多个，连接杆19的两端分别与底板17和顶板18焊接固定，底板17通过连接杆19对顶板18进行支撑和固定。框架结构的托盘43放置在顶板18上。

顶板18上设置有压紧托盘43的压紧组件，压紧组件用于对定位后的托盘43进行压紧，使得托盘43位于压紧组件与顶板18之间，提高托盘43在翻转过程中定位的稳定性。压紧组件包括压紧气缸20，压紧气缸20错位的设置在顶板18相对的侧面上，一方面提高压紧气缸20对托盘43固定的稳定性，另一方面避免压紧气缸20影响联动组件工作。压紧气缸20与顶板18固定连接。压紧气缸20的伸缩杆上设置有压紧托盘43的压板33，压板33与压紧气缸20的伸缩杆可以采用转动连接或螺纹连接的方式，便于压板33顺利的通过托盘43的框架，利于托盘43在顶板18上的安装。

定位框1的内部设置有夹持第一连接耳44、第二连接耳45、第三连接耳46的夹紧组件，夹紧组件分别对应支撑台的侧面设置。本实施例中夹紧组件设置有4个，位于托盘43两端的夹紧组件分别用于夹持第一连接耳44和第二连接耳45，位于托盘43两侧的夹紧组件分别用于夹持第三连接耳46，其中根据车长和炮长座椅挂架49的安装位置，将第三连接耳46选择的安装在托盘43两侧的夹紧组件上。

夹紧组件包括滑板9，定位框1的内部设置有对滑板9的滑动具有导向作用的滑轨10。滑轨10位于定位框1的4个夹角处，滑轨10为L型结构，滑轨10的两端与定位框1焊接固定连接。相邻的两个滑板9分别位于滑轨10的两个侧边上，滑板9上设置有与滑轨10相适配的滑块32，滑块32通过内部设置的凹槽套设在滑轨10上并与滑轨10滑动连接。滑轨10和滑块32对滑板9具有支撑和导向的作用，使得滑板9靠近或远离顶板18移动。

滑板9的上方设置有安装座11，安装座11靠近支撑台的一侧设置有放置第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46的插槽，插槽的顶部和靠近支撑台的一侧开口，第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46的顶部和连接端均伸出插槽，便于将第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46放入插槽内，并使其与托盘43进行组装。插槽的形状根据其用于插设的第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46的形状进行设置。

滑板9与安装座11之间设置有带动安装座11升降的升降气缸27，升降气缸27的伸缩杆与安装座11固定连接，升降气缸27固定设置在滑板9上。通过升降气缸27带动安装座11在滑板9的上方升降，从而便于将焊接完成后的第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46从安装座11的插槽内拔出。

插槽的一侧设置有定夹板38，定夹板38与安装座11焊接固定连接。定夹板38的侧面与插槽的表面平齐，用于对第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46进行夹紧。插槽的另一侧设置有动夹板12，动夹板12在安装座11上滑动，从而将第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46夹紧在定夹板38与动夹板12之间，实现第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46的夹紧固定。两个定夹板38设置在两个动夹板12之间。

滑板9上设置有带动动夹板12在安装座11上滑动的滑动单元。滑动单元包括传动板14，传动板14位于安装座11的一侧。传动板14的上表面上对称设置有倾斜的第一导向槽28，动夹板12靠近传动板14的一端固定设置有导板15，导板15上设置有第一导柱29，第一导柱29插设在第一导向槽28内并与第一导向槽28滑动连接。导柱在第一导向槽28内滑动的过程中带动两个动夹板12向两个定夹板38靠近，从而将第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46的两个侧边进行夹紧固定。

安装座11的上表面上设置有限位槽40，限位槽40内设置有第二导槽，两个第二导槽沿着限位槽40长度方向平行的设置。限位槽40与插槽的顶部是连通的，便于动夹板12将第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46进行夹紧。动夹板12位于限位槽40内，动夹板12上设置有与第二导槽相适配的第二导块31，第二导块31设置在第二导槽内并与第二导槽滑动连接。为了防止动夹板12轻易的从限位槽40内滑脱，第二导槽可以设置成燕尾槽或T型槽的结构。第二导槽对动夹板12具有导向和限位的作用，使得动夹板12只能沿着限位槽40的长度方向移动。

滑板9上设置有带动传动板14在水平面上靠近或远离安装座11滑动的动力单元，动力单元带动传动板14在水平面内滑动，从而使得传动板14通过第一导向槽28带动动夹板12滑动。动力单元包括支撑板13，支撑板13固定在安装座11上，支撑板13位于传动板14的正下方。支撑板13上表面设置有第一导槽，第一导槽沿着支撑板13的宽度方向设置。传动板14上设置有与第一导槽相适配的第一导块30，第一导块30位于第一导槽内并与第一导槽滑动连接。第一导槽为燕尾槽或T型槽结构。传动板14的两端对称的设置有倾斜的第二导向槽41，固定板16上设置有第二导柱42，第二导柱42位于第二导槽内并与第二导槽滑动连接。固定板16的底端固定在滑板9上。

升降气缸27带动安装座11升降时，安装座11通过支撑板13带动传动板14同步的升降，传动板14在第二导柱42的限位作用下在支撑板13上水平的滑动，传动板14在滑动过程中通过第一导向槽28和第一导柱29带动两个动夹板12相对或相背离的运动，从而将第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46夹紧或松开。

安装座11靠近支撑台的侧面中部设置有顶块39，顶块39的端头与第一连接耳44、第二连接耳45或第三连接耳46的端头平齐，并且顶块39与托盘43在同一水平面上。当滑板9向支撑台方向移动的过程中，滑板9通过顶块39与托盘43接触，从而对托盘43在顶板18上进行定位。四个滑板9上的顶块39同时对托盘43进行定位，提高了托盘43定位的准确性。

定位框1的内部设置有带动夹紧组件在定位框1的内部同步滑动的联动组件。联动组件包括竖向的传动轴21，传动轴21位于定位框1的中心轴线上，传动轴21的顶端与底板17通过轴承转动连接。传动轴21上固定设置有两个转板22，转板22水平设置，并且两个转板22位于同一条直线上。两个转板22远离传动轴21的一端分别通过连杆23与相对设置的用于安装第三连接耳46的滑板9铰接，连杆23的两端分别与转板22、滑板9铰接。两个相对的滑板9通过连杆23和转板22进行同步的相对或相背离的滑动，用于对第三连接耳46与托盘43进行组装，并且对托盘43进行定位。

传动轴21上固定设置有齿轮24，齿轮24位于转板22的上方。齿轮24的两侧分别设置有第一传动杆25和第二传动杆26，第一传动杆25及第二传动杆26靠近齿轮24的一侧均设置有与齿轮24结合的齿条，齿轮24通过齿条带动第一传动杆25和第二传动杆26相对或相别离的滑动。第一传动杆25的一端与安装第一连接耳44的滑板9固定连接。第二传动杆26的一端通过连接板34与安装第二连接耳45的滑板9连接，连接板34为L型板，连接板34的两端分别与第二传动杆26、滑板9固定连接。连接板34的设置避开了第二连接耳45与托盘43的组装位置，便于第二连接耳45与托盘43之间的焊接操作。

底板17上设置有平行的第一滑槽36和第二滑槽37，第一传动杆25位于第一滑槽36内并与第一滑槽36滑动连接，第二传动杆26位于第二滑槽37内并与第二滑槽37滑动连接。第一滑槽36、第二滑槽37均为燕尾槽或T型槽。第一滑槽36靠近连接板34的一端设置有避让位，便于连接板34滑入底板17的下方。第二滑槽37沿着底板17通长的设置。

定位框1上设置有带动夹紧组件在定位框1的内部滑动的动力元件。动力元件为夹紧气缸35，夹紧气缸35固定设置在安装框上。夹紧气缸35的伸缩杆与安装第二连接耳45的滑板9固定连接。夹紧气缸35设置有两个，两个夹紧气缸35分别位于滑板9的两侧。夹紧气缸35为4个滑板9的滑动提供动力。

使用时，首先将托盘43放置在顶板18上，并在安装座11的插槽内安装第一连接耳44、第二连接耳45、第三连接耳46。升降气缸27伸长，安装座11通过支撑板13带动传动板14上升，传动板14在第二导向槽41和第二导柱42的作用下向远离安装座11的方向移动。同时，传动板14在第一导向槽28和第一导柱29作用下，通过导板15带动动夹板12向定夹板38靠近，将第一连接耳44、第二连接耳45、第三连接耳46夹紧固定。夹紧气缸35伸长，夹紧气缸35推动固定有第二连接耳45的滑板9向靠近托盘43的方向移动，滑板9带动连接板34和第一传动杆25同步的移动，第一传动杆25通过齿条和齿轮24带动第二传动杆26滑动，从而使得固定有第一连接耳44的滑板9同步的向靠近托盘43的方向移动。同时，齿轮24带动传动轴21转动，传动轴21带动两个转板22转动，转板22通过连杆23带动两个固定第三连接耳46的滑板9相对的运动。4个滑板9同时向托盘43方向移动，将第一连接耳44、第二连接耳45、第三连接耳46与托盘43进行组装，滑板9在移动过程中通过顶块39实现对托盘43的定位。压紧气缸20收缩，压紧气缸20通过压板33对托盘43进行压紧固定。通过焊接机器人或人工焊接对托盘43和第一连接耳44、第二连接耳45、第三连接耳46进行焊接。通过电机4、主动轮5、传动带6、从动轮7和转轴3带动安装框转动，安装框带动托盘43、第一连接耳44、第二连接耳45、第三连接耳46同步的转动，实现不同角度或背面的焊接。

焊接完成后，升降气缸27收缩，安装座11在向下移动的过程中带动动夹板12远离定夹板38并同步的向下移动，第一连接耳44、第二连接耳45、第三连接耳46从安装座11的插槽内滑出。夹紧气缸35收缩，四个滑板9通过的远离托盘43进行复位。压紧气缸20伸长，转动压板33，将托盘43从顶板18上取下。进行下一个工序的焊接。

升降气缸27、夹紧气缸35和压紧气缸20均与外置的气泵连接，并且与控制器进行连接，便于进行自动化的组装操作，升降气缸27、夹紧气缸35和压紧气缸20与控制器的连接方式可以采用现有的技术。

因此，本发明采用上述坦克座椅骨架焊接加工用的定位结构，对坦克座椅骨架的托盘、第一连接耳、第二连接耳和第三连接耳进行同时定位，能够解决坦克座椅骨架定位、焊接效率低，质量稳定性差的问题。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。